第42卷第13期广州化学工业第42期第13期Jul.201 4 含钼废催化剂中钼的回收技术现状刘建设（东华大学环境科学与工程学院上海）介绍了含钼废催化剂中钼的回收技术国内外废催化剂。 全文比较了传统干法和湿法的技术现状，重点介绍了湿法酸浸和水浸的优缺点，以及超声波辅助、微波辅助等新方法的研究进展。 下一步技术研究需要努力实现低环境负荷和高经济效益，同时加强与其他金属的共分离提取。 关键词：废催化剂； 干法冶金； 湿法冶金。 CLC 编号： . 通讯作者：**设计，教授，博士生导师。 （来自 ly ，上海 ，中国）摘要：几个 床优势 Chang : num; 干法冶金； 湿法冶金钼与人类生产生活密切相关。
在钢铁工业中，大多数钼直接用于炼钢或铸铁。 在石油化学工业中，钼盐及其氧化物在加氢脱硫（HDS）、加氢饱和、丙烯腈合成等过程中用作催化剂。 此外，钼在电子、机械、生物、国防等领域也发挥着重要作用，占世界钼总储量的25%。 但近年来，钼矿的大规模开采，导致原生资源越来越少，二次资源的开发利用日益重要。 在二次资源中，废催化剂因其年产量大而逐渐引起人们的关注。 发达国家甚至将废钼废催化剂列为钼的第四资源。 因此，人们开展了从含钼废催化剂中回收钼等有价值金属的工作。 ，不仅有利于各行业的可持续发展，也是变废为宝、践行循环经济理念的具体体现。 具有显着的环境效益、经济效益和社会效益。 目前，国内外已有从含钼废催化剂中回收钼的报道，有价金属的研究较多，工艺各有特点，主要分为干法、湿法和其他方法。 赵鹏等人针对湿法工艺流程长的缺点，采用等离子炉从废加氢脱硫催化剂中回收钼、镍等有价金属。 等离子弧产生的高温可以提高碳的还原能力，促进有价金属的还原。 废催化剂冶炼及富金属平均回收率可达93%。 但该工艺存在能耗高、技术不成熟等缺点。 需要研究高温下的反应机理，实现连续熔炼，进一步提高金属回收率。 Kar采用石灰-碳热还原法处理废加氢脱硫催化剂。 将含钼废催化剂与碳酸钙、碳等混合压缩，然后在Pa下还原，粉碎后加水洗出，得到氧化钙和硫化钙。 压缩后在0 0.01Pa下烧结，最后加入氯气和氯化钾进行电解提纯，得到纯钼，纯度高达99.78%。
首先将含钼废催化剂在300-500℃下氧化，然后在200-500℃下进行氯化，使钼以氯化物或氯氧化合物的形式进入气相，然后循环使用。 由于其高沸点，氯化物保留在固体残渣中，可以通过水浸回收。 这种氧化氯化法可以有效地将钼与镍、钴等分离，并简化后续的金属回收流程。 图1 酸浸法 酸浸法是从废催化剂中回收钼的传统方法。 主要分为煅烧酸浸和直接酸浸两种。 煅烧温度一般在500℃～700℃之间。浸出剂可用硫酸、盐酸、硝酸等。 酸浸的主要原理是将含钼废催化剂中的钼及其他可溶性杂质溶解在酸中，然后通过附加试剂、萃取、沉淀等方法实现除杂和分离回收各种金属。 常见的酸浸法如图1所示。报道了一种工艺，其中用800至850钒和其他金属处理废催化剂。 在高温焙烧过程中，部分钼通过蒸发或升华以MoO的形式回收。 晶格转变后的载体氧化铝在酸浸时不溶于硫，实现金属与载体的分离。 该工艺的缺点是工艺复杂，操作条件难以控制。 碳化-酸浸法将碳化后的废催化剂用浓盐酸选择性浸出，形成其自身的氯化物。 利用沸点的差异，回收稀酸，直接浸出含硫废催化剂。 通常，只能获得较低的金属含量。 回收率：由于浸出过程的氧化还原电位不够高，不足以完全氧化金属硫化物，因此常采用浓酸或稀酸在加热加压条件下浸出，分离回收各种金属。
Ward报道了一种用90℃浓盐酸直接浸出废催化剂的方法。 然后通过沉淀或溶剂萃取回收其他金属。 寇祖兴等。 采用高压酸浸-萃取-反萃-沉淀法从废加氢脱硫催化剂中回收钼、钒等金属[11] P507萃取剂可同时从酸浸液中萃取钒和钼，然后分别反萃用15%的硫化钠沉淀镍并将其与铝分离，各有价金属的回收率可达90%以上。 对于硫含量较低的废催化剂，常压酸浸可以节省高压设备和焙烧工艺的成本，并且在适当的条件下可以获得较高的浸出率。 丁顺比较了酸浸萃取法和碱浸法处理废丙烯腈的催化效果。 在酸浸提取过程中，通过盐酸、硝酸、硫酸的配比，采用LIX63作为提取剂。 pH条件下，有机相与水相体积比为1，用12%氨水反萃取有机相，总回收率达到90%。 采用P204和P507分别提取钴和镍，钴和镍的回收率可达88%。 多于。 碱浸法的主要原理是将硫化钼焙烧氧化成氧化钼，用NaOH、Na氨水浸出，溶解氧化钼，然后通过调节pH值实现钼与其他金属的分离回收， [13] 一般来说，主要有两种路线：焙烧碱浸和直接碱浸。 图2 碱浸法 杨万军等将石化工业废催化剂在550℃焙烧，用NaOH溶液碱浸，得到钼酸钠[14] 碱浸液除去杂质后，蒸发结晶，以晶态沉淀出来。 ; 碱浸然后用盐酸对炉渣进行酸浸。 酸浸液除去杂质后，加入草酸铵，形成草酸钴。 经干燥、煅烧即可得到氧化钴。
该工艺成功回收了钴、钼和钴，总回收率分别达到91.12%和83.4%。 报道了CS溶液用于预处理废催化剂，焙烧后，用氨或NaOH溶液浸出钼和钒[15]。 在预处理过程中，CS吸附了废催化剂上附着的有机物和硫，大大减少了焙烧过程中硫的产生量。 SO污染。 预处理后的催化剂用10% NaOH溶液浸出时，钼的浸出率分别可达88.5%和91.8%。 许多冯等人。 研究了钼浸出率与Na氨水等不同浸出剂的关系，最终选择Na在160～200磷酸钠）/m（废催化剂）工艺条件下采用碱浸-钼酸盐沉淀-四钼沉淀的工艺条件铵酸工艺流程用于从废钼、钴催化剂中回收钼。 水解和其他过程可以分别以硝酸盐的形式回收 Bi、Ni 和 Co。 Mo、Ni、Bi、Co的回收率分别为85%、87%、83%、85%，实现了有价金属的分离回收。 直接碱浸法分为稀碱浸出、稀碱高压浸出和浓碱高压浸出，可浸出90%的钼。 有学者研究了含钒废催化剂在高压釜中用4%NaOH溶液浸出的情况。 95%以上的钒和钼被浸出，而铝仅被浸出6%。 肖飞燕等以Na为浸出剂，SiO化学载体为载体，进行了碱浸-除杂-酸沉-煅烧试验，并将试验结果应用于工业生产[17]最佳条件下浸出温度下的钼浸出80～90%的回收率大于96%，总回收率在90%以上。
塞贝尼克等人。 使用Na催化剂在50至170个大气压下将硫化钼和钒转化成它们各自的可溶性钠盐。 氧化过程中产生的SO浸出液中的其他金属通过pH调节、萃取和离子交换方法沉淀。 回收。 水浸法的基本原理是用碱焙烧含钼废催化剂，使硫化物中的钼被氧化并与碱结合生成Na，然后浸出到溶液中并通过分离回收。 pH沉淀、萃取等方法。 图3 采用水浸法作为焙烧剂，采用水浸-酸沉法回收废催化剂）m（废催化剂）=0.14，焙烧温度650 废催化剂平均粒径小于0·15mm ，最佳条件为水浸温度70℃条件下，钼浸出率可达90%以上。 李国斌等. 认为氨浸法单位生产效率低、浸出时间长，酸浸-溶剂萃取法工艺流程复杂，运行成本高[20]对废钴钼催化剂进行处理焙烧-水浸-酸沉法。 回收率试验研究不同工艺条件对钼浸出率的影响。 最终得出最佳浸出条件为液固质量比为6:1、浸出温度为75℃、钼水浸率大于93%、钼酸钠纯度大于90%。超过95%。 Kar 使用 NaCl 作为类似废催化剂的焙烧剂。 900℃焙烧后，滤去去离子水。 向滤液中加入HCl和氨水调节pH，进行反应。