一种含镍废水的处理系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种含镍废水处理系统，包括：两个真空蒸馏装置，真空蒸馏装置包括冷凝器、通过管道与冷凝器连接的冷凝水收集罐、与冷凝水收集罐连接的水环式真空泵；还包括稀镍水罐、通过管道与稀镍水罐连接的蒸馏罐、通过管道与蒸馏罐连接的原水罐，蒸馏罐通过管道与冷凝器连接；还包括通过管道与原水罐连接的浓镍水罐、计量罐、通过管道与计量罐连接的全自动蒸发结晶装置、通过管道与全自动蒸发结晶装置连接的试剂罐、污泥罐，全自动蒸发结晶装置通过管道与冷凝器连接。提高了含镍废水的净化效果，减少了含镍废水的产生量，降低了含镍废弃物的后续处理成本，保护了环境。

下载所有详细技术信息

【技术实现步骤总结】

一种含镍废水处理系统

该技术涉及重金属废水减排

本发明涉及一种含镍废水的处理系统。

技术简介

电镀行业在我国经济发展中占有重要地位，在生产过程中通常需要将镍沉积在产品上，因此会产生含镍废水。含镍废水与其他废水混合时，会增加废水处理的难度，大大增加废水处理的运行成本，甚至影响正常的废水处理和排放达标。当合法作为危废转移时，投资成本会大大增加。目前，对于高浓度含镍废水的处理，大多数厂家采用单独收集，委托有资质的单位作为危废转移。常用的废水处理方法有化学沉淀法、离子交换法、吸附法、电渗析法和反渗透法等。传统的含镍废水通常采用化学沉淀法，使废水自流到调节池，调节调节池的pH值，重金属镍离子在碱性调节下形成氢氧化镍沉淀。但该法对含镍废水的处理不彻底，不能达到良好的废水处理效果。鉴于此，有必要对现有技术中的含镍废水处理系统进行改进，以解决上述问题。

技术实现思路

本技术的目的是公开一种含镍废水处理系统，用于先将稀镍水浓缩，再将稀镍水浓缩液与浓缩镍水混合后对含镍废水进行固液分离，以减少含镍废水的产生量，降低后续含镍废弃物处置成本，保护环境。为实现上述目的，本技术提供一种含镍废水处理系统，包括：两个真空蒸馏装置，所述真空蒸馏装置包括冷凝器、通过管道与所述冷凝器连接的冷凝水收集罐、与所述冷凝水收集罐连接的水环式真空泵；还包括稀镍水罐、通过管道与所述稀镍水罐连接的蒸馏罐、通过管道与所述蒸馏罐连接的原水罐，所述蒸馏罐通过管道与所述冷凝器连接；还包括分别通过管道与原水槽连接的浓镍水罐、计量罐，通过管道与计量罐连接的全自动蒸发结晶装置，以及分别通过管道与全自动蒸发结晶装置连接的试剂罐和污泥罐。全自动蒸发结晶装置通过管道与冷凝器连接；还包括分别与蒸馏罐和全自动蒸发结晶装置连接的真空泵；从外部通入蒸汽，使蒸馏罐和全自动蒸发结晶装置内部温度升高，通过真空泵对蒸馏罐和全自动蒸发结晶装置抽真空，降低内部气压；稀镍水在蒸馏罐内被加热蒸发，水蒸汽在冷凝器内被冷凝后排出。当稀镍水达到设定的浓缩倍数时，浓缩液与浓镍水混合进入全自动蒸发结晶装置，浓缩液与浓镍水在全自动蒸发结晶装置内加热蒸发，水蒸气在冷凝器内冷凝后排出，废液结晶经污泥槽排出。

在一些实施例中，冷凝液收集罐还通过管道与污水罐连接。在一些实施例中，试剂罐为消泡剂试剂罐和碱液试剂罐。在一些实施例中，真空泵为水环式真空泵。在一些实施例中，蒸馏罐内设有蒸汽盘管。在一些实施例中，全自动蒸发结晶装置内设有蒸汽加热夹套和刮刀。在一些实施例中，浓缩倍数为8-11。在一些实施例中，全自动蒸发结晶装置内的pH值为5-7。与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过使稀镍水进入高温低压蒸馏罐进行浓缩处理，水蒸气经冷凝器冷凝成污水后排出，再将稀镍水浓缩液和浓缩镍水进入高温低压全自动蒸发结晶装置进行固液分离，水蒸气经冷凝器冷凝成污水后排出，废液结晶经污泥罐排出，提高了含镍废水的净化效果，减少了含镍废水的产生量，降低了含镍废弃物的后续处置成本，保护了环境。附图简要说明图1为本技术所示的含镍废水处理系统的整体结构图。具体实施例方式下面结合附图所示的各个实施例对本技术进行详细描述，但需要说明的是，这些实施例并非对本技术的限制，本领域普通技术人员根据这些实施例所做的功能、方法或结构的等效变换或替换均在本技术的保护范围内。如图1所示的含镍废水处理系统，包括两个真空蒸馏装置，其中一个真空蒸馏装置通过管路与蒸馏罐11连接，另一个真空蒸馏装置通过管路与全自动蒸发结晶装置35连接。

真空蒸馏装置包括冷凝器12、通过管道与冷凝器12连接的冷凝水收集罐13、与冷凝水收集罐13连接的水环式真空泵14，冷凝水收集罐13还通过管道与污水罐15连接。含镍废水处理系统还包括稀镍水罐1、通过管道与稀镍水罐1连接的蒸馏罐11、通过管道与蒸馏罐11连接的原水罐31。蒸馏罐11通过管道连接冷凝器12，蒸馏罐11内设有蒸汽盘管。含镍废水处理系统还包括分别通过管道连接原水罐31的浓镍水罐2和计量罐32，通过管道连接计量罐32的全自动蒸发结晶装置35，分别通过管道连接全自动蒸发结晶装置35的消泡剂罐33、碱溶液罐34和污泥罐36，全自动蒸发结晶装置35通过管道连接冷凝器12，全自动蒸发结晶装置35内设有蒸汽加热夹套和刮刀。首先对稀镍水进行预处理，蒸馏罐11连接蒸汽管道。蒸汽进入蒸馏罐11，使蒸馏罐11内部的温度升高，同时采用真空泵41降低蒸馏罐11内部的压力，从而降低含镍废水的沸点，其中真空泵41优选为水环真空泵，另外蒸馏罐11内还设有蒸汽盘管，从而进一步提高蒸馏罐11内部的温度。稀镍水罐1中的稀镍水在压力泵的作用下进入蒸馏罐11，稀镍水在高温负压环境下进行汽液分离。

蒸发出来的水蒸气进入冷凝器12，水蒸气在冷凝器12中冷凝成污水，在水环真空泵14的作用下，污水进入冷凝水收集罐13，最后冷凝水收集罐3中的污水经污水罐15输送走。经过上述处理后的稀镍水成为稀镍水浓缩液，浓缩倍数为8-11。稀镍水浓缩液在加压泵的作用下进入原水槽31，浓镍水罐2中的浓镍水也在加压泵的作用下进入原水槽31，稀镍水浓缩液与浓镍水在原水槽31中混合形成含镍废水，原水槽31中的含镍废水在加压泵的作用下进入计量罐32。计量罐32可以检测含镍废水的处理量，有效控制进入全自动蒸发结晶装置35的含镍废水的量。计量罐32中的含镍废水在压力泵的作用下进入全自动蒸发结晶装置35。全自动蒸发结晶装置35连接有蒸汽管道，蒸汽进入全自动蒸发结晶装置35，使全自动蒸发结晶装置35内部的温度升高。同时采用真空泵42降低全自动蒸发结晶装置35内部的压力，从而降低含镍废水的沸点。其中，真空泵42优选为水环式真空泵。消泡剂罐33中的消泡剂在压力泵的作用下进入全自动蒸发结晶装置35，该消泡剂可以有效消除含镍废水在固液分离过程中产生的气泡，具体地，该消泡剂优选为有机硅氧烷。碱溶液罐34中的碱溶液在压力泵的作用下进入全自动蒸发结晶装置35，该碱溶液可以平衡含镍废水的pH值，具体地，该碱溶液优选为氢氧化钠。

全自动蒸发结晶装置内部pH值为5-7，防止排污后的污泥自燃。全自动蒸发结晶装置35中的含镍废水在高温负压环境下固液分离，废液蒸汽随后进入冷凝器12，在冷凝器12中冷凝为污水，污水在水环真空泵14作用下进入冷凝水收集罐13，最后冷凝水收集罐13中的污水经污水罐15运出，剩余的废液结晶留在全自动蒸发结晶装置35中，最后由污泥罐36运出。以上列举的一系列详细说明仅为本技术可行实施方式具体说明，并不用于限制本技术的保护范围。一切未脱离本技术精神的等效实施方式或变化均应包含在本技术的保护范围之内。另外，应理解，本说明书虽然是按照实施方式进行描述的，但并非每种实施方式都只包含一个独立的技术方案。本说明书的这种描述仅仅是为了清楚起见。本领域技术人员应将本说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以进行适当的组合，形成本领域技术人员能够理解的其他实施方式。

【技术保护要点】

一种含镍废水处理系统，其特征在于，包括：两台真空蒸馏装置，所述真空蒸馏装置包括冷凝器、通过管道与冷凝器连接的冷凝水收集罐、与冷凝水收集罐连接的水环式真空泵；还包括稀镍水罐、通过管道与稀镍水罐连接的蒸馏罐、通过管道与蒸馏罐连接的原水罐，所述蒸馏罐通过管道与冷凝器连接；还包括分别通过管道与原水罐连接的浓镍水罐、计量罐、通过管道与计量罐连接的全自动蒸发结晶装置、分别通过管道与全自动蒸发结晶装置连接的试剂罐、污泥罐，所述全自动蒸发结晶装置通过管道与冷凝器连接；还包括分别与蒸馏罐、全自动蒸发结晶装置连接的真空泵；从外部通入蒸汽使蒸馏罐及全自动蒸发结晶装置内部温度升高，并用真空泵对蒸馏罐及全自动蒸发结晶装置抽真空，降低内部气压；稀镍水在蒸馏罐内被加热蒸发，水蒸汽经冷凝器冷凝后排出。当稀镍水达到设定的浓缩倍数时，浓缩液与浓镍水混合进入全自动蒸发结晶装置，浓缩液与浓镍水在全自动蒸发结晶装置内被加热蒸发，水蒸汽经冷凝器冷凝后排出，废液结晶经污泥槽排出。

【技术特点概要】

1.一种含镍废水处理系统，其特征在于，包括：两台真空蒸馏装置，所述真空蒸馏装置包括冷凝器、通过管道与所述冷凝器连接的冷凝水收集罐、与所述冷凝水收集罐连接的水环式真空泵；还包括稀镍水罐、通过管道与所述稀镍水罐连接的蒸馏罐、通过管道与所述蒸馏罐连接的原水罐，所述蒸馏罐通过管道与所述冷凝器连接；还包括分别通过管道与所述原水罐连接的浓镍水罐和计量罐、通过管道与所述计量罐连接的全自动蒸发结晶装置，全自动蒸发结晶装置通过管道与试剂罐和污泥罐连接，所述全自动蒸发结晶装置通过管道与所述冷凝器连接；还包括分别与蒸馏罐和全自动蒸发结晶装置连接的真空泵；从外部通入蒸汽，使蒸馏罐和全自动蒸发结晶装置内部温度升高，并利用真空泵对蒸馏罐和全自动蒸发结晶装置抽真空，降低内部气压；稀镍水在蒸馏罐内受热蒸发，水蒸气在冷凝器中冷凝后排出，当稀镍水达到设定的浓缩倍数时，浓缩液与浓缩镍水混合，进入全自动蒸发结晶装置……

【专利技术属性】

技术研发人员：朱利兵、季世伟、齐方圆、李亚伟、

申请人（专利权人）：无锡敦南科技股份有限公司

类型：新品

国家/地区：江苏, 32

下载所有详细技术信息我是该专利的所有者