规整填料的安装A.ppt
3、塔填料的制造与安装填料的研制和制造一般由填料生产厂家完成，填料的性能数据也由生产厂家提供，其质量也应由生产厂家保证，这里就不详述了。 (1)填料安装前的处理 ①填料的脱脂 新填料表面有一层薄薄的油层，这层油层可能是金属填料在加工过程中润滑形成的；也可能是运输、贮存过程中为防止碳钢填料被腐蚀而加入的防锈油。这层油的存在对某些系统来说是绝对不允许的，例如在空分系统中，洗涤后油层可与液氧共存，会引起爆炸。对水溶液系统来说，这层油会阻碍液膜的形成，对某些碱性系统还会引起溶液起泡。因此，应查明油的物理性质，在开机前将其除去。为了便于除去油层，填料加工时最好采用水溶性的润滑剂。 碳钢填料应贮存在干燥密闭处，不应提前拆除，以防生锈。 ②陶瓷填料的碎裂 新的陶瓷填料和重新填装的陶瓷填料，都应将其碎片筛除，有时还需人工逐个拆除。散装陶瓷填料在运输过程中难免破碎，大块破碎的填料仍能使用，而其通量降低、压降增大，但分离效率不会下降。 ③塔支撑环的拆除 板式塔改填料塔时，需将原有的塔板、降液管和支撑环拆除，水平支撑环应尽量切割干净。保留水平支撑环，会干扰塔内气液分布，减少塔的有效截面，从而增加阻力，降低通量，效率也会下降。
采用散装填料改造板式塔时，只要塔支撑环面积小于塔截面积的10%，就不需要拆除。采用规整填料改造板式塔时，安装前应拆除支撑环并打磨，残留量一般应小于5mm，也可遵照填料生产厂家的建议。 (2)填料与塔内件的安装 需要焊接的内件，如填料支撑、集液器、气液分布器等，应在填料安装前完成，防止焊渣进入填料内引起火灾。金属填料表面的油层在焊渣的高温条件下易起火，塑料填料更容易引起火灾。塔内残留的焊渣还会造成液体分布器堵塞，影响塔效。如果在填料安装过程中或安装后必须安装某些部件，则必须在焊缝下面铺设石棉布、石棉板等，将焊缝与填料隔离。 填料及内件安装步骤： 安装填料支架； 安装填料； 安装填料固定或夹紧装置，并调整水平； 安装液体分布器或再分布器，固定、调整水平； 安装后进行检查。 （3）填料的安装 填料的安装对保证塔的分离效率至关重要，应在填料生产厂家技术人员的指导下完成。安装不良会造成气液分布不均，导致分离效率和处理能力下降，压降增大。 ①散装填料的安装 散装填料的安装看似简单，将填料倒入塔内即可。其实这种简单的安装，轻则造成填料密度不均匀，重则金属填料变形、陶瓷填料破裂，从而造成气液分布不均，降低分离效率。
散装填料可采用湿法或干法装填，如下图所示。陶瓷填料和非碳钢金属填料，有条件的宜采用湿法装填。采用湿法装填时，装好摆板后，往塔内灌满水，将填料从水面以上轻轻倒入水中，填料浮起落下，水面应高出填料1米以上。湿法装填可减少填料的破损和变形。湿法装填还可增加散装填料的均匀度，减少填料用量5%左右，增加填料通量，降低压降。在直径500mm的塔内，采用Dg38球环进行了湿法装填和干法装填的对比试验。结果表明，湿法装填比干法装填少用填料5%，压降下降10%，效率相差无几。因此，在通量受限的场合，应尽可能采用湿法装填。采用干法装填时，应始终从距填料层一定高度处灌注填料。 对于大直径塔多采用干式填料，有时需要人站在填料层上填料，应注意人不能直接站在填料上，防止填料受压变形和密度不均。填料上可铺木板，以分散受力。无论采用湿式填料还是干式填料，都应从塔壁向中心填筑，防止填料搭桥塔壁。填料不应压到位，防止变形和密度不均。每段填料安装完毕后，应检查上层填料是否平整，如有不平整，应将其压平。 ②规整填料的安装 A.规整填料的外形尺寸 规整填料不像散装填料，可以随意装在塔内而不必考虑塔的形状，必须根据塔的大小形状和上节所说的规整填料塔对塔椭圆度的要求进行制作和安装。
用规整填料改造旧塔时，有时其椭圆度远远达不到这一要求，这就需要从填料生产、安装等方面解决问题，使填料与塔体相适应。对于直径小于800mm的小塔，规整填料通常制成整盘，采用法兰孔安装。对于直径大于800mm的塔，规整填料通常分成若干块，通过人孔安装在塔内，在塔内组装成圆环。无论是整圈还是块圈，其直径必须小于塔径，否则不能装填。填料与塔壁之间的间隙应根据所用防壁流环的形式确定，各个填料生产厂家通常都有自己的标准。规整填料的防壁流环通常加在此间隙处，以防止填料与塔壁之间有间隙而产生气液壁流。此防壁流环可以与填料制成一体，也可以单独组装在塔内。 通常对于小直径整板规整填料，防壁流环与填料制成一体，有时一圈两用，既起防壁流环作用，又起填料捆扎作用。防壁流环不应在高度方向上完全封闭填料与塔壁之间的缝隙，这样不仅会降低塔的通量，增加阻力，特别是对于小直径塔，而且如实验所示，还会造成分离效率的下降。下图为几种常用的防壁流环。C、小直径整板规整填料的安装小直径整板规整填料安装时，先将防壁流环倒置并摆正，将相邻两板填料波纹片依次呈90度角放入塔内，用圆盘压紧即可。 对于填料层较高、直径稍大的塔，为防止出现图12-6所示情况，可用推板跟踪填料板，将填料板送至预定位置，但必须由有安装经验的人员操作。也可在进塔前将几块填料板串成一串，一起装入塔内，或两人用钢筋勾住填料，降到预定位置。
D.大直径规整填料的安装大直径规整填料需分块通过人孔安装进塔内，板高通常为100~300mm，每块板的长度可与塔弦长相同，也可分成几块，为便于生产、包装、运输和拆卸，每块板的长度不宜超过1.8m。每个填料内的填料块采用钉合方式组装，有时也简单用金属丝或打包带捆扎。为防止运输过程中丝网填料变形，多采用金属护角来保护填料。若防壁流环与填料为一体式，则每装一个填料前需按要求打开防壁流环；若防壁流环与填料为分离式，则在安装过程中需按要求将防壁流环放到位。通常安装时从一端开始向另一端，相邻两填料板的波纹呈90度角。 如图12-10所示，为每块填料板安装的起始位置。每四块填料板组成一个循环。这样，填料板按顺时针（或逆时针）方向旋转组装，以减少填料上端面的水平误差。每块丝网填料安装完毕后，要去角。安装人员不能总是站在塔段中间，这样容易形成两边高、中间低的“锅底”现象。每块填料板组装的最后一块，需借助滑板安装，如图12-11所示。由于塔的不圆度等原因，有时需要酌情增加或减少填料，使填料与塔体贴合。填料安装过紧，会造成填料片变形，填料总高“增高”，上端面不平，效率和通量下降。同样，填料安装过松，会造成气液分布不均匀，分离效率降低。 在某些特殊情况下，由于时间限制或其他原因，板式塔改制成常规填料塔时不能将塔环切掉。 需要制作一些直径与塔环相匹配的填料，以便将其安装在塔环处（见图12-12）。 设计时应考虑由此造成的效率和通量损失。
（4）封塔前检查。安装与设计不一致往往会造成麻烦，越早发现错误，越容易改正。因此，检查应与安装同时进行。检查最好由现场技术服务工程师或设计人员承担。现场服务工程师和设计人员一般对塔内流体流动、传质条件有很好的了解，很容易发现错误。另外，现场检查也是提高设计技能、使将来的设计更加完善的一项很好的锻炼。最好事先列一个检查表，对照检查表逐项检查，防止遗漏。对于改型塔，要特别检查改型部位。安装后，如果条件允许，最好用水或其他介质进行冷试，检查液体分布器的分配情况和液体收集器的收集情况。这项工作可与清理填料同时进行。试完后，将液体分布器、收集器内的杂质清除出塔外，即可封塔。 2、调试准备 蒸馏装置安装完毕后，需要经过一系列的调试准备工作，才能投入运行。调试准备阶段的工作是调试前发现设计和制造错误的最后机会。如果能在开机前发现各种缺陷，然后进行修复，其费用和工作量将比开机后再发现和修复要低得多。如果被迫停产修复，损失将更加严重。因此，做好调试准备工作非常重要，对保证精品博物馆设备的正常运行起着关键作用。下面就调试准备阶段需要进行的各项工作进行论述，并指出防止常见错误的正确做法，以保证各项工作的顺利进行。
1、开车前的检查如果精制塔制造安装后的尺寸和要求与设计图纸存在一些差异，则可能是潜在的故障源。因此，必须根据图纸和设计要求进行检查。有些检查需要专业人员进行，如防腐、可能的疲劳损伤等。大多数检查都是由工艺和操作人员进行的。尽早发现缺陷和错误并尽早修复需要最短的时间和成本，因此建议在安装时进行检查。对于那些安装后难以接近的部件，例如塔底部的受液板区域，尤其如此。很多人建议检查工作由技术部门人员进行。一方面，这样可以平衡此阶段操作人员和技术部门人员的工作量，并且易于安排；另一方面，也是因为技术部门人员通常对塔内的流动和传质情况更了解，熟悉应该特别检查哪些内容。 同时，检验过程也为技术部门人员提供了宝贵的实践机会，有利于日后设计的改进、维持正常运行。在开始检验工作前，应编制一份检验内容清单，使检验要求清晰简洁，防止遗漏。 规整填料塔的检查内容 安装前的检查： 1、填料的类型、尺寸、结构材料、数量及无机械损伤 2、存放场所应清洁、干燥、有遮盖 塔的检查： 1、塔内应清洁、干燥、无杂物、焊渣等 2、圆度、垂直度 3、旧管、支撑圈应切除，残留量离壁不应超过3mm 4、填料的上下层应翻转90度，填料应清洁、无损伤 5、分布器应清洁、水平、支撑得当，开机前应彻底抽真空 6、分布器与填料底部的距离应符合要求 7、应尽量减少塔内件对汽相和液相流动的限制 8、分布器尺寸、孔径数量及排列方式 9、升液管盘：蒸汽升液管的尺寸、类型、高度、布置方式、水（液）的排放 10、气体分布器（如有）：尺寸、数量及排列方式孔的数量、与塔底支撑板的距离11、仪表：热电偶套管的安装应尽量减少对汽、液相流动的干扰，罐体液位计应避免扰动的影响；12、塔附件：蒸汽阀门、凝结水去除器、进料阀门、再沸器及顶冷凝器、涡流消除器、除雾器等。
2、管道清洗塔设备安装完毕后，需要清洗与其连接的管道，清除安装时遗留在管道内的残渣、杂物，防止在开始运行后被带入塔内或影响调节阀、流量计的运行和测量。管道清洗一般从塔内向外进行。首先关闭各管道与塔连接处的阀门；拆除仪表管道，关闭连接处的阀门，只保留清洗所需的仪表（如压力表）。开始向塔内充入空气或氮气进行清洗。塔内暂时作为“蒸汽柜”，当达到一定压力时，停止充入蒸汽，然后逐一清洗各连接管道。清洗管道时应注意以下问题：（1）拆除管道内的调节阀、流量计，暂时用短管代替。（2）管道内清洗气速要足够大，才能有效达到清洗的目的。 乙烯装置全系统吹扫时，要求吹扫气速不小于20m/s；吹扫工艺管道的压力一般要求为0.6~0.8MPa。（3）吹扫管线时，要防止塔压下降过快，因为塔压下降过快意味着塔内气速过高，而塔是有一定的设计气速的，气速过快会造成床层或板压降过大，压降过大可能造成板片或填料支撑永久变形，使填料流化被带走。为此，在吹扫管线前，应估算各管线所用气体流量，确保控制有据可查。（4）物料、水、汽等管线吹扫完毕后，应先吹扫接口，再接仪表管进行吹扫。
3、塔的清理当塔用于处理易燃易爆危险物料时，在塔启动前，必须用惰性气体吹扫塔内的空气，然后惰性气体被物料蒸汽驱走。当此塔停运时，也必须按上述相反的步骤进行清理，以消除危险，为进一步的检查和维修创造条件。清理最常用的惰性气体是氮气，也可以用水蒸汽和二氧化碳。经常将氮气和蒸汽结合起来进行清理。开机前的清理，先用水蒸汽，然后立即用氮气。由于水蒸汽的温度较高，所以水蒸汽很容易吹走塔内的挥发性杂质，也可以清除堵塞物。但清理后如果不用氮气清理，会因其凝结而产生负压，空气又会被吸入；在停塔清理时，其蒸汽易产生静电，很危险，所以应先吹氮气，再吹水蒸汽。 清洗排气应通过专门的清洗管道，并在开始时就排到火炬系统。清洗的方法有两种：一种叫“吹扫”法，即将吹扫气体从设备的吹扫入口吹入，依次从一个容器流向另一个容器，完成吹扫；另一种叫加压减压法，是通过反复对设备加压、减压来实现清洗的。一般来说，加压减压法更适合于塔清洗，因为吹扫法可能存在死区。对塔加压、减压时，关键是要控制压力变化的速度，其原因与第2节讨论的塔压力不能降得太快的原因相同。在开始用水蒸汽吹扫之前，应将冷凝器和各换热器中积聚的冷却水排掉，以节省蒸汽消耗和清洗时间；对可能被水蒸汽损坏的仪器应进行隔离。
清洗过程中，可用手触摸设备表面温度，判断是否有堵塞或忘记打开阀门。当塔内有水，可能造成严重腐蚀时，应避免使用水汽清洗。对于热碱塔，水汽清洗时，塔内残留的流出物会蒸发浓缩，可能造成钢材的热脆性断裂。经验表明，此时应先用水冲洗塔，以除去强碱性流出物，然后再实施水汽清洗。当塔内采用不耐热的塑料填料时，不能采用水汽清洗。还应考虑塔材料的耐热性能和是否会因塔的热膨胀而出现问题。4、盲板的安装和拆除塔在停车过程中，为防止物料通过连接管道漏入塔内，造成各种危险或麻烦，一般在清洗后在各连接管道上安装盲板。试运行和开车前，需要将这些安装好的盲板拆除。 有时试运行只是在部分工艺范围内进行，为防止试运行物料漏入其余部分，也要求在与试运行部分相连的管道上装上盲板，在全工艺启动前再拆除。还有专门冲洗蒸汽、水等的管道，正常运行时，不能让水漏入塔内，否则塔内物料漏入这类管道，会造成危险和麻烦，在塔启动前，这些管道上需要加装盲板，在清理或试运行过程中使用时，需要将这些盲板拆除。总之，当需要阻断连接管道与设备之间的物料流动时，不能靠关闭阀门来完成，因为阀门泄漏的可能性很大，此时需要装上盲板；当要恢复物料流动时，要拆除盲板。 （l）在充分了解生产工艺、操作、安全、环保情况的基础上，制定停产期间、试运行期间、正常生产期间需要安装、拆除的盲板清单，并用图表表示。
（2）每次停机、试运行和开车时，应制定安装、拆除盲板的计划表，并随时记录执行情况。 （3）盲板应采用合适的材料制成，如防腐、耐热、足够强度等。盲板应编号，有明显的标志，并有专人管理。 （4）安装、拆除盲板前，应了解可能产生的危险，检查上游阀门的开启、关闭情况，是否堵塞，物料泄漏到大气中可能造成的后果。 5、泄漏试验 设备和管道清理干净，准备引入（或产生）工艺流后，应进行泄漏试验。一般采用惰性气体对系统加压，此时应先关闭所有放空、排水阀，连接试压系统和其他部分的管道上的阀门也应关闭。试验介质也可以是水蒸气或水。 用水蒸气进行检漏时，必须注意将水蒸气引入设备的注意事项。使用水时，应检验设备耐水压的能力。有时甚至用工厂现有的液化气作为检漏介质。建议检漏压力为0.34~0.4MPa(表压)与安全阀设定值减70KPa中的较小者。催化裂化装置的吸收稳定系统检漏压力为0.2~0.3MPa(表压)。加压完成后，应注意监测系统压力的下降速度，并用肥皂水或声测管检查法兰、人孔、焊缝及阀杆填料压盖等处。当发现泄漏时，大部分可通过拧紧夹紧螺栓来消除，否则应将系统减压，修补缺陷，直至无泄漏为止。
如果在缺陷修复过程中有空气进入设备，而设备启动时又禁止空气进入，则应重新进行清理。对于真空蒸馏系统，一般可先按上述方法进行泄漏检测，因为在压力泄漏检测过程中很容易找到泄漏点。然后将系统抽真空至正常工作真空度，关闭真空发生设备，监测压力恢复率。由压力恢复率结合系统容积可计算出气体泄漏率，判断密封是否已达到要求。如果在真空泄漏检测过程中发现问题，然后进行修复，由于设备内已漏入空气，往往需要在泄漏检测后重新进行清理。在开始真空泄漏检测前，必须清除设备内的积液和残留水，否则在真空状态下会汽化并增加压力，影响泄漏检测结果的正确性。当在压力泄漏检测过程中发现泄漏时，修复人员在修复时应事先了解测试介质的性质。氮气对人有窒息作用，应采取必要的防护措施。 为了容易地确定泄漏部位，可将大型系统分成几部分，设单独的试验场。但若部件太小，泄漏试验将耗费太长时间，因此应以容易检测与节省时间相结合为原则确定部件数。对于高温部件（如高温加热油系统），当温度升到200度左右时，对法兰、人孔等处的螺钉进行热紧固，已被证明是一种行之有效的经验。6、塔冲洗塔冲洗主要用于清除塔内的污垢、泥浆、腐蚀性物质等固体物质，也用于塔冷却或塔维护时的冲洗。有时为了检查泵系统的工作情况，也一起冲洗。
对于新装填料塔，也常常进行冲洗，以清除制造、安装过程中产生和携带的杂物和砂尘，也可冲洗少量油脂。在塔停工阶段，常以轻组分产品进行冲洗。例如，催化裂化分馏系统的蒸馏塔进料中含有少量催化剂粉末，随塔底油浆排出塔外。在停工阶段，用上部产品轻柴油，以及原料缓冲罐油和回收油罐油分阶段冲洗塔。多数情况下用水冲洗，对于一些不溶于水的污物和沉淀物，需用专用清洗液冲洗。 7、脱水操作 塔系统内若有水，会影响产品质量，造成设备腐蚀。低温下水结冰也会造成堵塞，生成固体水合物。或高温塔内有水存在，会引起较大的压力波动。因此，开机前必须进行脱水操作。 常用的脱水方法包括以下方面。（1）液体循环可以消除设备系统的水分，如果需要完全去除设备，则可以将设备的运行量与设备相同，因此还可以使用热量，从而使设备中的水在需要的情况下取消。可以进一步检查设备系统的泄漏。
当塔在总回流下运行时，水蒸气蒸发到塔的顶部，并通过冷凝器将水液凝结在冷凝器中。在管道中，吹气的某些部分被清除的热气吹走了。 这种方法通常用于低温塔的脱水，并在设备中产生干气，例如乙烯装置的深冷系统。这种方法是昂贵的，但是在冷冻设备和液体循环时，它可以分为两类。更容易克服。 要求每个管道系统尽可能多地参与水循环（有些是由于水压过多而受到限制），并且应尽可能尽可能多地启动水的仪器，并进行调试和测试。
循环是运营商在寒冷的天气中熟悉水上循环的过程，需要冻结的地方，需要适当的关注，但要适当地将注意力供应。 ，或者应用空气吹干设备中的水中的累积水，而没有泄漏，并且所有排水阀都可以关闭，并且可以启动以上的各种准备，而在所有情况下都需要进行派遣，则可以进行良好的措施。节省时间，无故障和经济的启动的目标。 3.蒸馏塔的启动和关闭是生产中的一个非常重要的联系，这是在建造一组设备上花费的人力，材料和财务资源，将成为启动的目标。生产能力和原材料的消耗以及可能会阻止植物维护的可能性，以便尽快进入维护阶段原材料和水，电力和蒸汽供应； 为人们承担责任并完成相应的培训；
（2）目前必须满足塔架的启动准备，必须清洁塔，不应该去除所有的物质，例如，塔中的氧气含量和水分含量必须达到较高的范围。或冷却塔楼（5）在塔上添加原材料（6）。操作条件及其在整个生产单元中所扮演的角色，特定的操作步骤可能与上面列出的一般步骤有所不同。 重要的是要注意特定塔的特征，并仔细确定启动步骤。 IFIF的产品可以在减少材料（3）中的直接蒸汽量（2）降低（3）。
必须通过塔的特定条件来确定催化型的主要条件反流操作也是从塔中清除全面的启动的一种方法，因为塔没有被上游设备的运行打扰，并且有更多的时间来调整塔的运行时间。也可以使用塔的不合格产品。 这样，在塔中建立的条件更接近正常操作。通常不需要使用完整的回流启动方法。应在这种情况下避免。
（2）材料包含痕量的危险物质，例如丁二烯蒸馏塔中的痕量乙烯基，并且在丙烯蒸馏塔中，痕量的前二烯和甲基乙炔在正常运行中不会导致这些物质在塔式蒸馏中漏洞，而这些物质在长期的运行中都会泄漏。越来越多的时间，导致爆炸或其他事故的报道，丁二烯蒸馏塔的爆炸率很快，乙烯基在全面的反流操作中都可以使用壁塔是从材料平衡，热量平衡，相位平衡和包装塔的性能等几个方面考虑包装塔的操作。 塔的操作条件是通过控制系统建立和调整的，使得塔可以通过一般的自动仪器或智能计算机手动操作。压力，底部的液体水平，塔式液位，塔式产品组成和底部产品组成。
压力是蒸馏操作的主要控制参数。包装的塔式操作没有设计可以设计设备中的每个设备，并且每个设备的每个部分都以相同的最大负载百分比运行，许多工厂希望采取各种措施来最大程度地提高设备的生产能力，这使得设备的至少一部分使运营瓶颈成为包装塔的操作，并使塔的任何部分都成为了 the Tower the tower 。 这里的瓶颈是指设备已达到设计负载，并需要提高分离效率和生产能力，并且在设备中某个设备的某个设备的某些部分会限制生产能力的提高和分离效率。在大多数情况下，填充塔的瓶颈和塔的分离效率是包装的塔架本身。很高，随着压力的压力，相对波动的变化不会太大，压力增加对提高处理能力的影响最大。
在高压，相对波动的情况下，压力很高，有时会增加处理能力，而相对波动率会大大减少，而压力的加工能力通常会大大增加。预冷，如果饲料下方的部分是操作瓶颈，则可以更改塔的上部和下部。下部的包装负载。 这种方法的增加通常很小，但是对于饲料以下的气体液比，该方法的调整范围很大，并且此时也对塔的效率也受到很大的影响。会影响上部的分离效率，而超级冷却的饲料效率仅在较低的层面上效起来。对高效率填充塔的影响将超过此值，并且在非常高的液体加气比的情况下，影响还会超过此值。