切削液废液、乳化液、含油废水大多产生于采油、码头、金属加工等行业，其中又以油田产生量最大。随着我国工业技术的发展，金属加工行业特别是航空航天、汽车零部件、钢材加工、五金精密加工（CNC）等行业的切削液用量日益增加。
切削液的作用：主要是冷却、润滑
切削液失效：使用一段时间后，切削液的性能会出现失效，失效的主要原因有浮油、金属渣、细菌，这三种因素导致切削液变质、发臭，严重影响刀具的使用寿命和产品的外观、精度，失效的切削液必须更换。
废切削液处理：在国家危险废物名录中，废乳化液属于危险废物，编号为HW09，需交由有资质的危废处理单位处理。
根据生态环境部最新要求，鼓励企业升级产业或优化工艺环节、增加加工设备，实现污染物源头减量。
切削液废液的处理方法：目前在环保行业中，对切削液废液、乳化液、含油废水等废液的处理大致可分为物理法、物化法和生物法三种。
从环保技术与设备角度来说，其实就是：
1.加药设备
A：破乳剂/酸法---油水分离、压渣/撇油
或者
此方法的特点是：设备投资小，如每天处理一吨废液，设备投资费用在几万到几十万不等，此设备结构简单，故障率低，维修保养费用极低，产生的废泥或废油最少，是能最大限度减量的方法。缺点是有药剂成本，处理每吨废切削液的破乳剂成本基本在200-500元左右。产生的清液经进一步处理后可达到国家排放标准或国家工艺废水回用标准。
B：高级氧化/法---利用羟基自由基氧化有机物
高级氧化领域目前主要以催化氧化为主，催化剂主要为紫外光、铁碳或某些金属氧化物。高级氧化采用双氧水，双氧水与有机物发生反应，生成二氧化碳和水。从字面意义上讲，这是最清洁、最环保的方法，因此也吸引了众多环保人士对高级氧化进行研究。但其难点还是集中在催化剂的活性上。法是以铁盐为催化剂的深度氧化，在酸性条件下，双氧水在铁类金属的催化下，产生大量的羟基自由基，羟基自由基电位高，氧化性强。法目前处理切削液废液使用较少，主要原因是成本高，处理一吨废液成本约800元/吨。另外，酸和双氧水都需要登记后才能购买，不适合大规模市场采用。
2、双膜法——超滤膜滤除油及大颗粒，RO反渗透滤除大部分有机物及盐分，达到回用/三级排放标准。
另一类是振动膜，国外在上世纪七八十年代发明，最早应用于啤酒花的回收利用，后来逐渐应用到污水处理领域。振动膜的设计相当巧妙，其独特的高频振动技术能有效延长膜的堵塞时间，提高膜的使用效率。振动膜有国产的，也有进口的。振动膜的缺点是单价较高，机械结构复杂，因此维护成本相对较高。
第三种膜是管式膜。管式膜利用其独特的大流道通过交错交换形成剪切力，其膜壁涂有光滑的涂层，可有效防止膜堵塞。管式膜的优点是结构相对简单，维护方便，成本低。处理每吨废液的成本主要是电费和膜更换耗材。处理量越大，处理每吨废液的成本越低，基本在30-60元/吨。
3.蒸发器：利用废液沸点不同，将水分离
蒸发器在环保行业应用十分广泛，蒸发器一般分为高温蒸发、MVR多效蒸发、低温蒸发。高温蒸发能耗高，水质差，只适合有锅炉等多余热源的企业。MVR多效蒸发器相较于单效蒸发，具有能耗低、余热充分利用、处理量相对较大的特点。但同时其体积也相对较大，占用空间。MVR的能耗和处理每吨废液的电费在70元左右。
目前切削液废弃物采用的蒸发器，主要是低温蒸发器。
切削液废液、乳化液、含油废水的处理，要根据企业自身情况选择适合的处理工艺和设备。一般来说，如果切削液废液量在0.2T/天以下，可以选择加药设备，主要原因是设备投资少，虽然药剂成本高，但废液量少，总成本不会很高。如果切削液废液量在0.5T/天以上，可以选择双膜设备或蒸发器，因为运行成本低，设备投资回收期短。