GB 51441-2022: 电子工业废水处理工程设计标准

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GB 51441-2022 英文版（）：（针对）

GB 51441-2022：电子工业废水处理工程设计标准

1. 一般规定

1.0.1 为了规范电子工业废水处理工程设计，保证其安全适用、技术先进、经济合理、节能环保，制定本标准。

1.0.2 本标准适用于新建、改建、扩建电子工业废水处理工程的设计。电子工业废水处理工程应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入运行。

1.0.3 电子工业废水处理工程设计除应遵守本标准的规定外，尚应遵守国家现行有关标准的规定。

2术语和缩写

2.1 术语

2.1.1 酸碱性废水

生产过程中排出的酸性或碱性废水。

2.1.2 磨削切割废水

磨削、切割等生产过程中排放的含有固体颗粒或悬浮物的废水。

2.1.3 化学机械抛光（CMP）废水

化学机械抛光生产过程中排放的含有固体颗粒或悬浮物的废水。

2.1.4 含氟废水

生产过程中排放的含氟离子及其化合物的废水。

2.1.5含磷废水

生产过程中排放的含磷酸、磷酸盐、偏磷酸盐、多聚磷酸盐和有机磷酸盐的废水。

2.1.6 含砷废水

生产过程中排放的含有各种砷化合物的废水。

2.1.7 有机废水

生产过程中排出的含有有机物的废水。

2.1.8 无机废水

生产过程中排放的废水只含有无机盐等化合物，不含有机化合物。

2.1.9 重金属废水

生产过程中排出的废水中含有镉、铬、铅、镍、银、铜、锌等金属离子、络合物及其化合物，根据废水中所含重金属元素又称为含镉废水、含铬废水、含铅废水、含镍废水、含银废水、含铜废水、含锌废水等。

2.1.10 物理和化学处理

采用物理、化学方法处理废水。电子废水的物理化学处理工艺主要有化学反应、混凝沉淀、吸附、离子交换、过滤、蒸发浓缩等。

2.1.11 生化处理

利用微生物的代谢作用，将溶解态和胶体态有机污染物转化为无害物质来净化污水的方法，包括好氧处理和厌氧处理。

2.1.12 再生水

废水是可以直接利用的水或者经过适当的处理，达到一定的水质指标并满足一定的使用要求的水。

2.1.13气提催化法处理氨氮

一种从氨氮废水中除去氨气再通过催化氧化方法氧化分解为氮气的废水处理方法。

2.1.14 序批式混凝沉淀

在同一反应器内，混凝沉淀废水处理法按时间顺序包括进水、反应、沉淀、排水、待机五个基本过程。

2.2 缩写

3 基本规定

3.0.1 废水处理工程的工艺选择，应遵循综合治理、资源化利用、节能减排、总量控制的原则，在合理的技术经济条件下，充分回收利用水资源及废水中可回收物质。

3.0.2 主体工程分期建设时，废水处理工程应按最终规模统一规划、合理布局、分期实施。

3.0.3 废水处理应采用成熟、安全、可靠、易于操作和维护的工艺流程。科学、合理、积极、审慎地选择经证明有效的新技术、新工艺、新材料和新设备。

3.0.4 废水处理要求应按照批准的环境影响评价报告的要求确定，污染物排放应符合相应的国家、行业或地方污染物排放标准。

3.0.5 工艺流程的选择，应考虑地域、地理、地质、气象、地震、洪水等自然因素的影响。

3.0.6 废水处理工程进水水质应根据实测数据或类似企业的运行情况确定。

3.0.7 当废水处理工程的处理工艺尚无成熟经验可借鉴时，可通过试验或根据类似水质运行经验确定处理工艺和设计参数。

3.0.8 污水处理工程应根据工程规模和水质特点，按照清污水分离、浓淡水分离的原则收集和处理废水。

3.0.9 贮存、处理含有挥发性有毒、有害、易燃、恶臭气体废水的废水处理设备和构筑物，应收集其排出的气体并妥善处置。

3.0.10 电子工业废水处理系统管道应根据不同介质有明显标志。

4 废水处理工艺

4.1 一般规定

4.1.1 工艺流程应通过技术经济比较确定，综合考虑初投资、运行费用、使用年限、资源占用、能耗等因素。

4.1.2 废水处理工程应安装在线监控系统。

4.1.3 废水处理工程工艺设计应妥善处理运行过程中可能产生的废气、废渣等污染物。

4.1.4 污水处理站应设置事故应急池，事故应急池容积不应小于最大污水6小时平均排放量。

4.1.5 采用混凝沉淀法处理废水，且废水量小于50m3/d时，宜采用序批式混凝沉淀法进行处理。

4.2 水量与水质

4.2.1 废水处理工程设计前期，应进行废水量、水质的详细调查、分析和论证。

4.2.2 废水处理工程处理能力的确定应符合下列规定：

1 有条件时，应根据实测值确定水量、水质，并按工艺要求留有一定余量；

2 当没有实测值时，应根据类似企业确定污染物和污染负荷，或根据单位产品废水量和水质估算，并与国家现行工业用水规定相协调。

4.2.3 废水处理系统设计流量应按下列原则确定:

1 当处理系统前无调节设施时，设计流量宜按最大小时废水流量设计；

2 当处理系统前设有调节设施时，设计流量宜按平均小时废水流量设计。

4.2.4 水量、水质变化较大的废水处理系统应设有调节水量、水质的设施。调节池的设计应符合下列规定：

1 调节池的容积应根据废水量、水质变化范围和所要求的调节程度确定，并应满足一个周期以上所有废水水量、水质变化的调节要求；

2 均衡池应设有搅拌系统，并根据废水特性考虑采取覆盖、通风、除臭、防爆、排泥等措施。

4.2.5 废水处理工程排放量应满足总体工程排放量限制要求。

4.3 处理工艺设计

4.3.1 酸、碱性废水处理应符合下列规定：

1 酸碱废水处理系统的反应池不宜少于两级；

2、所有最终进入酸碱废水处理系统的废水应均匀进入系统；

3、各股废水进入酸碱废水处理系统时，宜采用废酸碱中和进行预处理。

4.3.2 含氟废水处理应符合下列规定：

1含氟废水宜采用化学混凝沉淀处理；

2、高浓度含氟废水应逐步加入低浓度含氟废水中进行处理；

3.含氟废水处理系统应设有污泥回流调理设施；

4 含氟废水处理系统应设有氟离子在线监测装置，并与化学投加联锁。

4.3.3 含磷废水处理应遵守以下规定：

1低浓度含磷废水宜采用化学混凝沉淀法处理；

2高浓度含磷废水宜采用两级化学混凝沉淀法处理；

3、高浓度含磷废水应逐步加入低浓度含磷废水中进行处理；

4综合考虑技术和经济可行性时，磷酸废液宜外购综合处理；

5含磷废水处理系统应设有污泥回流调理设施；

6、含磷废水处理系统应设置总磷在线监测装置，并与药剂投加联锁。

4.3.4 化机废水处理应符合以下规定：

1CMP废水宜采用化学混凝沉淀处理；

2CMP废水中含有的H2O2在混凝沉淀处理之前需单独预处理去除；

3.不同化学性质的CMP废水应分别收集，集中处置。

4.3.5 含氨废水处理应符合下列规定：

1高​​浓度含氨废水应先经过汽提-吸收工艺预处理后，再进入下一级废水处理系统；

2、高浓度氨氮废水汽提处理系统应设有加热措施及热回收措施；

3、当硫酸铵难以处理时，可采用气提催化法处理高浓度含氨废水；

4低浓度含氨废水宜采用断点氯化或生物硝化反硝化工艺处理；采用断点氯化氧化法处理含氨废水时，反应池内pH值应控制在4左右。

4.3.6 含砷废水处理应符合以下规定：

1含砷废水应采用化学混凝沉淀方法处理；

2、GaAs晶片研磨、切割产生的废水需先经过固液分离回收后，进入后续处理系统；

3.含砷废水应单独设置污泥脱水设备。

4.3.7 有机废水处理应符合以下规定：

1当有机废水CODCr浓度大于或等于/L时，宜采用化学混凝沉淀、气浮或厌氧生物处理系统进行预处理后，再进入后续处理系统；

2当有机废水CODCr浓度小于/L时，宜采用生物处理工艺；

3 当排水中总氮浓度超过排放标准要求时，应选用硝化反硝化工艺。

4.3.8 重金属废水处理应遵守以下规定：

1重金属废水宜采用化学混凝沉淀处理；

2.对于含有高浓度硫酸盐的重金属​​废水，应采用NaOH作为pH调节剂；

3含有络合剂、螯合剂的重金属废水在进入重金属废水处理系统前应进行预处理，破除络合物；

4、含有H2O2的重金属废水应单独收集，除去H2O2后定量注入重金属废水中进行联合处理；

5、高浓度重金属废水应单独收集，经重金属回收、预处理后定量加入到低浓度重金属废水中进行处理；

6 重金属废水处理系统应设有污泥回流调理设施；

7 重金属废水处理系统应设置重金属离子在线监测装置，并与化学投加联锁。

4.3.9 含氨络合物废水处理应符合下列规定：

1、氨络合废水宜采用硫化物沉淀法、断点氯化法进行预处理；

2 采用硫化物沉淀法处理含氨复合废水时，应先处理重金属污染物，且不得与其他重金属废水混合。含氨复合废水处理后应进行氨氮污染物处理；

3、采用硫化物沉淀法处理氨氮复杂废水时，废水应在碱性条件下处理，并应设计防止硫化物药剂投加过量的技术措施；

4采用断点氯化法处理含氨复杂废水时，建议先处理氨氮污染物，再合并重金属废水进行后续处理；

5、当氨络合废水中重金属浓度大于10g/L时，应在反应完成后直接送入压滤机进行充分过滤，滤后水再进入后续处理系统。

4.3.10 印刷电路板化学铜废水处理应符合以下规定：

1化工铜废水宜采用硫酸亚铁法、钙盐法、硼氰化钠法、催化还原法处理；

2采用钙盐法处理化学铜废水时，不宜使用碳酸钙作为反应剂。

4.3.11 印制电路板显影、除膜废液的处理应符合以下规定：

1、成像、脱膜废液需经过酸化、固液分离等预处理后方可进行后续处理；

2、采用酸化、固液分离等方法处理显影、脱膜废液时，宜采用机械搅拌，并加入适量消泡剂；

3、显影废液应单独收集，经酸化处理后与剥膜废液一并处理；

4、成像废液经过酸化、固液分离等预处理后，建议采用生化处理技术进行后续处理。

4.4 物理和化学处理

一、pH调节

4.4.1 当废水pH值不能满足后续处理系统或排放要求时，应进行pH调节处理。

4.4.2 pH调节剂应优先利用废酸、废碱。

4.4.3 pH调节设施应具有搅拌功能,可考虑分级调节,废水单级停留时间宜为5min~20min。

4.4.4 pH调节系统机械搅拌功率宜为2W/m³~4W/m³。

4.4.5 pH调节剂的投加量应根据废水水质、投加药剂种类通过实验或按等效反应计算确定。

4.4.6 pH调节剂的添加应采用pH自动调节控制。

二、混凝絮凝

4.4.7 采用化学混凝沉淀处理电子工业废水时，应符合下列规定：

1、反应时间应根据废水特性、化学反应要求及反应体系形式确定，控制在15min～30min内；

2反应池平均速度梯度宜为20s-1~70s-1，GT值（速度梯度与反应时间的乘积）宜为104~105，且速度梯度和反应流速应由大到小逐渐减小；

3、反应池应与沉淀池或气浮池同时建设，当需要用管道连通时，其流速应小于0.15m/s；

4 通过反应池出口穿孔壁的流速应小于0.10m/s；

5反应槽内应优先采用机械搅拌；

6 药剂混合方式的选择应根据废水量、废水性质、pH值、水温等条件综合分析确定；

7 反应体系类型的选择应因地制宜，通过技术经济比较确定。

4.4.8 化学混凝沉淀反应系统的设置应符合下列规定：

1 反应系统不应少于三段，每段均应配备相应档位的搅拌器；

2 叶片可分为手摇式和叶轮式，叶片中心线速度宜为0.2m/s~0.5m/s，且各段线速度应逐渐减小；

3 垂直轴上桨板顶端宜设置在池水面以下0.3m处，下桨板底端宜设置在距池底0.3m～0.5m处，桨板外缘与池边墙距离不宜大于0.25m；

4每根搅拌轴上的桨叶总面积应为水流截面积的10%～20%，且不宜大于25%。桨叶的宽长比宜为1：15～1：10；

5、反应系统应有防止废水短路的措施，立轴机械反应池应在池壁上设置固定挡板；

6 反应池宜建成方形，单边尺寸大于800mm，池深宜为2.5m～4.0m，池边应设检修平台。

4.4.9 混凝反应系统计算应符合下列规定:

1 反应池的容积应按下式计算:

式中：V——每池容积（m³）；

Q——设计水量（m3/s）；

t——反应时间（s），一般为900s~1800s。

2 反应池尺寸应按下式计算，其中L/B不宜大于1.5。

式中：L——反应池长度（m）；

B——反应池宽度（m）；

H——反应池水深（m）。

3 搅拌器的转数应按下式计算:

式中：n0——搅拌器转速（r/min）；

v——搅拌器外缘线速度（m/s）；

D0——搅拌器外缘直径（m）。

4 反应池等效直径应按下式计算:

当反应池为矩形时，等效直径为：

式中：D为反应池等效直径(m)。

5 混合有效功率NQ应按下式计算:

式中：NQ——混合搅拌有效功率（kW）；

μ——水的动力粘度（Pa·s）；

tm——混合时间（s）；

G——速度梯度（s-1）。

6 搅拌器的直径d应按下式计算:

式中：d——搅拌器直径（m）。

7 搅拌器外缘的线速度宜为v=2m/s~3m/s。

8 搅拌器功率N应按下式计算:

式中：N——搅拌器功率（kW）；

Cx——阻力系数，Cx=0.2～0.5；

ρ——水的密度（kg/m³）；

ω——搅拌器旋转角速度（rad/s）；

n——搅拌叶片的数量；

l——搅拌叶片长度（m）；

R——搅拌器半径（m）；

g——重力加速度（m/s2），取9.8m/s2；

θ——桨板折叠角度（°）。

9 电动机功率NA应按下式计算：

式中：NA——电动机功率（kW）；

K——电动机运行系数，连续运行时，取1.2；

η——机械传动总效率（%），η=0.5～0.7。

4.4.10 化学药剂的选择应符合下列规定：

1采用混凝沉淀技术处理废水时，应根据废水的pH、碱度、SS等水质和污染物的相对分子量、分子结构、密度、浓度、疏水性等性质确定投加药剂的种类和投加量。

2 常用混凝剂及其适用条件应符合表4.4.10的规定。

表4.4.10 常用混凝剂及其适用条件

续表4.4.10

3 聚丙烯酰胺（PAM）的使用条件应符合下列规定：

1）应在铝盐、铁盐混凝反应完成后，使用聚丙烯酰胺（PAM）进行絮凝，投加量不小于0.5mg/L；

2）聚丙烯酰胺（PAM）应设置专用溶解装置，溶解时间控制在45min～60min，试剂浓度小于2%，水解时间为12h～24h，水解度为30%～40%；

3）聚丙烯酰胺（PAM）溶解配制后不宜使用超过48小时；

4）聚丙烯酰胺（PAM）在室温下储存时应考虑采取防冻措施。

4、助凝剂可以是石灰（CaO）、氢氧化钠（NaOH）等。

4.4.11 加药泵的选择与控制应符合下列规定:

1、加药泵应为计量泵；

2、应配备备用加药泵，且加药泵型号、规格应与原加药泵相同；

3.混凝剂或助凝剂的添加应采用自动控制的加药泵；

4 溶液加药管应设有溶液过滤器；

5、化学加药泵及系统附件的材质应与所添加药剂的化学性质相适应。

三、沉淀池

4.4.12 沉淀池的设计应符合下列要求：

1 沉淀池的设计参数应根据试验资料或处理类似废水的沉淀池的运行数据确定。当没有试验条件和有关资料时，应按表4.4.12的规定确定设计参数。

表4.4.12 沉淀池设计参数

2 斜板（管）沉淀池的斜板间距（或斜管直径）宜为50mm~80mm，倾斜长度不宜小于1.0m，倾斜角度宜为60°。

3 斜板（管）沉淀池的污泥排放应符合下列规定：

1）应采用机械排泥或排泥斗；

2）沉淀池污泥斗壁与水平面夹角，圆形污泥斗不小于55°，方形污泥斗不小于60°。每个污泥斗应设单独的排泥管及阀门。

4 斜板（管）沉淀池应设置自动清底装置。

Ⅳ 气浮

4.4.13 浮选系统的设计应符合下列要求：

1 气浮系统应设有水位控制装置及调节水位的措施；

2、排渣周期根据浮渣量确定，周期宜为0.5h~2.0h。浮渣含水率可设计为95%~97%，渣厚控制在10cm左右；

3 浮渣应采用机械刮除，刮刀速度控制在5m/min以内。

Ⅴ活性炭吸附

4.4.14 活性炭吸附系统的设计、选择应符合下列规定：

1宜进行静态炭选择和炭柱动态试验，根据处理水的水质及后续工艺的要求确定炭投加量、接触时间、水力负荷、再生周期等参数；

2 当目标去除物质接近超标时，应通过再生条件来控制活性炭使用周期。

4.4.15 活性炭吸附器的设计应通过试验或根据类似条件下的运行经验确定，当没有数据时，应使用下列数据：

1 进水浊度不大于3NTU。

2 设计流量应按下列情况选择:

1）用于吸附水中有机物，位于多介质过滤器与反渗透之间时，流速宜为8m/h～10m/h；

2）用于吸附水中有机物，位于超滤与反渗透之间时，流速宜为10m/h～15m/h；

3）用于吸附水中余氯时，流速不宜大于20m/h。

3 活性炭装填高度应符合下列规定：

1）用于吸附水中有机物时，装料高度不应小于2m；

2）用于吸收水中余氯时，装料高度不应小于1.5m。

4.4.16 活性炭吸附器的冲洗应符合下列规定：

1、定期冲洗周期为3～5天，冲洗强度为11L/(m2·s)～13L/(m2·s)，冲洗时间8～12分钟，膨胀率为15%～20%；

2 定期大流量冲洗周期宜为30天，冲洗强度宜为15L/(m2·s)～18L/(m2·s)，冲洗时间宜为8min～12min，扩展率为25%～35%；

3 冲洗水宜采用活性炭吸附器产生，反冲洗水管上应安装流量调节计量装置。

六、离子交换

4.4.17 离子交换系统的设计应符合下列要求：

1采用离子交换处理污水时，宜选择酸碱消耗量少的工艺，树脂的工作交换容量应低于理论值，宜选择机械强度高、抗污染能力强的离子交换树脂；

2离子交换系统的冲洗水应循环使用；

3 离子交换器进水应符合表4.4.17的要求。

表 4.4.17 离子交换器的进水要求

注：强碱Ⅱ型树脂、丙烯酸树脂进水温度不宜大于35℃；CODMn值是采用凝胶型强碱阴树脂的要求。

VII. 超滤和微滤

4.4.18 超滤、微滤装置进水水质指标应符合表4.4.18的规定。

表4.4.18 超滤、微滤装置进水水质指标

4.4.19 超滤、微滤膜组件的设计通量应通过中试试验确定，中试时间应大于2000h。

4.4.20 当不具备中试条件时，超滤、微滤膜组件的设计应依据下列数据：

1 当进水浊度大于30NTU时，宜采用外压式超滤、微滤膜组件，膜组件材质宜为聚偏氟乙烯，设计通量不大于50L/(m²·h)；

2 当进水浊度小于30NTU时，宜选用内压式超滤、微滤膜组件，膜组件材质宜为改性聚砜或聚醚砜，设计通量宜根据进水浊度按下列规定选择：

1）当进水浊度大于20NTU、小于或等于30NTU时，设计通量应小于50L/(m2·h)；

2）当进水浊度大于10NTU、小于或等于20NTU时，设计通量应小于60L/(m2·h)；

3）当进水浊度小于或等于10NTU时，设计通量应小于70L/(m2·h)。

4.4.21 超滤、微滤装置不应少于2套，且应布置在室内，每套装置间距不应小于1.2m，其他通道宽度不应小于0.8m。

4.4.22 超滤、微滤装置运行压力应小于0.5MPa,跨膜压差应小于0.1MPa。

4.4.23 超滤、微滤装置的进出口应设有浊度计、差压计及取样接口，出口应设有SDI仪器的接口。

4.4.24 超滤、微滤装置进水应设有50μm~150μm的预过滤器。

4.4.25 超滤、微滤装置反冲洗应采用全自动反冲洗系统。外压式超滤、微滤装置应设有空气洗涤设施，内压式超滤、微滤装置应设有加药反冲洗系统。反冲洗自耗率应小于总进水量的10%，反冲洗水应循环使用。

Ⅷ 反渗透

4.4.26 反渗透系统设计应符合下列要求：

1应根据再生水水源特点和回用对象的水质要求，合理选择和配置反渗透系统，预处理工艺应满足反渗透进水要求。

2反渗透系统应保证连续、稳定的供水，并应预留20%～30%的系统容量。

3 反渗透膜元件的设计应符合下列要求:

1）应根据进水水质、水温、产水量、回收率等情况，通过优化计算确定型号和数量；

2）膜元件的设计通量不宜大于该水源适用通量的中值；

3）膜元件的数量应保证在最低设计水温运行时，产水量能达到设计值。

4 对于废水回用处理，宜采用运行压力低、抗污染能力强的反渗透膜。在设计运行条件下，反渗透体的初始运行压力应小于1.5MPa。

5 当采用双级反渗透系统时，应将第二级反渗透的浓水循环至第一级反渗透水中回用，不合格的产水应予以回收。

6 每台反渗透装置应配备独立的安全过滤器和高压泵，安全过滤器的精度应为5μm，安全过滤器和高压泵应采用不锈钢材质。

7 反渗透装置应具有流量、压力、温度等控制措施。反渗透高压泵的进口应设有进水低压保护开关，出口应设有电动缓开阀和出水高压保护开关。当几台反渗透装置产水并联进入一条产水主管时，应在每台装置的产水管上安装止回阀。

8反渗透装置的进水、产品水、浓水均应计量，并在各段进水口和出口处安装压力表。进水应安装电导率、pH值、温度、余氯或氧化还原电位监测仪表，产品水应安装电导率监测仪表。

9反渗透装置应设有化学添加及清洗设施，清洗设施应有加热、保温措施，反渗透装置各段应设有清洗管道（接口）。

10反渗透装置宜布置在室内，当环境温度低于4℃时，应采取防冻措施，装置两侧应留有不小于1.2倍膜元件长度的空间。

11 反渗透浓缩液排放管的布置应保证系统停机时，最高层膜组件内储存的水不会被排干。

12 反渗透设备进水应符合表4.4.26的规定。

表4.4.26 反渗透设备进水

4.5 生物处理

一、总则

4.5.1 电子行业有机废水应根据污染物特性进行预处理，然后集中处理达到排放标准。

4.5.2厌氧生物处理适用于高浓度、难生物降解有机废水的预处理。

4.5.3 好氧生物处理适用于进水BOD5：CODCr大于或等于0.3的低浓度难生物降解有机废水。

二、生物处理

4.5.4 水解酸化反应器设计应符合下列规定:

1难降解有机物的预处理宜采用水解酸化反应器，反应器有效容积应根据水力停留时间计算。水力停留时间应通过试验或类似水质运行经验确定。当没有试验数据时，水力停留时间宜为6h～12h。

2 水解酸化池的设计应符合下列规定:

1）水解酸化池内应设置生物填料；

2）生物填料的设置应保证维护、检修空间，悬挂式生物填料距池底不应小于0.8m；

3）悬浮生物填料总量不宜小于水解酸化池容积的70%；悬浮生物填料总量不宜小于水解酸化池容积的40%；

4）水解酸化池应按常温设计；

5）水解酸化池主要设计参数应依据试验资料确定，如无试验资料，可按表4.5.4的规定取值。

表4.5.4 水解酸化池主要设计参数

3 水解酸化池有效水深宜为4m~6m。

4 分水装置和集水装置的布置应保证废水分布均匀。

4.5.5 好氧生物处理工艺设计应符合下列规定：

1好氧生物处理应根据处理规模、进水水质和处理要求选择合适的处理工艺；

2 好氧生物处理工艺中有毒、有害及抑制性物质的允许浓度应通过试验或根据有关技术资料确定；

3 好氧生物处理工艺的供氧量应满足废水处理的需氧量和混合的要求；

4 好氧生物处理系统应根据废水性质有针对性地采用水力或化学消泡措施。

4.5.6 好氧生物反应器的设计应符合下列要求：

1 好氧生物反应器的有效水深应结合地质条件、曝气设备类型、废水高程设计确定，宜为4m～6m；

2 廊道式生物反应器的宽度与有效水深之比宜为1～2，长宽比不宜小于5；

3 生物反应器的超高应根据所采用的曝气方式确定，当采用强制曝气时，超高宜为0.5m。

4.5.7 生物接触氧化池设计应符合下列要求：

1当进水化学需氧量浓度超过/L时，建议增加预处理措施，降低进水浓度；

2 当进水中悬浮物浓度超过500mg/L时，应根据废水水质设置初次沉淀池，并采用混凝沉淀或气浮等预处理工艺；

3 进水温度应控制在12℃～37℃之间，否则应采取必要的水温控制措施；

4生物接触氧化池用填料应对微生物无毒、易形成生物膜、质轻、强度高、耐老化、比表面积大、去除率高；

5 生物接触氧化池进水口应采取防短路措施，出水宜采用堰式出口。

6 水池设计应符合下列要求：

1）接触氧化池长宽比宜为2:1，有效水深宜为3m~6m，超高不宜小于0.5m；

2）接触氧化池采用悬浮填料时，自下而上应布置曝气区、填料层、水质稳定层、超高；其中，曝气区高度宜为1.0m~1.5m，填料层高度宜为2.5m~3.5m，水质稳定层高度宜为0.4m~0.5m；

3）导流槽不应小于0.8m，导流槽与接触氧化池间应设有导流墙分隔；导流墙下缘距填料底部距离宜为0.3m～0.5m，距池底不应小于0.4m；

4)垂直流接触氧化池宜采用堰式出口，堰负荷宜为2.0L/(s·m)～3.0L/(s·m)；接触氧化池进口处应采取防止短流措施，在进口端设置导水槽，其宽度不宜小于0.8m；

5）接触氧化池底部应设置污泥排放及放空装置。

4.5.8 膜生物反应器的设计应符合下列要求:

1 膜生物反应器进水应先预处理细格栅，格栅间距为1mm～2mm；

2、膜生物反应器应采用孔径分布均匀、非对称、耐污染、易清洗的材料；

3 当膜池与生物反应池分别设置时，膜池数量不宜少于2个；

4 膜的设计通量应通过实验确定，计算总通量时应扣除水反洗、在线化学反洗和化学清洗时不产水的组件通量，并留有10%～20%的余量；

5 一体化膜生物反应器的设计应遵守下列规定:

1）膜的工作水通量应大于10L/(m²·h)；

2）污泥浓度应为/L～/L；

3）污泥停留时间宜为15d～60d。

三、曝气系统

4.5.9 污水需氧量应根据同类污水的经验数据计算，若无相关参数，应按下列公式计算：

式中：O2——污水设计需氧量（kgO2/d）；

Qw——曝气池进水量（m³/d）；

S0——进水五日生化需氧量浓度（mg/L）；

Se——五天出水生化需氧量浓度（mg/L）；

ΔXv——系统排出的微生物负荷（kg/d）；

Nk——进水凯氏总氮浓度（mg/L）；

Nke——出水中总凯氏氮浓度（mg/L）；

Nt——进水总氮浓度（mg/L）；

Noe——出水中硝酸盐氮浓度（mg/L）；

0.12ΔXv——系统排出的微生物体内的氮含量（kg/d）；

a——碳氧当量，含碳物质按5天生化需氧量计算时，取1.47；

b——常数，氧化每千克氨氮所需氧气量（kgO2/kgN），取4./kgN；

c——常数，细菌细胞的氧当量，取1.42。

4.5.10 标准状态下污水需氧量应按下式计算:

在：

式中：OS——标准状态下污水需氧量（kgO2/d）；

K0——需氧量修正系数，当采用曝气装置时，按公式（4.5.10-2）、公式（4.5.10-3）、公式（4.5.10-4）计算；

α——混合液中总氧传递系数（KLa）与清水中总氧传递系数（KLa）之比，一般取0.80~0.85；

β——混合液饱和溶解氧值与清水饱和溶解氧值之比，一般取0.90~0.97；

CS——标准条件下清水饱和溶解氧浓度（mg/L），取9.17mg/L；

Csw——实际温度、压力条件下清水表面饱和溶解氧（mg/L）；

CO——混合溶液中残余溶解氧（mg/L），一般取2mg/L；

Tm——混合液温度（℃），一般为5℃～30℃；

Csm——根据曝气装置在实际温度、压力条件下从水深处到池面清水的平均溶解氧量（mg/L）；

Ot——曝气池逸出的气体中氧气的体积比例（%）；

Pb——曝气装置绝对压力（MPa）；

EA——曝气设备的氧气利用率（%）。

4.5.11 采用曝气设备时，应按下列公式将标准状态下污水需氧量折算为标准状态下空气供给量：

式中：GS——标准状态下供气量（m³/h）；

OS——标准状态下污水需氧量（kgO2/h）；

0.28——标准状态下每立方米空气中的氧气含量（kgO2/m³）。

4.5.12 悬浮型填料宜采用气流式穿孔曝气管、中孔曝气器；悬浮型填料宜采用穿孔曝气管、中孔曝气器、射流曝气器和螺旋曝气器。

4.5.13 空气曝气应符合下列要求：

1、鼓风曝气宜采用主管与支管相结合的曝气管道系统；

2 池底主管宜采用圆形、直管、十字管或W 形管；直管、十字管和W 形主管的端口宜采用封闭结构；

3 根据曝气系统的大小，支管应有一个、两个或多个进气口进入主管。

4.5.14 采用穿孔管曝气时,每根穿孔管的水平长度不宜大于5m,并应设有调节气量和方便维护的设施。

4.6 废气处理

4.6.1 废水处理系统废气处理应符合以下规定：

1 废水处理系统应采取必要措施处置废水处理过程中产生的有毒有害废气。废气污染物的排放浓度、排放速率应符合项目环境影响评价审批的要求。