切削液的处理方法，你知道吗？

过去在机械加工行业中，切削液在加工过程中变质发臭，或者因成分损耗而变成废液，直接排放的情况很常见。但随着国家对环境保护的高度重视，废切削液的处理也成为了大家关心的问题。

1、切削液变质产生废水、废液的主要原因

（1）机床使用的润滑油漏入切削液中，造成切削液乳化、变色、分层、变浑浊、变粘稠，主要性能指标下降，变成废水、废液。

（2）切削液在使用过程中各组份消耗不均衡，造成某些性能指标迅速下降，成为废水、废液，添加原液也不能恢复性能指标。

（3）细菌侵入并大量繁殖，切削液有效成分迅速分解，切削液产生恶臭，切削液分层浑浊，性能指标迅速下降，成为废水、废液。

（4）切削液在使用过程中，在高温和空气中氧的作用下，部分添加剂氧化变质，造成性能指标下降，变成废水、废液。

2、废切削液如何处理？

大家对于处理切削液的传统方法应该都很熟悉，但是什么时候可以自己处理，什么时候交给第三方处理才划算呢？

如果机加工企业每个月产生的切削废液量比较少，可以送第三方环保公司处理，如果产生的废液量很大，建议直接引进设备自行处理。

目前多数企业通常采用：离子交换法、生化法、监测分析法、混凝法、重选法、沉淀法、爆炸法、电解法、浮选法等。经调查可采用浮选、监测分析、混凝、电解等综合方法进行处理。

（1）破乳凝固：将废切削液送至破乳槽，加入废切削液体积的1%～3%，加入氯化钙，搅拌3～5分钟，再加入废切削液体积的0.5%。加入明矾继续搅拌2分钟，静置20分钟。此时漂浮的油渣会浮在水面上，用刮油刀将漂浮物全部刮出。加入氯化钙和明矾主要是这些物质，它们是低分子活性盐和电解质。它们能破坏乳化油滴的水化层，中和油滴的电性，使油滴相互聚集，从而起到油水分离的作用。

（2）电解浮选：由电解、浮选槽两部分组成，电解装置采用旋转电极，极间距离小，流速大，阳极采用圆柱形铝电极，阴极采用不锈钢电极，中间有绝缘材料保持恒定距离。废切削液经过电解后，可进一步助凝，也可采用浮选分离。此时钙、钠、铝离子还可取代废乳化液中的钙、钠、胺等，净化水质。

（3）过滤：装有石英砂的滤柱对于进一步去除悬浮物、降低COD十分有利，而且效果明显。

（4）活性炭吸附：废切削液经过前面几步处理后，废水中的油脂和化学需氧量被大大去除，水变得清澈。但水中仍然含有一些水溶性的表面活性剂和防锈剂。如果要去除这些物质，进一步降低COD标准，活性炭是比较理想的吸附材料。