铜与镍和钴的分离方法与流程

铜与镍和钴的分离方法与流程

本发明涉及一种从含铜、镍、钴且以硫化铜为主要成分的硫化物中分离铜与镍、钴的方法。

背景技术：

：在电动汽车、混合动力汽车等车辆、手机、智能手机、个人电脑等电子设备中，搭载有具有重量轻、输出功率大等特点的锂离子电池（以下称为“LIB”）。 LIB具有以下结构：在由铝、铁等金属或氯乙烯等塑料制成的外包装罐内，在由铝箔构成的正极集电体上装载有表面固定有石墨等负极活性物质的负极材料和表面固定有镍酸锂、钴酸锂等正极活性物质的正极材料，与由聚丙烯多孔树脂膜等构成的隔膜一起装入，以含有六氟磷酸锂（LIPf6）等电解质的有机溶剂作为电解液，将它们浸渍在电解液中。 当锂离子电池被组装到上述车辆、电子设备等中时，由于车辆、电子设备等的劣化或锂离子电池的寿命，迟早会变成废旧锂离子电池（废锂离子电池）。此外，在制造过程中，一开始就可能产生作为次品的废锂离子电池。这些废料中含有镍、钴、铜等有价成分。为了有效利用资源，希望回收并再利用这些有价成分。通常，当希望从金属制成的设备、部件和材料中有效回收有价成分时，使用干法熔炼技术，将金属放入熔炉等中，在高温下熔化，分离成有价金属和炉渣进行处理。这种干法处理通常被认为是快速方便的。例如，专利文献1公开了一种使用干法处理回收有价金属的方法。

通过将专利文献1的方法应用于废弃物11b，得到有价金属，可得到含有镍和钴的铜合金。该干式处理虽然需要能量加热至高温，但具有能够以简单的工序处理多种杂质并一次性分离的优点。另外，由于得到的炉渣具有相对稳定的化学性质，因此不存在环境问题，并且具有易于处理的优点。但是，当使用干式处理来处理废弃物11b时，存在有价成分的一部分，特别是大部分钴会分散到炉渣中，无法避免钴的回收损失的问题。另外，由于通过干式处理得到的金属是与有价成分共存的合金，因此为了重新使用，必须对其进行精炼以从合金中分离出各个成分并去除杂质。 作为干法中常用的元素分离方法，例如有从高温熔融状态逐渐冷却而分离铜和铅、分离铅和锌的方法。但是，由于在以废弃物11b为主要成分的情况下，铜和镍具有在整个成分范围内均匀溶解的性质，因此即使逐渐冷却，铜和镍也只能以层状混合凝固，无法分离。此外，虽然也可以使用一氧化碳（CO）气体使镍发生歧化反应而挥发并与铜和钴分离以进行纯化，但由于使用毒性极强的CO气体，因此难以确保安全性。此外，作为迄今为止工业上实施的铜和镍的分离方法，有粗分离混合锍（硫化物）的方法。

该方法是在冶炼过程中生成含有铜和镍的冰铜，并像上述情况一样逐渐冷却，从而分离成富铜硫化物和富镍硫化物的方法。但是，由于该方法中铜和镍的分离只能达到粗分离的水平，因此存在为了获得高纯度的镍和铜，需要另外的电解精炼工艺的问题。作为另一种方法，虽然已经探索了利用通过氯化物的蒸气压差的方法，但由于这是处理大量有毒氯气的工艺，因此很难被视为适合设备腐蚀对策和安全对策的工业方法。另外，铜和钴的分离和钴和镍的分离是相同的。综上所述，与湿法相比，干法中各元素的分离和精炼存在停留在粗分离水平或成本高的缺点。 另一方面，湿法冶炼法利用酸、中和处理、溶剂萃取处理等方法进行的湿法处理具有能耗少、能够将混合的有价成分分离并直接高纯度回收的优点。但是，当采用湿法处理废锂电池时，废锂电池中所含的电解质成分六氟磷酸阴离子是一种难处理物质，即使使用高温高浓度的硫酸也无法完全分解，会混入浸出有价成分的酸液中。此外，由于六氟磷酸阴离子溶于水溶性碳酸盐，因此回收有价成分后，很难从水溶液中回收磷和氟。为了抑制排放到公共海域等，必须采取各种应对措施。

此外，仅用酸很难得到能有效浸出废液中有用成分的溶液，然后用于精炼。废液本身很难浸出，不可能以足够的浸出率浸出有用成分。另外，如果使用氧化力强的酸进行强制浸出，甚至铝、铁、锰等未被回收的成分也会与有用成分一起大量浸出，这些处理所添加的中和剂的量和要处理的废水量都会增加。此外，由于酸性浸出液必须通过溶剂萃取、离子交换等分离方法分离，当调节液体的pH值或中和杂质以将其固定在沉淀物中时，产生的中和沉淀物的数量也会增加，因此在确保足够的处理空间、稳定性等方面存在许多问题。 此外，废电池中可能残留有电荷，如果想直接处理，可能会引起发热、爆炸等危险，因此还需要将其浸泡在盐水中才能排出等费时费力的措施。综上所述，仅采用湿法处理处理废电池的方法并非绝对有利的方法。鉴于此，对于上述仅采用干法处理或湿法处理难以处理的废电池，人们尝试采用干法处理与湿法处理相结合的方法，即通过对废电池进行焙烧等干法处理，尽可能地除去杂质，得到均匀的废电池处理品，然后再对处理品进行湿法处理，将有价值的成分与其他成分分离。在这种干法处理与湿法处理相结合的方法中，电解液中的氟、磷通过干法处理通过挥发等方式除去，由废电池的结构成分塑料或隔膜等有机物质形成的成分被分解。

但是，经过上述干法处理后，仍存在废料11b中所含的钴分散到炉渣中而造成回收损失的问题。虽然也考虑实施还原熔炼法，例如在干法处理中调整环境、温度和还原度，使钴分散到金属中，减少分散到炉渣中。但是，这也会引起以下问题：通过这种方法得到的金属将形成以铜为基体并含有镍/钴的耐腐蚀合金，即使用酸溶解以分离和回收有价值的成分，也难以溶解。此外，例如，当使用氯对耐腐蚀合金进行酸溶解时，得到的溶液（浸出溶液）将含有高浓度的铜和相对低浓度的镍和钴。虽然可以使用溶剂萃取等已知方法容易地分离镍和钴，但难以以简单且低成本的方式将大量的铜与镍或钴分离。 综上所述，从含有除铜、镍、钴之外的多种成分的废弃物11b中仅有效地分离铜、镍、钴是困难的。需要注意的是，从含有铜、镍、钴的废电池以外的废电池中分离铜、镍、钴时，以及从含有铜、镍、钴的合金中分离铜、镍、钴时，也存在上述问题。现有技术文献专利文献1：日本专利公开号2012-；专利文献2：日本专利公开号昭63-。

技术实现要素： 发明所要解决的问题 本发明正是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种铜与镍、钴的分离方法，能够从废旧锂离子电池等含有铜、镍、钴的物质中高效、选择性地将铜与镍、钴分离。 解决问题的技术方案 本发明人为了解决上述问题进行了深入研究，结果发现，通过将废旧锂离子电池等含有铜、镍、钴的物质进行硫化得到硫化物，使该硫化物与酸性溶液接触，能够将铜以固体硫化铜的形式分离析出，而镍和钴则浸出到酸性溶液中，从而完成了本发明。即，本发明提供了以下内容。 (1)本发明的第一发明为一种铜与镍、钴分离的方法，其中将含有铜、镍、钴的物质硫化得到硫化物，将得到的含有铜、镍、钴的硫化物与酸溶液接触，得到含有铜的固体和含有镍、钴的浸出液。 (2)本发明的第二发明为如第一发明所述的铜与镍、钴分离的方法，其中硫化物以铜硫化物为主要成分，含有镍金属和钴金属。 (3)本发明的第三发明为如第一或第二发明所述的铜与镍、钴分离的方法，其中硫化物与酸溶液接触时，调节硫化物和酸溶液的加入量，使得以电位银/氯化银电极为参比电极，得到的浸出液的氧化还原值维持在150mv以下。 (4)本发明的第四发明是如第一至第三发明中任一项的铜与镍和钴的分离方法，其中所述酸性溶液包含选自硫酸、盐酸和硝酸中的一种或多种溶液。

(5)本发明的第五发明是如第一至第四发明中任一项所述的铜与镍和钴的分离方法，其中，含铜、镍和钴的物质是通过加热熔融锂离子电池废料并还原而获得的。 (6)本发明的第六发明是如第一至第五发明中任一项所述的铜与镍和钴的分离方法，其中，硫化物为粉末状态，粒径为300μm以下。 (7)本发明的第七发明是如第一至第六发明中任一项所述的铜与镍和钴的分离方法，其中，在将含铜的固体从含镍和钴的浸出液中分离后，进行处理以除去浸出液中残留的铜。 (8)本发明的第八发明是第七发明所述的铜与镍、钴的分离方法，其中浸出液中残留的铜通过硫化处理、电解萃取处理和中和沉淀处理中的一种或多种方法除去。 发明效果 根据本发明，可以高效且选择性地从废旧锂离子电池等含有铜、镍、钴的物质中分离铜。此外，从铜中分离出的镍和钴可以通过溶剂萃取等已知方法分离，并可以有效地再利用为高纯度金属或盐。此外，分离出的铜为适合铜冶炼的固体硫化铜形式，可以通过直接将其放入铜冶炼炉的转炉中然后进行电解精炼来回收为高纯度铜。 附图简要说明 图1是示出Ni、Co和Cu的浸出率与浸出液的氧化还原电位之间的关系的图。

下面对本发明的具体实施方式进行说明。需要说明的是，本发明并不局限于下述实施方式，在不脱离本发明主旨的范围内，可以进行各种变形。另外，本说明书中的符号“x～y”(x、y为任意值)是指“x以上且y以下”。本实施方式中的铜与镍、钴的分离方法(以下称为“分离方法”)是从含有铜、镍、钴的物质中分离铜与镍、钴的方法。具体而言，在该分离方法中，将含有铜、镍、钴的物质硫化得到硫化物，将得到的含有铜、镍、钴的硫化物与酸溶液接触，得到含有铜的固体和含有镍、钴的浸出液。 这里，作为分离方法要处理的含有铜、镍、钴的物质，例如，可以列举由于汽车、电子设备等的劣化而废弃的废旧锂离子电池、或随着锂离子电池寿命的延长而产生的废旧锂离子电池等废旧电池（以下称为“废旧锂离子电池”）。本实施例的分离方法是一种从这样的废旧锂离子电池中高效且选择性地将有价金属铜、镍、钴分离为铜、镍、钴的方法。需要注意的是，本说明书中的废旧电池（废旧锂离子电池）不仅指使用过的电池，也指制造过程中的缺陷品。另外，只要包括废旧电池，就不排除构成废旧电池的金属和树脂以外的金属和树脂。在这种情况下，那些金属或树脂都包括在废旧电池中。

【硫化物的生成】本实施例的分离方法中，首先将含有铜、镍、钴的物质硫化得到硫化物。具体地，例如当以废旧锂离子电池为处理对象时，通过对废旧锂离子电池进行加热熔融、干法还原得到含有铜、镍、钴的合金，然后利用硫化剂对该合金进行硫化，从而得到含有铜、镍、钴的硫化物。 另外，作为从废旧锂离子电池中获得含有铜、镍、钴的合金的合金生成工序，例如可以按照以下方式进行：首先，将废旧锂离子电池放入焙烧炉中，在约300℃～1000℃的温度下进行焙烧，然后将得到的焙烧物（焙烧后）放入石墨坩埚或镁坩埚等熔炼炉中，在约1100℃～1400℃的高温条件下进行熔炼。这样得到的合金就是硫化处理对象的含有铜、镍、钴的物质。将含有铜、镍、钴的物质硫化时，硫化条件没有特别限制，只要生成的硫化物中至少铜成分以硫化铜的形式含有，镍、钴不必以硫化物的形式含有即可。 如果镍和钴全部以硫化物形式存在，则在后续处理中镍和钴的浸出率会降低，而且铜浸出的选择性也有可能降低。综上所述，优选生成仅铜成分以硫化物形式存在的含铜、镍和钴的硫化物。即以铜硫化物为主要成分生成含镍金属和钴金属的硫化物。

需要说明的是，在本说明书中，也将大部分铜以硫化物形式存在、镍、钴、部分铜以金属形式共存或含有部分氧的硫化物统称为“硫化物”。另外，所谓主要成分是指该成分的含量为50质量％以上。在此，为了生成仅铜以硫化物形式存在、镍、钴以金属形式存在的硫化物，通过控制硫化剂的添加量和压力条件来调整硫化程度，使仅使铜硫化的部分硫化反应发生。如上所述，含有硫化铜作为主要成分、镍金属和钴金属的硫化物即所谓的部分硫化物。 但认为正是由于这种部分硫化物的形态，硫化物中所含的铜、镍、钴存在溶解度的差异，在后续处理中通过用酸浸出，铜可以作为硫化铜浸出，从而可以选择性地浸出镍和钴。硫化反应中使用的硫化剂没有特别限制，硫化剂可以是氢硫化钠 (氢硫化钠)、硫化钠、硫化氢气体等液态或气态硫化剂。另外，硫化反应中使用的硫化剂的量 (添加量) 相对于含铜、镍、钴的物质中所含的铜的量，按反应式 Cu+S→CuS 计算，优选为 1 当量以上。 另外，如上所述，为了产生仅将铜转化为硫化物的部分硫化反应，优选适当调节硫化剂的添加量。作为硫化物，其形状没有特别限制，例如，可以通过将硫化得到的硫化物铸造成板状来制成板状硫化物。

另外，硫化得到的硫化物可以拉伸成丝状，适当切断，制成棒状硫化物。此外，硫化得到的硫化物熔体可以应用雾化法制成粉末状硫化物。为了方便，下文中也将这种硫化物的粉末称为“雾化粉末”。需要注意的是，所谓雾化法是使熔融金属与高压气体或高压水接触，使熔融金属分散并迅速冷却（凝固），制成粉末的方法。将硫化物制成粉末时，硫化物的粒径最好为约300μm以下。使用粒径为300μm以下的粉末状硫化物，在随后与酸溶液接触时更容易处理，因此是优选的。 另外，如果粒径过小，不仅粉化成本增加，而且会成为产生粉尘和火灾的原因，因此硫化物的粒径最好为约10μm以上。 [与酸溶液接触] 在本实施例的分离方法中，接着使如上所述获得的硫化物与酸溶液接触。这样，铜可以从与酸溶液接触的硫化物中分离为固体硫化铜沉淀等，并且镍和钴可以通过酸溶液浸出以获得浸出液。通过使获得的硫化物与如上所述的酸溶液接触，可以高效且选择性地将铜与镍和钴分离。即，由于铜以硫化物（硫化铜）的形式残留，因此分离出的浸出液中几乎不存在铜，而镍和钴可以以非常高的比例存在于酸溶液（浸出液）中。

认为这是由于将含有铜、镍、钴的物质硫化，特别是部分硫化，形成以硫化铜为主要成分，同时含有镍金属和钴金属的硫化物，再使该硫化物与酸溶液接触而引起的。在以硫化铜为主要成分的硫化物中，如上所述，铜、镍和钴在酸溶液中存在相对溶解度差。因此，通过使硫化物与酸溶液接触并发生反应，铜仍然以硫化铜的形式分离，并基于比重差以沉淀的形式在反应槽底部与原始硫化物分离，而镍和钴则基于以下反应式（1）和（2）被酸选择性地浸出，并以离子的形式存在于浸出液中。 另外，即使镍、钴的一部分以硫化物形式存在，由于酸的存在，镍、钴的硫化物根据下述反应式（1）’、（2）’分解，以离子形式存在于浸出液中。 （反应式）Ni+H2SO4→NISO4+H2···（1）NiS+→NISO4+H2S···（1）’Co+2HCl→CoCl2+H2···（2）CoS+2HCl→CoCl2+H2S···（2）’作为酸溶液，可以使用含有盐酸、硝酸、硫酸中的任一种溶液，或者两种以上溶液的混合物。 但当以废旧锂离子电池为处理对象时，从废旧锂离子电池中回收镍和钴，再次生产锂离子电池的所谓“ to （电池到电池）”工艺角度考虑，最好是采用硫酸作为酸液，使镍变成硫酸盐，从而得到作为锂离子电池正极材料原料的镍。

此外，当使用硫酸作为酸溶液时，可以加入浓度低于硫酸的盐酸，或加入不影响后续镍/钴分离工艺的氯化物。此外，当硫化物与酸溶液接触时，还可以加入氧气、空气或过氧化氢等氧化剂。因此，优选促进镍和钴的浸出。此外，认为在本实施例的分离方法中，将铜制成硫化铜形式的残渣，同时将镍和钴浸出到溶液中的方法是基于上述铜、镍、钴及其硫化物的溶解度差异。而且，从工业角度来看，优选将铜的浸出率控制在5％以下。此时，在操作管理中优选使用所得浸出液的氧化还原电位进行管理。 具体而言，通过检测与酸液接触后得到的浸出液的氧化还原电位（ORP，参比电极：银/氯化银电极）来识别浸出状态，优选调节硫化物的添加量和酸液的添加量，使其ORP保持在150mv以下的范围内。另外，优选以ORP进入负区域的方式终止浸出。另外，如上所述，优选根据浸出液的ORP来调节酸液的添加量。 使用盐酸或硫酸溶液作为酸溶液时，与硫化物接触的酸溶液中的酸的量，例如，根据上述反应式（1）和（2）求得，相对于硫化物中所含的镍和钴的总量，为1当量以上，优选为1.2当量以上，优选为1.2当量以上且11当量以下。

另外，通过提高酸浓度，可以提高反应速度。另外，向硫化物中添加酸溶液而得到的浆液浓度，即硫化物的质量与浆液体积的比值(含铜、镍、钴的硫化物的质量/浆液体积)优选为20g/l以上。反应温度(酸溶液浸出镍、钴时的液温)没有特别限制。从获得一定程度的浸出率的角度考虑，反应温度例如为50℃以上，优选为75℃以上。另外，反应温度更优选为95℃以上。例如，将反应温度设定为95℃以上，与75℃以下的反应相比，可以显著提高反应速度，以更优的浸出率进行浸出。另外，优选在反应过程中液温保持大致恒定。 另外，反应时间没有特别限制，例如可以为1～6小时左右。硫化物与酸溶液的接触方法也没有特别限制，例如，将硫化物加入酸溶液中，根据需要搅拌混合即可。这里，认为根据本实施例的分离方法，可以高效且选择性地将铜与镍和钴分离，但也有可能一部分铜从硫化物中浸出，而铜残留在浸出液中。在这样的浸出液中残留一部分铜的情况下，如果将铜直接从浸出设备等排出，则在镍和钴的分离工序中的负荷会增加，这是不理想的。因此，优选预先从残留一部分铜的浸出液中分离除去铜。 鉴于此，本实施例中，优选设置与铜镍钴分离反应池连接形式的除铜装置，将反应池出口排出的浸出液输送至除铜装置，彻底去除浸出液中残存的铜。

除铜设备进行的除铜处理没有特别限制，例如：加入硫化剂使铜硫化的硫化处理；以浸出液为电解液进行电解，使浸出液中的铜在电极上析出的电解处理；向浸出液中加入中和剂，生成铜的中和沉淀的中和处理等。这样，设置除铜设备，将完全除去铜的浸出液转入镍钴分离工序，即可分别精炼出不含杂质铜的高纯度镍和钴。如前所述，本实施例的分离方法，通过对废旧锂离子电池等含有铜、镍、钴的物质进行硫化，得到硫化物，然后将得到的含有铜、镍、钴的硫化物与酸性溶液接触，得到含有铜的固体和含有镍、钴的浸出液。 根据此种方法，废旧锂离子电池等处理对象中所含的有价金属中的铜可以以硫化铜的形式沉淀分离，而镍和钴可以作为浸出液高效且选择性地分离。此外，例如，通过分离方法获得的硫化铜可以直接供给现有的铜冶炼工艺作为原料获得阳极，阳极可以经过电解精炼获得高纯度铜。此外，浸出液中浸出的镍和钴可以供给现有的镍冶炼工艺，例如，通过溶剂萃取等精炼方法将镍和钴分离，然后通过电解萃取获得镍金属和钴金属。此外，还可以将其精炼成镍盐和钴盐，从而再次将其作为锂离子电池的原料回收利用。 [示例]本发明是在下面参考示例的，但本发明不限于以下示例。

（示例1）首先，通过加热，熔化和减少它们，进行干燥处理，然后通过添加硫化剂来进行干燥处理，以获得硫化铜的含量，在硫磺的含量中，将硫酸化的含量添加到硫磺量中，以获得硫化量。 离子电池转化为硫化铜，然后将熔融的硫化物流入一个小坩埚中，底部有一个孔，高压气和高压水在流出的熔融硫化物上喷出，以使熔融硫化物飞翔并固化，从而获得硫化粉末（硫化粉末）。 然后，用300μm的筛子筛选了所获得的原子粉末，以少于300μm的粒径获得粉状的硫化物粉末。硫酸是将镍和钴与硫酸盐浸出所需的硫酸量，然后将液体的体积调节至50 mL，将硫酸溶液的液体保持在95°C下保持在95°C，并在3小时的情况下与硫化物混合在3小时的情况下进行硫化物。 应当指出的是，在浸出处理过程中，在用搅拌器搅拌时进行浸出处理，但没有吹入特殊空气。在浸出结束时，使用银色/银氯化物的氧化还原电位（ORP）使用银/银氯化物电极作为参考电极作为参考电极进行检测。

此外，使用ICP分析了渗滤液中的铜，镍和钴的浓度，并且应计算出浸出速率。如图1所示。[表2]如表2所示，可以看出，镍和钴以高浸出速率溶解在浸出液中，而铜的浸出速率相对较低，最多为6％，它在浸出液中并不能溶解在固体中，但仍可以溶解为浸出的残留物。可以选择性地浸入酸溶液中并分离。 此外，从表2和图1中可以看出，当浸出的ORP代表负电势值时，铜不会渗出，可以通过调整添加的硫化物粉末量和添加的酸溶液量，而ORP的量可以在0mv以下，可以在0mv上进行抑制。以与实施示例1相同的方式进行加热，熔化和还原的干燥处理，但此后未进行硫化，并且含有镍和钴的合金作为铜的主要成分，并在下面获得了表3所示的组成。 [表3]（质量％）合金<0.1接下来，采集1克雾化粉末，相对于镍和合金中的镍和钴的硫酸，硫酸被制备，并将液体的量调节至50ml。

然后，将硫酸溶液的液体保持在95°C下，与合金混合并反应3个小时以进行浸出处理。参考示例）用与实施示例1相同的方式对废物锂离子电池进行了干燥，融化和减少的干燥处理，然后通过在表4中添加硫化剂，并在表4中获得了硫化剂，并在表4中获得了硫化剂，从而获得了铜，镍和钴的熔融汤。 然而，在硫化过程中，由于添加过多的硫，不仅铜，而且还将镍和钴硫酸硫酸盐和cos的形式到50毫升。 It be noted that in the , the was out while with a , but no air was blown in. The after the was , and the that the rates of , , and were 18% for , 10% for , and 10% for , . with the , and were able to be . , the of was also , so the of and with the . , it was that when is out, by a to make into the form of the of and into , and can be and from the in the form of . page 1 12

技术特点：

1.一种将铜与镍和钴分开的方法，其中：

硫化物是通过含有铜，镍和钴的硫化材料获得的。

将含有铜，镍和钴的硫化物与酸溶液接触，以获得含有铜的固体和含有镍和钴的浸出溶液。

2.根据权利要求1将铜与镍和钴分开的方法，其中：

硫化物含有硫化铜作为主要成分，镍金属和钴金属。

3.根据权利要求1或2将铜与镍和钴分离的方法，其中：

当将硫化物与酸溶液接触时，对硫化物的添加量和酸溶液进行调整，以使所获得的浸出溶液的氧化还原电位相对于银/银氯化电极作为参考电极的150 mV或更少。

4.根据权利要求1到3中的任何一种将铜与镍和钴分开的方法，其中：

酸溶液是一种溶液，该溶液含有一种或多种从硫酸，盐酸和硝酸中选择的溶液。

5.根据权利要求1到4中的任何一种将铜与镍和钴分离的方法，其中：

通过加热和熔化锂离子电池的废料并减少铜，镍和含钴的材料。

6.根据权利要求1到5中的任何一种将铜与镍和钴分开的方法，其中：

硫化物的粉状状态为300μm或更小。

7.根据权利要求1至6中的任何一种将铜与镍和钴分开的方法，其中：

将含铜的固体与含镍和铜含量的浸出溶液分离后，进行处理以去除浸出溶液中剩余的铜。

8.根据权利要求7将铜与镍和钴分开的方法，其中：

通过一种或多种从硫化处理，电解提取处理和中和降水处理中选择的一种或多种方法，可以去除浸出溶液中的铜。

技术摘要

本发明提供了一种将铜与镍和钴分开的方法，该方法可以有效，有选择地将铜和钴与含有铜，镍和钴的材料（例如废物锂离子电池）中的材料分开，以将铜与硫化材料和硫化材料所获得的镀铜和硫化的方法分开。与酸溶液接触Balt，以获得含铜和钴的固体，在这里，硫化物是一种硫化物，是一种硫化物作为主要成分的材料，并与硫化溶液接触到酸性溶液的含量，因此，将硫化物的含量与硫化物接触。洛里德电极作为参考电极的维持在小于150mV。

技术研发人员：广志； 广田; shoji;

受保护的技术用户： Metal Co.，Ltd.

技术开发日：2018.11.28

技术公告日期：2020.08.04