含镍废水破络 龙南领德实业有限公司年产180万平方米高密度线路板改扩建项目环境影响评价文件拟批
通讯地址：赣州市行政审批局二楼投资项目审批科
邮政编码：
项目名
陇南凌德实业有限公司年产180万平方米高密度线路板改扩建项目
工地
陇南经济技术开发区富康新镇片区
施工单位
陇南菱德实业有限公司
环境影响评价机构
江西甘平环保科技有限公司
建设项目概况
项目由来：原江西省环保厅于2013年9月下发了《关于陇南菱德实业有限公司年产2.5亿只LED灯具项目环境影响报告书的批复》（干环平字） 〔2013〕212号）。 主体工程包括配套电路板生产、配套铝外壳生产、LED光源封装、LED灯组装等4条生产线。 线路板生产系统具有年产60万平方米线路板的生产能力，配套的铝外壳生产系统具有年产铝外壳的生产能力，LED光源封装和LED灯组装能力可年产2.5亿只LED灯。年。 该项目正在分阶段建设。 一期年产12万平方米电路板生产线已实现稳定生产，并已于2019年6月完成一期验收工作。年产6万平方米电路板生产线二期已实现稳定生产。 二期工程已于2023年8月完成验收工作，现有项目已实际投产18万平方米印制电路板产能，配套铝外壳生产、LED光源封装、LED灯组装生产线尚未建成。尚未建成。 现有项目已于2020年8月取得排污许可证，并将于2023年8月换证。
建设内容：该项目为改扩建项目。 主要工程包括依托厂区现有4#厂房，拆除3#厂房内的设施，新建3栋生产厂房（1#厂房、2#厂房、6#厂房）， ETC。; 储运项目依托现有危险化学品仓库、化学品储罐区等，新建通用原料仓库、成品仓库等； 公共配套工程依托现有1栋综合楼及研发中心，新建宿舍楼、纯净水制备系统、循环冷却系统、锅炉房等； 环保项目依托现有危险废物暂存库和综合事故应急池（兼初期雨水收集池）新建配套废气处理设施、一般工业固废暂存库，增加污水站设施处置规模， ETC。
产品规划：改扩建后，整个工厂年产线路板180万平方米，其中铝基板100万平方米，单面PCB板4万平方米，双面板35万平方米。单面PCB板、高层多层PCB板30万平方米。 平方米，HDI板8万平方米，FPC板2万平方米，软硬复合板1万平方米。 年产副产品阴极铜、海绵铜303.12吨。
生产工艺：主要包括内层电路板生产、外层电路板生产以及表面加工成型工序； 铝基板、单双面PCB板的生产不涉及内层板生产工序。
能源利用：项目淡水消耗1521.498m3/d，用电量5000万千瓦·小时/a，天然气121.6万立方米/a，由园区公用工程供应。
劳动力容量：项目劳动力容量1200人。 工作制度为三班倒，每班8小时。 年工作天数300天，年工作时间7200小时。
投资规模：项目总投资1.2亿元，其中环保投资2805万元。
主要环境影响及防止或减轻不良环境影响的对策
1、废气污染防治措施
项目废气主要包括酸性废气、碱性废气、含尘废气、含氰废气、有机废气、含锡废气、蚀刻液配制及蚀刻液回收废气、导热油炉燃烧废气、无组织废气、食堂油烟。
酸性废气和含氰废气：来源于沉铜、纵华、镍金、沉金、图形电镀、VCP等电镀工艺以及电镀废液回收工艺。 污染因素包括硫酸雾、甲醛、氮氧化物、氰化氢等。 采用碱洗塔处理，对硫酸、氮氧化物、甲醛、氰化氢的处理效率分别为90%、75%、85%、70%。 共安装处理系统3套（碱液洗涤塔+25m排气筒）。 外废气中硫酸、氰化氢、氮氧化物排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（-2008年）表5排放限值要求，甲醛排放浓度和排放率符合《电镀污染物排放标准》（-2008年）表5排放限值要求。 《大气污染物排放标准》（-1996年）表2二级标准。
含尘废气：切割、钻孔、成型等过程中产生的粉尘。 污染因子是颗粒物。 经布袋除尘器处理。 颗粒物处理效率达99%。 含尘废气除尘处理系统共4套（布袋除尘器+20m排气管）。 外排废气中颗粒物排放浓度和排放率符合《大气污染物综合排放标准》（-1996年）表2二级标准要求。
碱性废气：源自碱性蚀刻工艺。 污染因子是氨。 经过酸洗塔处理。 氨处理效率为90%。 共设置4套碱性废气处理系统（酸洗塔+20m排气筒）。 外排废气中氨气排放浓度和排放率符合《恶臭污染物排放标准》（-93）二级标准要求。
含锡废气（酸性废气）：来自喷锡工艺、DES、前处理、显影工艺。 污染物主要为硫酸雾、氯化氢、锡及其化合物、挥发性有机化合物（VOCs）。 使用碱性洗涤器设施进行处理。 锡及其化合物、硫酸雾、氯化氢、挥发性有机物（VOCs）的处理效率分别为85%、90%、90%、90%、50%。 设置含锡废气4套。 处理系统（碱性洗涤器+20m排气管）。 外排废气中锡及其化合物的排放浓度和排放率符合《大气污染物综合排放标准》（-1996年）表2二级标准的要求，硫酸排放浓度氯化氢满足《电镀污染物排放标准》（-2008）表5排放限值要求。 挥发性有机物（VOCs）排放浓度符合《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）表1《电子工业》《电子元件、平板显示器》、《电真空及光电器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。
有机废气：来自贴膜、阻焊丝印、内涂、文字丝印、阻焊水洗等工序。 污染因素有挥发性有机化合物（VOC）、贴膜、阻焊丝网印刷、文字丝网印刷、阻焊层清洗等。 有机废气采用碱喷淋+两级活性炭吸附塔处理。 挥发性有机化合物（VOCs）处理效率为75%。 共设置有机废气处理系统4套（碱喷淋+两级活性炭吸附塔+20m废气滤筒）； 挥发性有机物（VOCs）排放浓度符合《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）表1“电子元件、平板显示器、电器”中“电子工业”真空及光电器件、电子特种材料、电子终端产品”标准。
蚀刻液配制及蚀刻液回收废气：主要来自酸（碱）蚀液回收、酸（碱）蚀液配制等工序。 污染因子有氯化氢、氨、硫酸雾、氯气、挥发性有机化合物（VOCs）。 ），通过集气系统收集，经水喷淋+碱洗塔处理。 对氯气、氨气、硫酸雾、氯化氢、挥发性有机物（VOCs）的处理效率分别为90%、90%、90%、90。 %、50%，设置一套蚀刻液回收废气处理系统（水喷淋+碱洗塔+25m排气管）。 对外废气中硫酸雾、氯化氢排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（-2008）表5排放限值要求，氯气排放浓度和排放率符合《电镀污染物排放标准》（-2008）表2规定。 《大气污染物综合排放标准》（-1996）二级标准要求氨气排放浓度和排放速率符合《恶臭污染物排放标准》（-93）二级标准要求，外来挥发性有机物排放浓度（VOCs）符合《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）表1《电子行业》标准《电子元件、平板显示器、电真空及光电器件、电子特种材料、和电子终端产品”。
导热油炉燃料燃烧废气：本项目配备导热油炉两台。 污染因子为天然气燃烧产生的二氧化硫、颗粒物和氮氧化物，通过20m高的排气管直接排放。 二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度符合《锅炉大气污染物排放标准》（-2014年）表2燃气锅炉排放标准要求。
食堂油烟：经静电油烟净化器处理后，通过食堂专用排烟管道引至屋顶。
无组织废气：来自物料储存、污水处理站臭气、车间无法收集的废气以及危废仓库危险废物储存废气。 污染因素包括颗粒物、硫酸、氯化氢、氮氧化物、甲醛、氨、氰化氢、氯气等。 、锡及其化合物、VOCs和硫化氢等，通过采用电镀线整体密封、生产车间密封、车间负压抽气、液体物料及危险废物存放于密封容器内，加强生产管理、设备日常维护、厂区绿化等应采取措施减少无组织废气对周围环境的影响。 厂界废气符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》（-2019）、《恶臭污染物排放标准》（-93）和《大气污染物综合排放标准》的无组织排放标准要求（-1996）。
改扩建工程有组织废气中粉尘、硫酸雾、氯化氢、甲醛、氮氧化物、氨气、氰化氢、VOCs、锡及其化合物、氯气、二氧化硫年排放量分别为1.52t、6.327 t、2.052tt、0.156t、2.744t、0.915t、0.004t、6.844t、0.015t、0.051t 和 0.124t。
无组织废气中粉尘、硫酸雾、氯化氢、甲醛、氮氧化物、氨气、氰化氢、VOCs、锡及其化合物、氯气、硫化氢年排放量分别为6.461t、3.335t、1.191t、0.033吨、0.435吨、0.63吨、0.001吨、1.454吨、0.005吨、0.056吨和0.008吨。
2、废水污染防治措施
本项目废水主要包括生产废水、生活污水和初期雨水。 生产废水包括刷磨、一般清洗废水、含氰、含镍、印刷油墨、低浓度有机物、铜铵废水、铜络合物、废气喷淋、洗地、反渗透冲洗等工艺废水。 本项目产生废水1911.113m3/d，其中生产废水1767.113m3/d，中水624.966m3/d，外排生产废水1142.147m3/d，生活污水144m3/d。
刷磨废水：90%的刷磨废水经铜粉回收机过滤处理后回用于板材磨削工序。 剩余水定期排入一般清洗废水处理系统； 产生刷磨废水105.997m3/d，排入一般清洗废水处理系统。 10.6立方米/天。
一般清洗废水：采用“pH调节池+混凝沉淀+多介质过滤+超滤+RO反渗透处理”后回用于生产车间，浓水排入废水综合处理系统。 一般清洗废水处理系统处理废水量为893.907m3/d（其中一般清洗废水产生量为883.307m3/d，预处理后刷涂废水排放量为10.6m3/d）。 排入废水综合处理系统的废水量为364.338m3/d，一般清洗废水处理系统设计处理规模为/d。
含氰废水：采用两级破氰预处理后进入含镍废水处理系统。 含氰废水产生量为14.113m3/d，含氰废水处理系统设计处理规模为20m3/d。
含镍废水：经芬顿反应池+混凝沉淀+除镍反应池+沉淀池处理后排入废水综合处理系统。 含镍废水处理系统处理废水量37.099m3/d（其中产生的含镍废水预处理后含氰废水排放量22.966m3/d），含镍废水设计处理规模废水处理系统50m3/d。
铜络合铜氨废水：经过pH调节+络合破除+氧化+混凝沉淀处理（铜氨废水先进行pH调节+氧化预处理）后排入废水综合处理系统。 铜络合物，产生铜氨废水量194.327m3/d，铜氨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。
油墨废水（含酸性废液）：经酸沉+混凝沉淀+压滤+水解酸化处理后进入废水综合处理系统。 油墨废水、酸性废水、有机废液、回收铜后的微蚀废液处理系统处理废水量203.16m3/d（其中油墨废水176.661m3/d、酸性废液17.666m3/d、有机废液7.066m3/d，铜回收后微蚀废液1./d)、油墨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。
含银废水：经pH调节池+布袋除尘器+活性炭过滤器+离子交换系统处理后排入废水综合处理系统； 含银废水产生量8.833m3/d。 含银废水处理系统设计处理规模为15m3/d。
低浓度有机废水：直接排入废水综合处理系统，产生量325.057m3/d。
废气喷淋废水：直接排入废水综合处理系统，产生量7.066m3/d。
纯水制备反洗废水：直接排入废水综合处理系统，产生量1.237m3/d。
洗地废水：直接排入废水综合处理系统，产生量0.53m3/d。
生活污水：经隔油池+化粪池预处理后排入废水综合处理系统，产生量144m3/d。
废水综合处理站：采用pH调节+混凝沉淀+厌氧+缺氧+好氧+MBR工艺。 处理后的废水通过园区管网接入园区污水处理厂进一步处理后排入桃江。 废水排放符合《电子工业水污染物排放标准》（-2020年）表1水污染物排放限值、间接排放限值和陇南经济开发区工业园区污水处理厂接管标准。 废水综合处理系统废水量1286.147m3/d（其中一般清洗废水处理系统预处理后排放浓水364.338m3/d、含氰废水14.133m3/d、镍废水22.966m3/d）含铜废水22.966m3/d，络合废水194.327m3/d，油墨废水176.661m3/d，有机废液7.066m3/d，铜回收后微蚀废液1.767m3/d。 、酸性废液17.666m3/d、含银废水8.833m3/d、直入地冲洗废水0.53m3/d、废气喷淋污水废水7.066m3/d、低浓度有机废水325.057m3/d、纯水制备反冲洗废水1.237m3/d)，废水综合处理系统设计处理规模为/d。
本项目污水站设计总规模为2200 m3/d（以污水站污水综合处理能力计算）。 主要生产废水排放口安装在线监测设备。 监测因素包括流量、pH、COD 和 NH3-N。
纯水制备浓水：作为洁净污水直接排入污水综合处理站出口清水池，产生量61.411m3/d。
冷却系统排水：为洁净污水，直接排入污水综合处理站出口清水池，产生量0.3m3/d。
初期雨水：厂区低洼处设置综合事故池（亦为初期雨水池）。 初期雨水采用重力收集，通过自动抽水系统泵入污水综合处理站处理达标后排放。
项目建成达产后，废水排放量为38.58万立方米/年，其中COD、BOD5、SS、Cu、Ni、TCN、氟化物、石油类、TN、氨氮、甲醛、Mn、TP、LAS ，废水中的铝。 、Ag、TOC、硫化物、Fe和动植物油年排放量分别为46.003t、17.069t、4.768t、0.082t、0.003t、0.002t、0.220t、0.203t、9.56t、8.092t、0.182t 。 0.410吨、0.241吨、3.584吨、0.144吨、0.0002吨、4.915吨、0.040吨、0.010吨和0.028吨。
三、噪声污染防治措施
项目噪声主要来源于各类机械设备的运行，如预处理线、切割机、成型机、钻床、冷却塔、空压机、排风机等，其等效连续A声级值为65 ~96dB(A) 范围。
合理布局，选用低噪声设备，加强设备维护，对高噪声设备加装防振垫、隔声罩和消声器等，并做好隔声建设，使厂界噪声满足《 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（—2008）中三类标准要求。
4、固体废物处置措施
本项目年产生生活垃圾420吨，分类收集、集中存放，由当地环卫部门每日清运。
项目产生一般工业固体废物3078.6t/a，主要包括废半凝固板材6t/a、废铜箔26.7t/a、废牛皮纸460t/a、废铝板188t/a、废纸底板、废包装材料60t/a。 40t/a、废铜污泥3.8t/a、废活性炭1t/a、反渗透膜0.4t/a、生化污泥2292.3t/a、电解阳极残渣0.4t/a等。一般工业固体废物必须符合其收集、贮存、运输、处置过程符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（-2020年）的相关要求。 一般固体废物暂存间必须防漏、防雨。 防雨、防尘的环保要求。 本项目将在1#、2#、4#、6#厂房设置20㎡一般固体废物暂存间，设计暂存量50t，设计暂存期最长60天； 污水处理站旁，按《危险废物贮存污染控制标准》（-2023）要求建立100平方米的污泥库，用于生化污泥的贮存（以及含铜污泥的临时贮存）危险废物中的含镍污泥、含银污泥），设计暂存量为100t，设计暂存期最长为10天，一般工业固体废物分类收集暂存。纯水制备废活性炭、反渗透膜由厂家回收，废水处理生化污泥及生活垃圾交环卫部门处置，其他一般固体废物收集外运综合利用。
本项目产生危险废物2521.767t/a，其中废熔剂（HW06）1.1t/a、废油（HW08）0.2t/a、废萃取油（HW08）0.2t/a、废墨渣（HW12） 5吨/年废干膜渣（HW13）260t/a、废离子交换树脂（HW13）2.5t/a、废显影定影液（HW16）2.5t/a、废胶片（HW06）0.5t/a、废锡渣（ HW17）2.426t/a，锡泥（HW17）1.741t/a，定排退锡废液（HW17）88.9t/a，起毛除污废液（HW17）10t/a，钯化工废液（HW17） 0.5t/a、含铜污泥（HW17）680.5t/a、废活性炭（HW17）12t/a、含镍污泥（HW17）2.35t/a、含银污泥（HW17）0.05t/a 、废活性炭（HW17）5t/a、碱性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）11.1t/a、酸性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）51t/a、布朗宁废液液体（HW22）5t/a，废UV灯（HW29）0.1t/a，废料（HW49）564t/a，废板（HW49）165，除尘器粉尘（HW49）51.7t/a，废活性炭（HW49） ）580t/a、废布袋（HW49）0.1t/a、废电解膜（HW49）0.2t/a、废过滤棉芯（HW49）25t/a、废容器等（HW49）10.7t/a 、实验室废液、废试剂等（HW49）0.2t/a，废丝网（HW49）0.1t/a，废洗网水（HW06）3t/a，废洗网布（刷）（HW49） 1t/a、喷淋塔填料（HW49）0.1t/a、压滤机废滤布（HW49）0.2t/a等。本项目按照《危险废物暂存库》要求设置危险废物暂存库。 《污染控制标准》（-2023），占地面积300平方米，设计有效库容300m3，设计库容300t，暂存期30天； 在污水处理站旁，按照《危险废物贮存污染控制标准》（-2023）设置100平方米污泥库，用于存放含铜污泥、含镍污泥、银污泥含污泥（及一般工业污泥暂存）。 （固体废物中的生化污泥），设计库容100t，设计暂存期最长10天。 项目危险废物收集、贮存、运输过程中，必须按照《危险废物贮存污染控制标准》（-2023）的规定，分类收集、分区存放。 必须设置围栏和收集沟，车间地面和墙裙必须防腐、防渗，避免发生事故。 事故污染。 危险废物分类收集并暂存于危险废物暂存库、污泥库，委托有资质的单位处置。
五、地下水和土壤污染防治措施
按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监测、应急处置”相结合的原则，从污染物的产生、渗透、扩散和应急处置等方面进行综合防治。
源头控制：建设单位严格按照国家相关规范，对工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取相应措施，主要包括对生产车间、危险废物暂存库、污水处理站水池及处理采取相应措施结构。 采取防腐、防渗、防腐等措施，防止和减少污染物跑、逸、滴、漏，最大限度减少污染物泄漏环境风险事故； 管道敷设应尽可能采用“可视化”原则，即管道尽量敷设在地面上，做到污染物“早发现、早处理”，减少埋地管道泄漏造成的地下水污染。 。
分区防渗：1#、2#、4#、6#厂房涉水生产车间、化学品仓库、危险废物暂存仓库、污水处理站、事故应急池、废水废液收集、输送、处理、排放系统等区域为重点防治区域，保证各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效粘土防渗层Mb≥ 6.0m； 1#、2#、4#、6#厂房涉及产水车间外区域及一般固废暂存库为一般防渗区域，保证各单元防渗层的渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效粘土防渗层Mb≥1.5m； 生活区、厂区道路为简易防渗区，进行必要的地面硬化。
污染监测：本项目设有地下水监测井2口，土壤监测点2个。 地下水跟踪监测因子有pH、总溶解固体、铜、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH3-N、硫化物、氟化物、氰化物、镍、锰、锌、银、砷、镉、六价铬、铅等。 ，每六个月在工厂的监测点进行一次监测； 土壤跟踪监测因子pH、砷、镉、六价铬、铜、铅、汞、镍、石油烃、氰化物、锡、氨氮、锰、铅等，表面采样点每年监测一次，柱采样每三年监测一次点。
应急响应：制定土壤和地下水污染应急预案。 一旦发现监测指标超标，必须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染蔓延。
公众参与
没有任何
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