玻璃钢复合材料自1958年开始开发研究，至今已50余年，特别是改革开放后的30年，更是得到了迅速发展，2010年我国产量达到400多万吨，已超过德国、日本位居世界第二位，与位居世界第一的美国相差无几。同时，也要看到，我国绝大多数玻璃钢复合材料都是由热固性树脂制成，不易降解、分解和回收利用。随着产量的不断增加，玻璃钢复合材料废弃物数量急剧增加，传统的处理方式是填埋和焚烧。填埋占用大量土地，污染地下水，焚烧会产生有毒气体进一步污染环境。另外，玻璃钢复合材料在使用过程中要经过喷涂、涂装，与其他塑料件配合使用，回收难度加大。
城镇化进程中的大型市政建设；新能源的利用与开发；环保政策的出台；汽车工业的发展；大型铁路建设；大飞机项目等。在巨大的市场需求的驱动下，玻璃钢复合材料行业的发展有着广阔的发展空间。玻璃钢复合材料的生产是行业发展的必然，产量的不断增加导致生产过程中的废品增多，以及一些结束了使用周期、失去了功能的产品的产生。一般玻璃钢复合材料的寿命为10-20年，生产过程中产生的废品约占产量的3%-5%。保守估计，近50年来，我国废弃的玻璃钢复合材料已达数百万吨，并且还在以每年至少20万吨的速度增长。
世界各国发达国家都十分重视玻璃钢复合材料废弃物的回收利用，较早研究的方法主要有化学回收、物理回收和能量回收等。化学回收（热解）最大的优点是可以处理被油漆、胶粘剂等物质污染的玻璃钢复合材料废弃物，热解后从固体副产物中除去并回收金属异物，是处理最彻底的方法，可以将废弃物分解为原料重新利用，是最具开发应用前景的回收利用技术。
国外多家厂商的研究、试验和生产实践，已证明玻璃钢复合材料可以回收再利用。而我国玻璃钢复合材料废料的回收利用尚属空白，没有有效的处理技术，没有回收废料的企业和场所，也没有实施废料回收利用的计划。基于此，专利发明人唐瑞文（，）和朱群（，）经过多年的精心研究，结合国外先进的加工工艺、国内的设备和技术实践，建立了以化学回收技术为主体，采用独创的专利热解设备、高效催化固相技术，在无氧甚至超高真空环境下对废料进行热解，热解温度低，产生的热解气极少，热解油含量高，从而可以进一步获得更多的化学原料，实现资源的有效再利用，最大限度提高回收的经济效益。本技术发明是将玻璃钢废料分解为不饱和聚酯原料、玻璃纤维、填料。 不饱和聚酯原料和玻璃纤维可用于重新制作玻璃钢，填料（主要是制作玻璃钢时加入的滑石粉）可作为农业肥料平衡土地的酸碱度，也可作为制作复合材料的原料，实现了玻璃钢废料的再生利用，大大减少了对环境的污染。同时，本发明采用真空高温分解技术结合催化重整技术，减少了能量损失，提高了高温分解效率和化工原料的产率。该技术有效解决了油气不接触水的问题，实现了液化过程中无废水产生，不同于一些技术用水作为回收液处理油气产生二次污染，从而提高了玻璃钢废料回收的综合利用率，减少了对环境的污染，从而减少了资金投入，为玻璃钢回收再利用提供了一种更加实用、环保、节能的技术。 该技术已获得25项发明专利，是玻璃钢废料有效回收利用技术的重大突破。