一种低浓度化学镀镍废水减量及资源回收方法及其处理装置.pdf
本发明公开了一种低浓度化学镀镍废水减量及资源化回收方法及其处理装置，包括正向渗透浓缩和电化学沉积回收处理两个过程，具体步骤为：首先采用正向渗透膜系统对化学镀镍废水进行浓缩，然后进行电化学沉积。通过本发明提供的工艺处理化学镀镍废水，镍资源回收率可达88％～98％，减少了镍、TOC、TN等污染物的排放，TOC去除率达到38％～58％，化学镀镍废水浓缩至原来的20％～25％，能耗低、结构简单、操作方便，同时可实现化学镀镍废水减量和资源化利用。
（19）国家知识产权局
（12）发明专利申请
（10）申请公开号
（43）申请公开日：2024.04.09
（21）申请编号2.1
（22）申请日期：2024年1月31日
（71）申请人：南京师范大学
地址：江苏省南京市栖霞区文园路1号
数字
（72）发明人：张勇、刘思齐、石华明
（74）专利代理机构 南京苏高专利商标事务所
(普通合伙)32204
专利代理人孙斌
（51）国际法
C02F1/44(2023.01)
C02F1/461(2023.01)
/20(2006.01)
/16(2006.01)
2页权利要求书 6页说明书 1页附图
（54）发明名称
一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法
方法及其处理装置
（57）摘要
本发明公开了一种降低化学镀镍废水浓度的方法
一种资源回收再利用方法及其处理装置，所述方法包括：
渗透浓缩和电化学沉积回收两个过程如下：
步骤如下：首先利用正向渗透膜系统去除化学镀镍废液
将水浓缩，然后进行电化学沉积。
提供化学镀镍废水处理工艺，回收镍资源达
88%~98%，减少镍、TOC、TN等污染物的排放。
去除率达到38%-58%，化学镀镍废水浓缩为
比原厂低20%-25%，能耗低，结构简单，操作方便
本发明方法方便，且能同时实现化学镀镍废水的减量化和资源化利用。
权利要求 1/2 页
1.一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化回收方法，其特征在于包括正渗透浓缩化学
镀镍废水工艺及电化学沉积工艺；正向渗透浓缩化学镀镍废水工艺采用正向渗透膜系统
化学镀镍废水浓缩还原，利用膜两侧渗透压差为推动力，阻断原液侧水分子
除原料液以外的其他物质透过正向渗透膜，原料液的水分子透过正向渗透膜进入到汲取液中。
废水中含水量逐渐降低，最终将镀镍废水浓缩，得到浓缩液；浓缩液进入电化学沉积过程。
当在浓缩镀镍废水中将电流通入电极时，阳极发生氧化反应，阴极发生还原反应。
离子在阴极被回收，一些有机物在阳极被氧化。
2.根据权利要求1所述的化学镀镍废水处理方法，其特征在于：所述正向渗透浓缩化学
在镀镍废水工艺中，正向渗透膜采用三醋酸纤维素膜。
3、根据权利要求1所述的化学镀镍废水处理方法，其特征在于：所述汲取液为氯化钠。
溶液，浓度最好为1.3-1.8M。
4.根据权利要求1所述的化学镀镍废水处理方法，其特征在于：所述镀镍废水最后
浓缩液是将镀镍废水浓缩至原化学镀镍废水体积的20％～25％而得。
5.根据权利要求1所述的化学镀镍废水处理方法，其特征在于：电化学沉积工艺
硫酸储罐立即释放浓硫酸，调节浓缩液的pH值至2.5至3.5范围内，然后发生电解过程
随着pH值的变化，硫酸储罐会自动释放硫酸来调节pH值，使整个电沉积过程的pH值保持在2.5至
在3.5范围内。
6.根据权利要求1所述的化学镀镍废水处理方法，其特征在于：电化学沉积
该板采用RuO/Ti电极作为阳极，不锈钢板作为阴极，电流密度控制为70~90mA/cm
通过电化学沉积在阴极板上回收镍。
7.一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化处理装置，其特征在于：所述处理装置
包括正渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统，正渗透膜分离系统由原料液罐
（A1）、正向渗透膜装置（A2）、取液罐（A3）及氯化钠自动补充装置（A4），其中原料液罐
（A1）和液罐（A3）分别与正向渗透膜装置（A2）循环连接，自动氯化钠补充装置（A4）与液罐（A3）连接。
电化学沉积回收系统包括电化学沉积槽（B1）、硫酸储罐（B4）、硫酸
自动加料搅拌装置（B5）及阴极板组件（B2）及阳极板组件（B3），硫酸自动加料搅拌装置
(B5)阴极板组件(B2)和阳极板组件(B3)安装在电化学沉积槽(B1)内，硫酸储槽
（B4）与电化学沉积槽（B1）连接；原料液罐（A1）通过管路、泵与电化学沉积槽（B1）连接，
正向渗透膜分离系统与电化学沉积回收系统相连，正向渗透膜分离系统工艺完成后，原
液体罐（A1）中的浓缩废水通过泵和流量计输送至电化学沉积罐（B1）。
8.根据权利要求7所述的一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化回收装置，其特征在于：
镀镍废水进入正向渗透膜分离系统，原液由原液罐（A1）经泵、流量计输送。
至正向渗透膜装置（A2）的正向渗透膜活性层表面，再通过另一管路返回至原液罐。
汲取液由汲取液罐(A3)经泵、流量计输送至渗透膜装置的正向渗透膜支撑层表面。
然后通过另一根管路返回到提液罐，实现原料液浓缩的循环过程。浓缩过程中，提液罐
溶液中抽取液的浓度会随着浓缩过程的进行而降低，此时自动氯化钠加药装置（A4）和抽取液
各罐间通过管道连接，根据指示信号的变化，向萃取液罐内加入适量的氯化钠，以维持氯化
钠浓度的稳定。
9.根据权利要求7所述的低浓度化学镀镍废水减量化及资源化回收装置，其特征在于：
权利要求 2/2 页
经正向渗透膜分离系统浓缩的镀镍废水通过泵和流量计输送至电化学沉积回收系统。
该系统沉淀池（B1）、硫酸储罐（B4）、硫酸自动加药搅拌装置（B5）根据指示信号切换
通过管道向沉淀池中加入硫酸，控制电化学沉淀池浓缩液的pH值在2.5～3.5范围内。
储液槽（B1）设计有凹槽，用于固定正负极板，正负极板相互错开设计，阳极板组件与直流
将电源阳极及阴极板组件接于直流电源阴极，控制电流密度为70～90mA/cm。
10.根据权利要求9所述的低浓度化学镀镍废水减量化及资源化回收装置，其特征在于：
沉淀池（B1）内每隔1-2cm设计凹槽，固定极板位置，正极板与负极板错开，间距为
2-6厘米。
使用说明书 1/6 页
一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法及其处理装置
技术领域
本发明属于化学镀镍废水资源化回收技术领域，具体涉及一种低浓度化学镀镍废水处理方法。
废水减量及资源化方法及处理装置。
背景技术
[0002] 化学镀镍是一种常用的表面处理技术，可在物体表面形成一层镍保护层。
镍能提供优异的耐腐蚀性、装饰性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子设备、家居用品等领域。
区域。
镀镍废水中通常含有高浓度的镍离子、酸性物质（如磷酸）、还原剂、表面活性剂等。
通过传统的化学沉淀方法很难完全去除，废水中的镍离子是一种对环境造成负面影响的有害物质。
毒性和生物累积性。化学镀镍工艺中使用的还原剂可能残留在废水中，具有一定的化学活性。
电镀溶液中的表面活性剂可能存在于废水中，对水生态系统造成一定的影响。
化学镀镍废水成分复杂，含有多种有害物质，使得回收处理过程复杂。
镀镍工艺所采用的成分需要保持一定的浓度才能保证正常的镀镍效果，且镀件清洗过程产生的废水量较大。
从废水中回收有用资源时，镍离子浓度相对较低，增加了回收的难度。
目前，对于镀镍废水的处理，常见的方法有化学沉淀法、蒸发浓缩法、膜分离法、
吸附法、电化学沉淀法等。化学沉淀法一般采用碱性物质将污水中的重金属离子转化为
它是一种不溶于水的氢氧化物沉淀物，但废水中存在的复合重金属离子很难通过化学沉淀法去除。
蒸发浓缩法是通过蒸发过程来浓缩电镀废水中的重金属，但由于其占地面积大、能耗高，
吸附法使用特定的吸附剂来捕获金属离子。
缺点是吸附剂价格昂贵，膜分离是利用高分子材料的选择性来实现物质的分离，但仍
废水中镍资源回收较为困难，采用电化学沉积法处理化学镀镍废水可以实现废水的有效回收利用。
然而当离子浓度较低时，回收过程中会浪费大量的电能。
镍废水电导率为1112μs/cm，采用电化学沉积法时适宜的电流密度为70～80mA/cm。
所需平均功率为78-103W，在此功率下，废水温度被加热到68-78℃，造成大量的能量损失。
低浓度镍回收率低，且该工艺的回收能耗和回收率不理想。
发明内容
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种低浓度化学镀镍废水减量化处理方法
本发明利用正向渗透膜分离及电化学沉积技术对化学镀镍废液进行浓缩回收利用。
首先利用正向渗透膜分离技术对水进行浓缩，可以有效浓缩废水中的镍离子等溶解物质。
可以将汲取液中的离子浓度降低到较高的浓度，以减少废水量，降低处理成本。将汲取液中的离子反渗透到浓缩液中也可以提高浓度。
由于预处理的浓缩，与直接电化学回收相比，镀镍废水的体积减少到原来的体积。
耗电量减少原有的20%，有效解决镍离子浓度低、废水量大的问题，平均功率由78-103W降低到
15-22W，镍回收率由48%-68%提高到88%-98%，电化学沉积能耗降低，回收效率大幅提高
举起。
使用说明书 2/6 页
[0006] 本发明还提供了一种低浓度化学镀镍废水减量及资源化回收装置。
技术方案：为了实现上述目的，一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化处理
回收方法包括化学镀镍废水正向渗透浓缩工艺和电化学沉积工艺；化学镀镍废水正向渗透浓缩工艺
镍废水工艺采用正渗透膜系统对化学镀镍废水进行浓缩减量，膜两侧渗透压差为
驱动力，阻止除水分子以外的其他物质穿过正向渗透膜。
然后将镀镍废水浓缩，得到浓缩溶液。
浓缩液进入电化学沉积过程，在浓缩的镀镍废水中，当电流通入电极时，阳极发生氧化反应，
在阴极发生还原反应，金属镍离子被回收，部分有机物在阳极被氧化。
其中，正渗透浓缩化学镀镍废水工艺中，正渗透膜采用三醋酸纤维素膜，膜
活性层的表面与支撑层的表面被活性层与支撑层隔开。
纤维素膜可以进行物质交换，三醋酸纤维素膜可以满足一般正向渗透膜的功能要求。
其中，所述汲取液为氯化钠溶液，浓度为1.3-1.8M。
[0010] 优选的， 所述汲取液为氯化钠溶液， 浓度为1.5M。
[0011] 其中，所述镀镍废水最终经过浓缩得到浓缩液，具体是将镀镍废水还原为原始化学镀镍废水
20%-25%体积的水以获得浓缩物。
其中，在电化学沉积过程中，硫酸储罐立即释放浓硫酸，调节浓溶液的pH值为2.5至
3.5，那么电解过程中pH值就会发生变化，硫酸储罐就会自动释放硫酸来调节pH值。
整个电沉积过程pH值保持在2.5~3.5范围内。
[0013] 其中，所述电化学沉积电极板采用RuO/Ti电极作为阳极，不锈钢板作为阴极，
在控制电流密度为70～90mA/cm2的条件下，在阴极板上进行电化学沉积回收镍。
本发明的低浓度化学镀镍废水减量及资源化处理装置，该处理装置包括
正渗透膜分离系统及电化学沉积回收系统，正渗透膜分离系统由原料液罐、正渗透
原料液罐、吸收液罐分别与正向渗透膜装置、氯化钠自动补给装置连接。
原料液与汲取液各自形成闭式回路，氯化钠自动补充装置与汲取液罐连接。
电化学沉积回收系统包括电化学沉积槽、硫酸储罐、硫酸自动加药搅拌装置。
以及阴极板组件和阳极板组件、硫酸自动加药搅拌装置及阴极板组件和阳极板组件的设置
在电化学沉积槽内，硫酸储罐与电化学沉积槽连接；原料罐与电化学
沉淀池用于连接正向渗透膜分离系统与电化学沉积回收系统。
该工艺完成后，原液池中的浓缩废水通过泵和流量计输送至电化学沉积池。
其中，镀镍废水进入正渗透膜分离系统，原料液由原料液罐经泵、流量计
被输送至正向渗透膜装置的正向渗透膜活性层表面，然后通过另一根管路返回到原液罐。
当汲取液从汲取液罐经泵、流量计泵送到渗透膜装置的正向渗透膜支撑层表面时，
然后通过另一根管路返回到提液罐，实现原料液浓缩的循环过程。浓缩过程中，提液罐
罐内抽取液浓度会随着浓缩过程的进行而降低，此时自动氯化钠加药装置与抽取液罐相连接。
两罐间通过管道连接，根据指示信号的变化，向吸收液罐内加入适量的氯化钠，维持氯化钠浓度。
稳定程度。
其中，经正渗透膜分离系统浓缩后的镀镍废水输送至电化学
沉淀回收系统的沉淀池、硫酸储罐、硫酸自动加药搅拌装置根据指示信号变化，
通过管道向沉淀池中加入硫酸，控制电化学沉淀池精矿的pH值在2.5～3.5范围内。
说明书 3/6 页
池内设计有凹槽用于固定正负极板，正负极板相互错开设计，阳极板组件连接直流电源。
将阳极和阴极板组件连接到直流电源的阴极，控制电流密度为70-90 mA / cm。
[0017] 沉淀池内每隔1-2cm设计凹槽固定电极板的位置，正负极板交错排列，
间距为2-6厘米。
优选地，所述低浓度化学镀镍废水减量及资源化方法包括正向渗透浓缩和电镀。
化学沉积镀镍废水分两种工艺。
（1）正向渗透浓缩镀镍废水工艺，是利用正向渗透膜系统将化学镀镍废水体积浓缩至
原化学镀镍废水的20%-25%。浓缩后的溶液进入下一步电化学沉积工序。
（2）电化学沉积工艺：首先向正渗透浓缩废水中加入浓硫酸进行酸化，调节浓缩液的pH值至
2.5~3.5，则以RuO/Ti电极为阳极，不锈钢板为阴极，电流密度为70
在90mA/cm条件下进行电化学沉积，镍被回收于阴极板上，在处理废水的同时还可回收金属离子。
对TOC等组分有一定的处理效果。
进一步具体地，在正渗透浓缩镀镍废水工艺中，抽取液为氯化钠，初始浓度为1.3-
1.8M，通过定量加药装置，使浓度始终维持在1.3-1.8M；正渗透膜采用三乙酰纤维素膜，水
通量为5～12L/(m·h)，电化学沉积过程中采用浓硫酸调节精矿的pH值在2.5～3.5范围内。
更好的回收阴极板上的金属离子。
[0022] 本发明的处理装置包括正向渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统。
含镍废水进入正向渗透膜分离系统，原料液通过泵、流量计从原料液罐输送至正向渗透膜表面。
表面再通过另一根管路返回原液罐，实现循环浓缩过程。
液体通过泵、流量计流经正向渗透膜支撑层表面，再通过另一根管路返回到提取罐，实现原料
氯化钠自动补充装置根据指示信号的变化向提取液罐中补充适量的氯化钠。
正向渗透膜分离系统完成后，对镀镍废液进行浓缩。
水通过泵、流量计进入电化学沉积槽，根据指示器连接硫酸储罐、自动硫酸加药装置。
信号的变化，向沉积槽中加入硫酸，控制电化学沉积槽中精矿的pH值在2.5～3.5范围内。
化学沉积法在外界直流电源的条件下，在阳极发生氧化反应，在阴极发生还原反应。
采用本发明提供的工艺处理化学镀镍废水可以回收镍资源。
88%~98%，减少了镍、TOC、TN等污染物的排放，其中TOC的去除率达到了38%~58%。
将水浓缩至原镀镍废水的20%-25%，能耗低，结构简单，操作方便，可同时实现化学镀镍
废水减量及资源化利用。
[0023] 本发明首次将正向渗透技术与电化学沉积技术相结合，解决了单一技术的弊端。
镀镍废水电化学回收过程中，能耗过高、回收效果不理想。
收益远低于运行成本，本发明采用多种技术组合，通过电化学处理从低浓度镀镍废水中回收金属资源。
消息来源提供了可能性。
浓缩后的镀镍废水经正向渗透浓缩处理后的电导率为6125μs/cm。
适宜电流密度70～90 mA/cm2所需的平均功率为15～22 W，此功率下电化学沉积的水温为38～
在45℃条件下，预处理废水中的TOC和镍含量降低，镍回收率达到88%~98%，TOC去除率达到
去除率达到38%~58%，有效解决了单一电沉积方法能耗及回收率不理想的问题。
另外本发明所涉及的具体电流密度、pH值等参数都会对化学镀镍废水的减量化和资源化利用产生影响。
对采购产生重大影响。
说明书 4/6 页
有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：
(1)本发明采用正渗透膜分离技术处理镀镍废水，可实现废水减量化。
金属离子浓度的提高有利于电化学沉积效率的提高，浓缩废水的电导率得到很大的提高。
降低电化学沉积过程中的能耗；(2)本发明通过电化学沉积技术减少了化学镀镍废水的产生量。
镍、TOC、TN等污染物的含量，有效回收了金属资源，实现了废水资源化利用；（3）本发明结合正渗透技术
该技术与电化学沉积技术的结合，解决了单一技术的弊端，低浓度镀镍废水可进行电化学回收利用，实现资源化。
在化学转化过程中，能耗过高，且回收效果不理想，回收的效益远远低于运行成本。
技术的结合为利用电化学处理从低浓度镀镍废水中回收金属资源提供了可能。
附图的简要说明
图1为本发明低浓度化学镀镍废水减量及资源化回收方法流程图；
图2为实施例中正渗透膜分离浓缩镀镍废水系统的结构示意图及电化学沉积系统
结构示意图。
详细方法
[0030] 下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所用试剂和材料
除非另有说明，它们可以从商业来源获得。
如图1所示，本发明主要分为两个步骤：正渗透膜分离浓缩步骤和电化学沉积步骤。
顺序。
[0033]图2为正向渗透膜分离系统及电化学沉积回收系统。
正向渗透膜分离系统（A）由原液罐（A1）、正向渗透膜装置（A2）、液体汲取罐（A3）及氯
原液罐(A1)和提取液罐(A3)分别与正向渗透膜装置(A2)连接进行循环。
自动补充氯化钠装置(A4)与提取液罐(A3)连接。
电化学沉积回收系统(B)包括电化学沉积单元(B1)、阴极板组件(B2)、阳极板组件(B3)和阴极板组件(B4)。
自动硫酸添加搅拌装置（B5）及阴离子
电化学沉积槽(B1)内设置有电极板组件(B2)和阳极板组件(B3)，电极上连接有硫酸储罐(B4)。
化学沉积电池（B1）；其中，电极板采用RuO/Ti电极作为阳极，不锈钢板作为阴极。
[0036] 原料液罐(A1)通过管路及泵与电化学沉积槽(B1)连接。
正向渗透膜分离系统，原液由原液罐（A1）经泵、流量计输送至正向渗透膜
装置（A2）的三乙酰纤维素膜活性层表面再通过另一管路返回原液罐。同时，
液体是从含有1.3-18m氯化钠的液体存储装置（A3）通过泵和流量计运输到渗水的。
然后，膜装置的正向渗透膜支撑层（A2）的表面通过另一根管道将其恢复到提取液体罐中，以达到原料液体的浓度。
在浓度过程中，水通量为5-12L/（M·H）。
随着浓度过程的进行，浓度将降低。
然后，根据指示信号的变化，向提取液体罐中添加适当量的氯化钠，以保持氯化钠浓度稳定
15m。通过渗透膜分离系统浓缩的镍镀废物通过管道和流量计泵送到电化学沉淀。
累积恢复系统的沉积罐（B1），硫酸储罐（B4）和硫酸自动给药装置（B5）根据指示信号变化。
通过管道将硫酸添加到沉积罐中，以控制2.5至3.5范围内电化学沉积罐的pH值。
说明表5/6页
板组件（B3）和阴极板（B2）组件在沉积罐中每1厘米凹槽以固定板的位置。
板的间距交错，在4厘米处，阳极板组件连接到直流电源的阳极，然后将阴极板组件连接到直流电源。
源的阴极被控制为70-90 mA/cm的电流密度。
氧化反应发生在阴极，还原反应在阴极处发生。
实施例1
正向渗透浓缩镀镍的废水，这些步骤如下：
（1）化学镍镀水废水被引入向前渗透膜分离系统原料液体液体，正向渗透膜组件的另一侧是
含有150万氯化钠的绘制溶液存储装置。
（2）打开原材料泵1和绘制的液体材料泵2，以及化学镍镀水和抽水液体分别通过管道泵送
抽取液体的渗透压高于原始液体的渗透压。
向前渗透膜组件的两侧都有渗透压差。
液体侧允许除水分子以外的其他物质通过，以便其他物质保留在原材料液体中，而原材料液体的水分子通过。
随着设备的运行，原始液体罐中的水逐渐减少并浓缩。
氯离子在液体提取罐中循环（A3）和前渗透膜装置（A2）。
氯化钠的浓度降低，并通过自动氯化钠补充装置始终将氯化钠浓度始终保持在1.5m处。
处理结果如下：
[0043] 2
该系统运行24小时，最大通量为12L/（M·H），最终废水可以集中到原始的20％
25％。
浓缩物中镍离子，TOC和TN的浓度分别为415.112 mg/l，304.408 mg/l和1457.165 mg/l。
抽奖溶液中镍离子，TOC和TN的浓度分别为1627.167 mg/l，1120.125 mg/l和4953.782 mg/l。
镍离子，TOC和TN的三乙酸纤维素膜的保留率分别为6.321 mg/L，3.698 mg/L和62.824 mg/l。
97.29％，97.84％，92.34％。
实施例2
浓缩化学镍镀水的电化学沉积处理，这些步骤如下：
[0046]（1）打开泵3，将通过渗透浓缩的镍镀层废水通过管道浓缩到电化学沉积罐中。
（2）硫酸储罐和硫酸自动给药装置根据指示信号改变，并在沉积罐中补充硫酸，
电化学沉积电池中浓缩溶液的pH值在2.5至3.5的范围内受到控制，并且废水中的离子通过搅拌均匀分布。
（3）阳极板组件连接到直流电源的阳极，然后将阴极板组件连接到直流电源的阴极。
电流密度为70-90 mA/cm。
在电化学沉积过程中，镍配合物在阳极释放重金属离子时被氧化并分解。
金属离子迁移到阴极，还原并粘附到阴极板的表面，然后再回收。
（4）系统运行3小时后，直流电源断开，卸下阴极板组件的高含量镍资源，然后恢复，然后恢复
电化学沉积处理后的废水用于下一批治疗过程。
处理结果数据如下：
2
该系统运行3小时，达到70-90 mA/cm的适当电流密度所需的平均功率为15-22W。
电化学沉积的温度在预处理速率下为38-45。
TOC的去除率达到38％-58％。
比较示例1
[0053]与示例1相比，正向渗透浓缩的镍镀层废水，除了将吸引的液体更改为1M，其他条件是相同的。
教学表6/6页
处理结果数据如下：
[0055] 2
该系统运行24小时，最大通量为5.4L/（M·H），废水可以集中到原始浓度的60％-65％。
浓度因子为1.64，平均通量达到3.31L/（M·H）。
413.225mg/l，302.124mg/l，浓度后1459.187mg/l。
624.452mg/l，475.641mg/l，4953.782mg/l，镍离子，TOC和TN的浓度为
9.231mg/l，18.005mg/l，92.824mg/l。
94.27％，91.62％，79.63％，无法达到所需的浓度倍数。
比较示例2
[0057]与示例1相比，向前渗透浓缩镍镀水，除了将吸引的液体更改为250万，其他条件是相同的。
处理结果数据如下：
[0059] 2
该系统运行24小时，最大通量为13.1L/（M·H），最终废水可以集中到原始的20％
25％的浓度因子为4-5，平均通量达到3.31L/（M·H）。
浓度后，浓缩物中的镍离子，TOC和TN的浓度分别为399.156 mg/L，319.985 mg/L和1539.254 mg/l。
提取物中镍离子，TOC和TN的浓度分别为1724.328 mg/l，1251.211 mg/l和4953.782 mg/l。
6.245mg/l，5.365mg/l，52.148mg/l。
97.26％，97.06％，94.29％。
试剂成本将增加，并且氯化钠溶液的浓度越高，粘液的浓度越多，这显然会导致膜污染并减少膜通量。
设备操作和维护的运营成本，例如液体混合能源消耗和清洁膜的运营成本也将大大增加。
比较示例3
电化学沉积直接沉积不浓缩的镍镀水，这与示例2的（1） - （4）的工作条件相同。
没有浓度的镍镀水被直接进行电化学沉积。
处理结果数据如下：
2
该系统在电化学沉积过程中运行3个小时
功率为78-103W。
之后，镍恢复率仅为48％-68％，这显着降低了，并且该过程中的恢复能量消耗和恢复速率也不理想。
总而言之，通过上述系统的使用，镍板废水可以通过正向渗透膜分离系统求解镍离子浓度
浓度相对较低，废水的体积很大
凝结的液体放在电化学沉积装置中，并通过电化学沉积恢复浓缩液体；
提高加工效率。
附在说明手册1/1页面上
图1
图 2
10
10