电镀工艺范文精选
（2）小件：采用随机检验方式，每批抽检5%，若1%不合格，则加抽10%，加抽仍有1%不合格，则全批判为不合格；
3.3.3检验方法：
在自然散射光或2只40W日光灯下，距离500mm处（用肉眼观察），在此条件下发现的任何问题均视为质量问题。如果没有发现问题，则视为允许的缺陷。
参考：
电镀工艺样板2
关键词：钛合金；前处理；过渡膜；过渡金属层；热处理
一、引言
钛及其合金具有强度高、重量轻、耐腐蚀等特点，因而被广泛应用于各个领域，特别是在电子、航空航天等领域，其优点得到了充分的发挥。但由于钛合金表面易咬合、焊接性能差，为了充分发挥其作用，必须先在其表面镀上一层其它金属，如镍、铜、铬、金等。这样既发挥了钛合金强度高、重量轻的优点，又改善了其易咬合、难焊接的缺点。
钛是一种非常活泼的金属，但通常钛及其合金表现出稳定的性能。这是因为钛与空气中的氧、氮有很强的亲和力，在其表面容易生成一层致密的钝化膜。为了在钛表面获得结合强度好的镀层，必须先破坏其钝化膜。但钛的钝化速度太快，钝化膜去除后又会立即再生，给电镀带来很大的困难。目前，一般常用的方法有两种：一种是加强前处理控制，即想办法破坏钛合金表面的钝化膜，在电镀前不再生过厚的钝化膜，然后在较新鲜的表面上电镀；另一种方法是进行后处理，一般通过高温处理，使结合强度差的镀层在高温下通过扩散与基体结合，形成牢固的金属结合。
2.提高钛合金涂层结合强度的常用方法
1.镀前处理方法
（1）喷砂
众所周知，喷砂处理可以去除金属表面的钝化层，使表面变粗糙，加强机械咬合力，从而提高镀层的结合强度。实验证明，喷砂对钛电镀也有效果。笔者曾对纯钛试件电镀后与未经喷砂处理的试件的结合强度进行了对比，发现喷砂处理的试件结合强度明显更好。但喷砂处理会增加工件的应力，一些精度要求较高的工件不宜喷砂处理。
（2）过渡膜法
① 加氢膜
哈尔滨工业大学的张景双等[1]在工业纯钛表面电镀时采用HCl(500ml/L)和TiCl3(10～20ml/L)的混合溶液并加入一些添加剂对配方进行活化，获得了结合强度良好的镀层。经分析发现，用该活化液处理后，钛表面会生成一层灰黑色薄膜，在此薄膜上电镀可获得结合强度良好的镀层。进一步利用X射线衍射和光电子能谱分析发现，这层薄膜的主要成分为TiH2，它与钛基体和镀层分别形成了一定的金属结合，保证了结合强度的要求。
② 氟化膜
赵桂燕 [2] 采用Mg(250ml/L)和HF(20ml/L)的混合溶液对钛合金进行活化，也获得了结合强度较好的涂层。分析发现，经该活化溶液处理后的钛合金表面形成了一层氟化物薄膜，该薄膜类似于氢化膜，与钛合金基体以及后续涂层均具有较好的结合强度。
（3）过渡金属层法
①浸锌法
南京无线电八厂蔡继清[3]采用双浸锌法在钛表面获得锌金属层，再进行化学镀镍和电镀金，将用此方法获得的镀层在180℃加热1h后在水中淬火，未发现起皮、起泡现象。
上海仪器厂吴申民 [4] 采用HF-ZnF2-乙二醇体系在钛合金表面先沉积一薄层锌，然后再进行电镀，也获得了结合强度良好的镀层。
②浸镀镍法
西安无线电技术研究所张必清[5]采用NiCl2·6H2O(300g/L)和HBO3(30g/L)的混合溶液，用HF调节pH值为3.5～4.5，加热至70℃在钛合金上电镀镍。钛和镍发生取代反应生成的镀层与基体有良好的结合力，在其上电镀层与基体也有良好的结合力。
（二）镀后热处理方法
热处理是提高涂层结合强度的有效方法，在高温下涂层与基体之间会发生明显的相互扩散，两种不同金属原子之间形成金属键，从而达到提高结合强度的目的。
等 [6] 在钛合金（Tc4）上电镀 Cu/Ni，然后分别在空气和真空中以 540 ℃ 保温 3 h 进行热处理，经过评价发现镀层的结合强度有明显提高。
北京航空航天大学夏义祥等[7]研究了钛合金（Tc4）镀后热处理对镍或铜/镍镀层结合强度的影响。结果表明，热处理后涂层与基体界面处形成了以固溶体或金属间化合物为主的扩散层。对热处理后涂层与基体界面进行XRD分析，发现扩散层中存在Ni3Ti、NiTi、NiTi2等金属间化合物。热处理后扩散层的厚度并不是提高结合强度的关键因素，结合强度的提高主要取决于涂层与基体之间是否形成金属结合。 如果涂层与基体之间的间隙不因热胀冷缩而增大，且扩散层中的固溶体或金属间化合物能破坏涂层与基体之间的钝化膜等非金属膜层的完整性，则涂层与金属之间很容易发生扩散而形成金属键，从而提高涂层的结合强度。
结论
提高钛合金镀层与基体结合强度的方法有很多，大致可分为两类，一是通过前处理去除钛合金表面的钝化层，在其表面覆盖一层与基体结合强度较好的过渡层，然后在此过渡层上进行电镀；二是通过镀后高温处理使镀层与基体之间的原子发生扩散，形成金属间化合物或固溶体，从而达到提高结合强度的目的。如果前处理与后处理配合使用，效果会更好。
参考：
[1].张静,等.金属氧化物及合金的新进展[J].国际货币基金组织,1996,74(1):25～27.
[2].赵桂燕等.钛合金电镀[Z].航空腐蚀与防护技术资料汇编,621研究所内部资料。
[3].蔡吉庆.钛合金化学镀镍及电镀金在航天中的应用[J].新工艺.新技术.新设备.
[4].吴申民.钛合金电镀新工艺及应用[J].上海航天,1994,(3):22～24.
[5].张碧清.钛合金Tc4镀金工艺实践[J].航天技术,1989.
电镀工艺样板3
[关键词] 表面处理行业废水；中水回用；高压脉冲电凝聚机
中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：1009-914X (2016)13-0223-01
大家都知道电镀行业产生的污染对人体和生态环境的危害非常大，其运行过程中产生的废水中不仅含有表面活性剂、化学需氧量、油性物质、悬浮物、磷酸盐等，还含有对人体危害很大、毒性很大的金属污染物。所以电镀等污染极其严重的行业产生的废水必须经过科学处理后才能排放，防止这些工业废水污染生态环境。
1 项目概况
随着企业数量的不断增加，日污水排放量也不断增加，需要建设具有日处理污水能力的污水处理厂。由于笔者所处地区缺水缺电严重，当地环保部门要求处理后的水质必须达到一级污染物排放标准，处理后的水源80%用于再生水回用，其余20%污水排入城市污水管网。
2 废水处理工艺设计
目前电镀废水的处理工艺仍较多，大部分地区采用传统的废水处理工艺。该工艺技术已趋于成熟，处理废水的原料易得，但该工艺对化学转移的要求非常高，运行成本也相当高。另外，传统废水处理工艺出水电导率较高，会产生大量污泥。根据地区经济情况，笔者设计了高压脉冲电凝聚工艺处理电镀产生的工业废水。高压脉冲电凝聚机是一种先进的水处理设备。该工艺依据电化学原理，利用外加高压产生电化学反应，将产生的电能转化为化学能，使电镀废水中的污染物发生化学反应，从而聚集在一起，从水体中分离出来。
3.废水处理工艺流程及单元功能简述
3.1 调节池
生产线直接排放的工业废水会产生较大的波动，因此需要建设集水调节池。这样当污水处理设备发生故障，不能继续处理污水时，污水可以重新排入集水调节池等待处理。集水调节池整体结构采用钢筋混凝土地下浇筑，周边池壁需做防腐、渗透处理。
3.2高压脉冲电凝机
电镀等行业产生的工业废水由压力泵吸入电凝聚机，以平均流速自动运行，反应器内负极分离出氧气，正极分离出氢气，以气泡的形式流出。与传统工艺流出的气泡相比，气泡粒径更小，相对密度更小，上浮能力更强，可以吸附在污水中的杂质或油性物质上，然后上浮到水面，达到将污染物从污水中分离出来的目的，使污染物直接流入污泥收集池。污水在方向相同、大小相同的电流作用下，不仅能对污水中的有机物产生化学反应，还能降低污水中的有害物质，同时还能对水中的金属污染物、有害物质起到聚集、共沉淀的作用。
3.3 调整池
调节池的任务是调节高压脉冲电凝聚后水体的pH值，若水体的pH值达不到规定值或金属污染物的离子浓度达不到规定标准时，应在调节池内投加少量的碱等药剂，使污水中的金属污染物的离子浓度达到规定标准并迅速沉淀下来。
3.4 沉淀池
沉淀池的主要任务是在废水排放时将废水中的污染物从水体中分离出来。沉淀池整体结构为钢筋混凝土或钢板构件。沉淀池内应设置蜂窝状斜管进行填料。管道倾斜角为60°，溢流率为2m3/(m2・h)。
3.5 过滤器
该过滤器可提高金属污染物、悬浮物及水浊度的去除率，并能在一定程度上改善水质，使出水达到规定的标准。达标水可用于企业厂区绿化、喷泉、洗车、冲厕所等。
3.6 压滤机
压滤机主要用于对电凝聚机中的悬浮杂质、底部排出的污泥及沉淀池中的污泥进行脱水过滤，使其达到无害化处理效果，过滤后的滤液可排入调节池进行处理。
3.7 反渗透处理系统
反渗透处理系统的任务是将清水和池水进行深度处理，其中60%可回用于生产，其余废水继续处理直至达到规定标准。图1为中水回用流程。
4 系统处理效果及经济指标分析
电镀等表面处理行业产生的工业废水不需要外排，经本系统处理达标后即可回用，达到节约水资源的目的。经反渗透处理系统处理后排出的废水还可回用于工艺生产，水利用率可达65%，脱盐率在97%以上。污水处理设备需投资140万元，正常处理1m3污水需花费2231元，若采用传统处理工艺，处理1m3需花费5000多元。
5.工艺特点
（1）该废水处理系统路线不长，采用高压脉冲电凝聚机作为系统主要设备，处理混合污水，设备连接紧密无缝隙，占地面积小，处理速度快，能有效去除污水中所含的有害物质，减少传统处理工艺中许多复杂的步骤。（2）该废水处理系统的操作环节相对少，不需要投入一套机器，消耗的主要材料除了耗电外，就是随处可见的铁板，运行成本相对较低，其运行费用仅为传统处理工艺的四分之一左右。（3）该废水处理系统的主要设备电凝聚机，采用自动与手动操作来回切换的控制系统，自动化程度较高，操作简单，维护方便，运行稳定，处理后的废水完全可以达到排放标准，可直接回用于生产等用途； （4）从生产线直接排放的工业废水会产生较大的波动，用传统的污水处理工艺很难控制。该污水处理系统最大的优点是保证污水效果的稳定性，为后续的处理工艺创造了条件；（5）该污水处理系统通过电极的控制，可以完成对各种污染物的化学反应、混凝、除杂等，是一种对生态环境几乎没有影响的绿色污水处理工艺。
六，结论
高压脉冲电凝聚工艺是一种先进可靠的废水处理技术，效果显著。经过几年的不断应用和实践，该技术以其先进的废水处理工艺和显著的处理效果日益占据该领域的重要地位。经该废水处理系统处理后的废水80%可作为中水回用，且操作简便，运行费用低。能最大程度保证污水处理工艺的稳定性，对生态环境无任何污染。对表面电镀等行业是一种非常实用的新工艺。
参考
[1]刘拴祥,任利鹏,崔丽红,田艳荣,秦丽娟,王志峰,马文臣,李飞.臭氧-生物活性炭工艺在废水处理中的研究及应用[J].油气田环境保护.2011(04).
[2]王红艳,梁宗军,常培忠.兰州某公司污水处理厂改造技术分析[J].甘肃科技.2011(06).
电镀工艺样板4
关键词：汽车车灯装饰电镀铬 电镀质量检测方法
中图分类号：TQ153.11 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2013)04(b)-0108-01
当今社会，很多汽车在外观上都采用了装饰性电镀技术，不仅给车灯增添了时尚感，也让汽车整体看上去高档了不少。但是由于汽车上的电镀件通常都是暴露在户外，要经过各种环境的考验，所以汽车外观上的电镀件需要非常严格的工艺和评价标准。一般车灯会根据使用条件来选择电镀类型，现在具体分为4种：U级，使用条件苛刻，应用实例为外饰件；S级，使用条件严格，应用实例为外饰件；A级，使用条件一般，应用实例为外饰件；B级，使用条件适中，应用实例为内饰件。下面就A公司某日系车尾灯装饰性镀铬的电镀工艺及试验方法进行详细介绍。
1.电镀型
A公司日系车前灯装饰用的电镀类型为S级，使用条件严格，应用示例为外饰件，材料类型为塑料。
2.电镀质量
2.1 电镀方法
电镀方式是通过电解的方式，将铜、镍、铬等元素附着在基体表面，使其呈现金属光泽。另外，镍层也细分为几种电镀方式，这款大灯采用的电镀方式为双镍或三镍+应力分散（镍封）、微孔铬。双镍、三镍情况下，半光泽镍层厚度不小于镍层总厚度的1/2。
2.2 最小涂层厚度
厚度的测量以显微镜法为准，也可用电解膜厚计测量。另外，对于仅镀铬的，也可使用荧光X射线膜厚计。镀层厚度的测量点原则上应为厚度最小的点。但如果镀件形状造成镀层厚度不均匀，则可经双方协商改变测量点。除锌合金、铝合金基体外，其他基体可用镍代替铜进行镀层。铜厚度应能保证外观和冷热循环。虽然基体形状、尺寸、成型条件等条件不同，但测量点处的铜层厚度至少应为镍层厚度的1倍。镍镀层的最小厚度和铬镀层的最小厚度也因使用环境的不同而不同。
2.3 外观
目视检查在室内灯光下，距试验表面 500mm 处进行。涂层表面应光滑有光泽，无污点、凸起、划痕、切口、露料、砂眼、粗糙等异常现象。但不适用于车辆无法目视的部位。极限样品由有关方面协商确定，极限为阳光下间隔 50cm 目视检查整车时外观缺陷不明显的程度。
2.4 耐腐蚀
盐雾试验（SST）：依JIS Z 2371或ASTM B117连续进行，S级、A级，若无锈蚀，则无需进行飞石试验，即可合格。塑料材质则无需进行盐雾试验（SST）。
加速风化试验（）：依据JIS H 8502或ASTM B380进行。以下是制备粘合剂的另一种方法：称取2.5克硝酸铜（Cu(NO3)），溶于容量瓶中并用蒸馏水准确稀释至500毫升，称取2.50克三氯化铁（），溶于第二个容量瓶中并用蒸馏水准确稀释至500毫升（不使用时，三氯化铁溶液应存放在阴暗处，并用橡胶或玻璃塞塞住）（三氯化铁溶液的储存期不应超过2周。因为如果储存时间过长，它会变得不稳定）称取50.0克氯化铵（NH4Cl），溶于容量瓶中并用蒸馏水准确稀释至500毫升。 然后准确量取7.0 ml硝酸铜溶液、33.0 ml氯化铁溶液和10.0 ml氯化铵溶液，将上述溶液放入倾斜烧杯中，加入30.0 g瓷土，用玻璃棒搅拌。混合后应立即使用粘合剂。在50 cm处观察不得有生锈或变色。但对于除U以外的等级，至少局部腐蚀率不应超过10％。对于应用面积小于25cm2的等级，整体腐蚀率不应超过10％。对于S等级，电镀工艺的加速耐候试验应大于48小时。
漆膜耐蚀性试验（CASS）：依JIS H 8502或ASTM B368进行，距离50cm处无锈蚀（表面锈蚀）、变色等现象，S级电镀制程，漆膜耐蚀性试验为60小时以上。
2.5 冷热循环
对于S级，基材为塑料。按下述试验方法进行冷热循环时，冷热循环周期大于4，试验后有效表面不膨胀、剥落、开裂。冷热循环试验方法：表6中的条件为1次循环。原则上，电镀后放置48小时以上后进行循环。
注⑽：由双方协商决定。
2.6 附着力
塑料基材的附着力按下述试验方法测定，基材与镀层不易剥离。但判定标准随试验方法不同而不同，由双方协商确定。以JIS H 8630附录6或ASTM B533的方法为标准。原则上，电镀后静置48小时后，按下列步骤进行试验： （1）用锋利的刀片在镀层表面划十字，刀片应接触基材。 （2）从相交处侧将尖角处的涂膜掀起。 （3）沿垂直于电镀面的方向将掀起的膜拉起。镀层在塑料基材上的附着力为10mm剥离宽度、30mm/min剥离速度，通常在9.8N/cm以上。镀层厚度的测量必须保证在严格意义上（例如3σ法）。 即一般测量位置处（例如X管理图的中心线）的涂层厚度平均值大于规定值的30%至50%。
2.7 延展性
按照ASTM B490，光亮镍镀层的延展性应在0.1以上。按照ASTM B490，半光亮镍镀层的延展性应在0.4以上。
3 工艺条件
3.1 2重镍
（1）双层镀镍，下层为半光镍镀层，上层为光镍镀层。
（2）半光泽镀镍层中硫含量为0～0.005％，光泽镀镍层中硫含量为0.05％～0.07％。
3.2 三重镍
（1）在半光亮镍层与类似双面镀镍的光亮镍层之间，进行0.6μm以上的中间镀镍。 （2）中间镍层的硫含量在0.1%以上。
3.3 微孔镀铬（普通铬）
（1）在镀铬层下面的镍层上实施非导电微粒共晶镍电镀，使铬层中产生大量微小孔隙。
（2）微孔数量超过2000个/cm2。
4。结论
由于中国地域辽阔，各地气候条件各异，对于车身外部的电镀件来说是一个不小的挑战，如何加强电镀品质的管理也是各整车厂、各零件厂的重要课题之一，唯有设想各种可能的使用环境，并进行更严谨的实验评估，才能时刻保持电镀件的亮丽色泽，成为车上的亮点。
参考
电镀工艺第5条
关键词：电镀锌镍合金；氰化物镀镉；氢脆；镉脆
介绍
目前航空工业中钢件的防护普遍采用氰化物镀镉工艺，其虽然防护性能好，但存在氢脆风险，与钛合金接触会产生接触腐蚀，同时镉的高致癌性和氰化物的高毒性对环境和人体造成很大危害。因此，近几十年来国内外进行了广泛的探索和研究，寻找合适的镉替代镀层，并开发了耐蚀性高的锌基合金镀层，如锌镍、锌铁、锌钴等电镀合金工艺。其中，锌镍合金因具有优异的耐蚀性和低氢脆性，在电镀工业中受到广泛关注[1]。
锌镍合金镀层是在无氰镀锌基础上发展起来的，是含镍量低于20%的合金镀层。自20世纪初提出电镀锌镍合金以来，经过几十年的发展，出现了多种酸性、碱性电镀体系，镀层性能也有了很大的提高。锌镍合金除了接触电阻大于镉层外，还具有较好的耐蚀性和较低的氢脆性，不易发生零件氢脆断裂。在其他性能方面，如焊接性、延展性、附着力等，与氰化物镀镉相近甚至更好。它被广泛应用于航空、航天、家电工业中作为钢件的防腐保护层[2]，可取代空客A350、波音B747-8上的氰化物镀镉工艺。
1.电镀液对比
电镀锌镍合金与电镀镉溶液对比可知，电镀镉溶液中含有剧毒的氰化钠和重金属镉，经食物链进入人体，引起呼吸困难、抽搐、昏厥、恶心、腹泻，甚至死亡，危害人体健康；国际上已逐步限制和禁止使用镉。电镀锌镍合金溶液相对无毒，对环境无害，不仅对环境污染少，而且废水、废气、废渣处理简单，成本低，是替代镀镉最理想的工艺。
2、涂层性能比较
2.1物理特性的比较
锌 - 尼克尔合金镀金和镉的镀层的性能是相似的，具有良好的焊接性，延展性和耐腐蚀性，并且在大气和海洋环境中的耐腐蚀性强，电镀锌 - 尼克尔合金层的硬度可以在HV220-270中均高于 （HV220-270）。此外，锌 - 尼克合金板的熔点是750℃-800℃，它比镉的熔点高得多：320.9℃，并且在脱水效果良好后，在190℃-200℃-200℃-200℃-200℃-200中，耐腐蚀性仍然适用于较高的旋转。 URES。 在某些温度和压力的同时作用，沿粒子表面的熔融镉沿晶界扩散到零件的内部，导致零件的基本材料变得脆弱，并导致脆性断裂 - 钙含量的碎裂效果可能会在的一部分中均与coad coad coad coad coad coad coad。 °C。对于高强度负荷零件和长期零件，允许的工作温度应降低到200°C，至210°C。
2.2涂料耐腐蚀性的比较
2.2.1在海洋气氛，海水和氯化物培养基中，锌尼克涂层（如镉涂层）是阳极涂层的阳极保护涂料，如果造成机械损坏，周围的涂层仍然可以有效地保护钢基质的腐蚀。
2.2.2中性盐喷雾测试。
（1）测试准备。
（2）在室温下，将两组盐的测试放置在24小时的室温下，然后在35°C±2°C的温度下，根据ASTM B117的需求，将其用于12psi Air 。样品和测试腐蚀时间（H）之间的曲线图是根据数据绘制的，如图1所示。
从图1中可以看出，将锌 - 尼克合金涂料与涂料的厚度为12至15μm，与镉涂层进行比较，白色生锈的时间出现在锌 - 尼克尔合金涂层上的4倍，即钙木涂层，以及在锌含量涂层上出现在锌含量上的时间3倍，以便于3次涂层。 Inc-合金涂层，红色生锈的膨胀速率比镉涂层上的膨胀速度慢。
2.3涂料的氢含氢的比较
由于锌 - 尼克合金涂层具有柱状结构的特性，因此在钢质零件上电镀锌，然后脱水和烘烤锌的扩散。
3 结论
（1）本文比较了锌 - 尼克尔合金电镀和电镀的过程流，浴组成和过程参数，并发现锌 - 尼克利合金电镀和电镀的锌 - 尼克利合金的预处理和随后的辅助处理几乎是相同的，但对环境的隔离率几乎是相同的。当前的锌 - 尼克尔合金电镀密度低于电镀镉，这节省了更多的电力并具有较低的成本。
(2) The the , heat , , , etc. of zinc- alloy and , and finds that the zinc- alloy has , heat , , and lower than the .
（3）本文比较了电镀锌 - 尼克合金和电镀层镉的生产过程和涂层。
参考
[1] Tu 。
[2] Yu ，Feng Liqun。
电镀过程第6条
关键字：集成电路，铜互连，电镀，屏障层
1.双嵌入式铜互连过程
随着芯片整合的持续改进，铜取代了铝作为VLSI制造中的主流互连技术。
Since is very to etch, dual , also known as dual (Dual), as shown in 1, 1) first a thin layer of (Si3N4) as a and stop layer, 2) then a of oxide (SiO2) on it, 3) then micro vias (Via), 4) etch the vias, 5) then the (), 6) to etch vias and , 7) then (PVD) layer (TaN/Ta) and seed layer (Seed Layer). The role of Ta is to the with Cu, and the seed layer is used as a layer , 8) then the of line, 9) and (CMP) are to and clean the layer.
图1铜互连双重大马士革过程的示意图
电镀是完成铜互连的主要过程。集成电路的铜电镀过程通常使用硫酸盐系统的电镀溶液，该溶液由硫酸盐，硫酸盐，硫酸和水组成。离子和电子，而阴极也会在阴极附近的铜离子与电子在硅晶片的作用下形成铜的铜。硅晶片上的铜层分布层。
图2集成电路铜电镀过程的示意图
2.有机添加剂在铜电镀过程中的作用
由于铜电镀要求整个硅晶片均匀厚度，并且电流密度不均匀（超填充区域）的微小局部区域可以同时传递非常不同的电流密度，再加上综合电路尺寸的持续减小，并增加了的填充效果，并具有涂层的质量效果。填充性能的关键因素与添加剂的组成和集中度密切相关。 Ator（），抑制剂（）和（）。 当晶片浸入电镀罐中时，添加剂立即被吸附在铜种子层的表面上，如图3所示。表面，降低电镀反应的电化学反应电位，并在沟槽填充过程完成时促进快速沉积反应。
are or its , such as (SPS) or 3- acid (MPSA). have a small and are on the and the of the , the and of the , the rate at this and of the .
抑制剂包括聚乙二醇（PEG），聚丙烯乙二醇和聚乙二醇的共聚物，这些聚合物通常是抑制剂的平均相对分子质量。抑制剂通常在凹槽的开口时抑制大量的抑制剂，以抑制该部分的铜沉积，并在抑制剂和氯离子的联合作用下的出现，抑制剂形成一个单层膜，并通过延伸范围来抑制当前的范围。 。 尽管电镀溶液中的氯离子的含量仅为ppm，但对于铜的超级填充过程非常重要。
The agent atoms, a - high with a high , so it on mass , so it has no in the with and in deep and holes, but on flat and , mass is more . After the is , the does not stop and to the of , but the will be where the agent is , which can . The agent a by above fine lines, that -sized will not be in , and the of the .
在铜的电镀过程中，影响填充过程的主要因素是加速器，抑制剂和氯离子的结合。添加剂的个体性能，当同时存在几种添加剂时，还必须确定每种添加剂的适当浓度，以便可以彼此平衡这三个添加剂，以实现良好的全面性能并获得具有低电阻率，密集结构和较小表面粗糙度的铜涂层。
尽管使用有机添加剂可以实现深度尺寸的铜板，但通常会埋在铜涂层中的痕量添加剂。
图3电镀铜表面添加剂的作用演示
a = s =
l = cl =离子
在镀层过程中，添加剂不断消耗。
3.脉冲电镀和化学电镀
在铜互连中应用
在当前的集成电路制造中，几乎所有芯片的接线和互连都用于获得更强的控制功能，在集成电路的青铜连接中的应用越来越多。
基于脉冲铜的电化学原理是基于脉冲增加了阴极的激活极化，从而减少了阴极的极化，从而改善了电流的物理化学性质，当电流完全沉积时。
除了除了，还还一种无需电源沉积沉积方式，这这这这就化学化学化学镀镀。。化学化学电镀，它它化学不同于不同于不同于它它它它它它是是是是利用氧化氧化还原反应等优点。化学目前在电路电路铜连技术中应用主要主要：沉积cowp cowp等沉积等等等扩散阻挡层阻挡层和沉积铜铜[5,6]。。。但是镀镀铜通常采用甲醛甲醛做为甲醛做为做为做为
4.铜互连技术的发展趋势
当前，铜的原子层沉积（ALD，层）技术沉积块和未磨的种子层电镀是当前是铜连接技术的研究热点[7]。
在当前的铜连接过程中，扩散层和铜种子层是通过PVD过程进行的。
目前，最有可能解决上述问题的方法是ALD和无种子的播种机。
此外，过渡金属可以实现无铜种子电镀，与电镀铜和普通的铜电镀过程相吻合。由于由于一定程度的阻塞导体，因为导具有一定的阻塞效果，因为它对铜的作用也可以在块上构成较大的销量。以相同的方式进行铜和铜电镀。
5 结论
铜互连目前是大型集成电路中的主流互连技术，而电镀是铜互连的关键过程之一，以获得低抗性，无孔 - 孔和有缺陷的铜板镀层层，ALD和非种子板被认为是最可能的解决方案。
参考
[1] n，米。
[2] Mohan S，Raj v。
[3] Y. Y.-S. Jo，Y。Roh。
[4] tai，dy li
[5] Wang ，Liu ，Jiang 等。化学电镀技术在多尺度综合电路互连制造过程中的应用[J]。
电镀工艺家庭第7条
关键字：电铁硼镀层过程电镀粘附力
1 简介
现在，磁铁NDFEB在电梯行业中广泛使用。
2电镀过程
牵引机生产的每个永久磁铁制造商的电镀过程可能有所不同，但它们是相似的，但是某些过程的部分数量仅不同。
洗涤热水 - 水洗涤 - 洗涤 - 脱水水洗涤 - 去除粉状 - 洗涤 - 洗涤 - 激活 - 水洗涤 - 粉状清洁 - 紫色水洗涤 - 电气镀金- - - - - -
3镀板前进处理
3.1泡菜
由于NDFEB很容易被氧化，并且在其表面上产生了一层黑色膜，因此很难擦拭这种黑色膜，因此必须在板条之前去除表面上的氧化膜，否则将板块的质量不高，并且应该在此时添加适当的腐蚀。 USTER。
3.2超声波洗涤
由于NDFEB磁性材料更具有化学性，因此水除湿应具有较小的腐蚀性和较强的净化功率。
3.3超声波到灰色
NDFEB磁性材料有礼貌之后，如果没有去除灰分，它将很容易产生灰分。
3.4激活
NDFEB磁性材料在转移空气中或在酸残基的作用下转移氧反应之前形成一层不溶性氢氧化物，因此有必要激活它，否则涂层不好，并且很容易发泡。
3.5超声清洁
去除油的毛孔，脱落生锈和激活的NDFEB工件中，仍然存在少量的残留液体和杂质。
4电镀
目前，许多电梯牵引机被永久磁铁使用。
悬挂板：镀层是悬挂工具上的大零件的工艺品，适用于大零件的数量。
滚动镀层：在旋转容器中镀板。
4.1预镀镍镀
NDFEB磁性材料含有高ND元素，尽管中性和弱碱性电镀溶液不会腐蚀其底物，但NDFEB底物中的ND会与NJ反应，这严重影响了电镀的结合力，因此必须选择镍和半糖镍。
4.2铜板
作为中间的中间层，其作用是降低涂料系统的孔速率并提高其耐腐蚀性。
4.3光镀镍
最后，将一层光镀镍在NDFEB磁性材料的外表面上，同时增加了永久磁体的表面光。
电镀完成后，取出永久磁铁并将其干燥。
电镀中遇到的5个问题
最近，由我的单元进行的项目，在电镀过程中，牵引机使用的磁形状相对较大。
通过磁性钢（5片）进行72h中性盐雾测试后，每种磁性钢的表面似乎都在不同程度上，表明磁性钢涂层已被破坏。
用环境温度处理磁性钢后，进行了剪切力张力测试。
后来，I和供应商的相关人员正在研究72H中性盐雾测试中的磁性钢和剪切力测试。 ate生锈了，涂层的粘附和底物大大减少了，因此涂层在剪切力张力测试中被撕裂。
（1）替换新镀的工人
在经过72小时测试的那些磁性钢中，一些锈斑正好处于镀层夹夹的位置，表明悬挂工人的夹紧会影响电镀层。
（2）更改去除油的方法
它被撕开到磁性钢底座上的涂层，剪切力拉伸测试失败了。
（3）改变电镀流体成分的浓度
在分析电镀成分的过程中，通过分析和研究，A组分的浓度不是很合理，并且在此基础上升高了约7％的浓度。
（4）增加抗氧化处理
在将Ni电镀之前添加抗氧化处理，以防止底物因缓慢的电镀而被镀液腐蚀。
（5）增加电镀层的厚度
先前的磁性钢电镀层通常小于20μm，并且很容易入侵涂层的内部粘附。
6改进效果验证
根据讨论的改进意见，重新生产了许多磁性钢，并再次进行了72h中性盐雾测试和剪切拉伸测试。
72h中性盐雾测试：与盐雾盒相比，磁性钢表面的表面没有生锈。
切割力拉伸测试：在各种环境之后进行磁性钢，在剪切力测试之后，磁性钢涂层的粘附大大改善，这远高于产品需求。
可以看出，改进的磁性钢板层的质量得到了极大的改进，这完全满足了产品的技术要求。
7结论
经过30多年的发展，镀镀的电镀取得了长足的进步，但是它的问题需要进一步改善和解决。
参考：
Wang 。
Wang 。
Zhang 。
电镀工艺粉丝论文第8章
关键词：塑料过程；
中间图中的分类编号：TQ153.3文献逻辑代码：a
我们知道，我所在国家的塑料的镀层行业现在已经实现了大规模的开发，并且从近年来的开发角度，塑料产品的镀层过程也不断改善，塑料产品的电镀过程不仅可以改善其装饰效果，而且可以更好地发挥塑料本身的特征。
1个塑料产品电镀过程分类
我们经常使用的处理过程通常分为两种类型：液压和真空离子电镀。
另一个是真空离子板的过程。
2个影响塑料电镀质量的因素
影响电镀质量的因素在实际生产中更多。
3塑料产品电镀产品的要求
作者的工作后，您可以知道并非所有电镀产品都可以铺板，因此我们必须在电镀之前处理预处理，将油和杂质在塑料表面上清除以保持其清洁，并沉积一层导电金属膜以将其用作极态。
同时，我们必须注意以下几点：首先，为了避免盲孔的外观，宽度应等于梁宽度，小于厚度的1/2。
4塑料产品电镀工艺
下面，我将根据图1和表1所示，讨论电镀的处理过程。
首先，我们可以在镀层的表面上涂上含有化学镀催化剂的聚合物涂层。
在下面，我简要解释了与此案结合使用的电镀过程。
我们以多碳酸盐树脂为例来解释铬酸盐 - 硫酸盐溶液进一步侵蚀以溶解微型部分，从而产生了改善电镀组合的固定效果。
5塑料产品电镀过程未来开发趋势
根据作者的说法，塑料产品电镀过程在将来具有出色的质量和低价，我们可以直接开发催化化学电镀塑料。
参考
电镀工艺家庭第9条
关键的电镀废水；
中图分类编号X703文学竞标代码A文章编号1673-9108（2016）01-0495-08
电镀行业是我国经济发展的重要性行业之一，或者是有害物质，例如酸，碱，氰化物，是通过电镀废水的严重污染，这会导致环境的严重污染，并损害了越来越多的环境。废水排放标准，原始的废水处理过程很难达到电镀废水的标准，超过三十年，膜技术的逐渐成熟度以及大规模工业化的膜产品的持续市场化ed），生物降解和膜分离组合是压力的组合。 The (,, MBR) and other of the body have been used as a large-scale of the , , and unit of the large-scale [2-4], and a role in water and [5-9] and [10-12]. The of water and high-value metal ions is used in the and of high-value metal ions [3, 6, 11-13]. In order to the of and its , it the use of new in the of . This is based on the 's for many years of film . The three of film in years will be . and .
The of 1MBR in the and of
It is in a metal in Yuyao City, , which is in and parts. The is up to . , the a new type of for and on the of to use and . for . As shown in 1, the , - , - , water - , and . After , / , , and then enter the newly tank for two of . The of the two -stage pipe tank and MBR are shown in Table 1. , due to the of the , the area is small. , it is to use the MBR for the . The will not occur, and the MBR can be in a good .
, to the form of the unit, MBR has the type (or ) film (, IMBR) and the of the to the of the force (or ) film type (or ). the MBR is a , the on the of is much lower than the -type SMBR. The UF , the SMBR of water is far than the IMBR [5, 6]. This is based on and . As shown in 1 and Table 1, the MBR is an ABMBR of two units of good and IMBR. this , the that can be in the can be to the of such as CO2 and H2O under the of good and . The COD value that is by the is the same as that of the pool when it the . It is the of the that is with the , which the MF to the of COD.
, the of the good pond is by the MF unit, which the of in the and the of solid fluid, which can be used as a . Table 2 The water of water is lower than that of the IMBR. The of the is the of the water and [16], for the MBR for high - . This must rely on the and . Its that the of has the .
2UF/RO/NF in the of
2.1 Cere
The is to with into a , or to one or more with other water into a new type of water of a . Due to the of scale and the of , large -scale need to go to the horse and waste water reuse . High water 2 is a that is from and [3, 5, 12]. In the first set of , as a pre - , the UF the of and , so that the can be , the of the . The RO film of ions and small in the waste water, the water of the RO is sent to the NF film that can cut high - ions.
2.2 UF/RO/NF unit
to the of the water, the of the in each unit of each unit in the are in Table 2. The of the three sets of use an to and . . From 3, it can be seen that as a unit , UF, RO, and NF are and . .
2.3
The of the was and a large of data. The of the and . 4 (a) and (e) that it is the film of the UF or the RO and NF, the COD and the value of the water inlet often , that is, the water inlet is a large range of . In the of this , the of the multi - can make the up most of the in the the , and then the UF , which can make the UF run and . 4 (b) shows that the of the UF film , the COD rate 16%and 50%, and its value is at a level of about 30%from to end. the UF has a COD rate, its rate is low, that is, the UF can only the COD in the a small part. It can be seen from 4 (C) that the UF the RO water, its COD is 10 ～ 20mg/L, and the value is 2000-4000 μs/cm. After the RO is , the COD value of the water the water is and at about 5mg/LM The of the high (99%) and the high COD rate (70%) (see 4 (d)) of the RO high - reuse water for the water. This high -salt - RO thick water is then sent to the NF with less on the water inlet, which is again. As shown in 4 (F), the NF's is to below 1000 μs/cm. %Of the rate and about 50%COD rate (see 4 (f)), NF also a good water - reuse water water.
3RO in the
3.1 of - water
water has a value of .
3.2 with - water
用RO膜技术处理镀镍漂洗水，可以从RO的浓缩液回用镍。如表1所示，该电镀企业中多条电镀生产线的各工序镀镍漂洗废水中的主要成分是有差别的，但是对于3个工序废水中的镍回收均可采用的工艺是:活性炭吸附(预处理)+两段RO膜处理(浓缩镍)。其中，一段RO为预浓缩，二段RO为二次浓缩。为了消除RO浓缩液中的杂质尤其是有机杂质影响镀镍溶液的性能，本工程设计前置活性炭吸附去除镀镍漂洗水中的杂质，经吸附净化处理的含镍废水送入RO膜系统进行两级浓缩。本工程在3个镀镍工序配套建造了3套RO槽边回收系统，废水总量为130m3/d。表4列出了该工程3个工序的废水处理量、RO膜配置以及RO浓缩前后的电导率值和镍浓度。从表4可以看出，各镀镍工序的RO膜的配置都是一样的，即一段RO和二段RO采用的膜组件都分别为BW30-400FR和TW30-4040。RO膜均可将经活性炭吸附处理的废水中的镍浓缩达25倍以上，即镍浓度接近或超过/L(即1%含镍量)。RO浓缩镍的同时，RO透过水是低含盐量的净化水，正如2．3的数据表明，这种高水质的水可以安全回用到电镀生产中。