化学镀镍的工艺流程范文
第 1 章
关键词：电镀；镀镍；多层镍
1 概述
镍的密度为8.907g/cm3，熔点为1450℃。镍的强度高、塑性好、硬度大、耐磨性好、可锻性强、易于加工，耐腐蚀性能好，特别是耐碱腐蚀性能好。耐高温，接触电阻小。除用作保护装饰镀层外，在机械工业中还用于修复轴承等重要工件，或修复磨损的工件。在电子工业中用作插头镀金层的底层。提高镀金层的耐磨性。在制作导电图形时，镀镍层常与镀金层一起作为防腐层，以抵抗碱溶液的侵蚀，同时还与金层一起作为印制板的可焊性保护层，取代传统的整平工艺。由于镀镍具有许多优良的性能，因此在电子、化工、机械、食品、医疗等领域得到广泛应用。它的应用已遍及现代工业的各个部门。在工业生产中，镀镍产量仅次于镀锌。
2 多层镍的防腐原理
镍的标准电极电位为-0.25V，比铁高，有很强的钝化能力，钝化后电位较高，可用来在铁工件上镀镍，属于阴极镀层，只有镀层完好时，镍镀层才能对铁工件起机械保护作用。由于镍镀层孔隙率较大，特别是镀层较薄时，只有当镍镀层足够厚（40-50μm）时，才能在空气和腐蚀介质中发挥作用。根据镀层的外观和结构特点，可分为暗镍、亮镍、黑镍和硬镍多层镍。亮镍镀层虽然晶体结构比暗镍镀层致密，但内应力和孔隙率较高，镀层厚度无法增加。腐蚀发生时，由于铁的电极电位低，钢基体成为腐蚀电池的阳极，使腐蚀沿厚度方向纵向发展，加速钢基体的腐蚀。为了提高镀镍层的防护性能，科研人员通过改变镀液组成、改善电镀工艺条件等方法研制出多层镀镍工艺。多层镀镍工艺是一种不断改进和完善的防护装饰电镀工艺，包括半光亮镍、高硫镍、光亮镍、微孔镍等技术，可组合成双层镍、三层镍、四层镍等，其各方面性能均达到甚至超过传统的Cu/Cr/Ni技术，是装饰电镀中消除氰化物镀铜的理想选择。多层镀镍就是在同一基材上采用不同的镀层材料，通过改变液体组成和工艺条件，得到两层或三层镍镀层，但镀层总厚度不增加甚至减少，而镀层的耐腐蚀性能却得到了提高。
2.1 双层镍
双层镍电镀底层为硫含量小于0.005%的半光亮镍，外层为硫含量大于0.04%的光亮镍，一般在0.05%左右，由于含硫的外层光亮镍电位较低，通常亮镍层与半光亮镍层的腐蚀电位差为120-160mV。一旦发生腐蚀，硫含量较高的外层光亮镍成为阳极，底层半光亮镍成为阴极，光亮镍层首先发生腐蚀，导致腐蚀在光亮镍层中横向发展，阻止腐蚀向纵深发展。从而对半光亮镍层起到电化学保护作用，有效提高了整个双层镍层对钢基体材料的防护性能[1]。
2.2 三层镍
三层镍是在双层镍之间镀一层硫含量较高的高硫镍薄层，高硫镍层的硫含量为0.12%～0.25%[1]。该种镍的性能优于半光亮镍。镍和光亮镍的电化学活性较高，它们的腐蚀电位是三层中最低的。一旦发生腐蚀，高硫镍层成为腐蚀原电池的阳极而首先发生腐蚀，使腐蚀在高硫镍层中横向发展，从而保护了底层半光亮镍层和基体金属免受腐蚀，保证了电镀三层镍即使厚度很薄也具有很好的耐腐蚀性能。由于三层镍具有更好的耐腐蚀性能，镍层总厚度仅为25μm就能超过总厚度40μm的双层镍的耐腐蚀性能，远远超过单层镍的耐腐蚀性能。通常高硫镍层厚度仅为1μm，半光亮镍层厚度一般控制在总厚度的50%以上[1]。
2.3 四层镍
四层镍由半光亮镍、高硫镍、光亮镍、镍封层组成，是在三层镍基础上镀一层镍封层，镍封层结构致密，含有无数微小的非导电粒子（SiO2），然后在其上镀铬，在非导电粒子处形成孔隙，整个镀铬层就成为多孔层（孔隙密度为15000~）；这些粒子一方面封闭了光亮镍层的孔隙，另一方面增加了表面面积，降低了腐蚀电流的密度，从而提高了耐蚀性[2-3]。
3 多层镍的应用
3.1 在钛合金上的应用
在钛合金上镀镍不仅可以提供足够的强度，而且可以提高钛合金的耐磨性、抗卡死性和抗划伤性，从而扩大了钛合金在航空航天领域的应用[4]。
3.2 在镁合金中的应用
雷希平研究了镁合金表面Cu-Ni-Cr镀层，复合镀层中的镍为“双层镍”或“三层镍”，显著提高了复合镀层的耐蚀性和耐磨性，满足了汽车、摩托车等在恶劣环境下运行的产品的特殊要求[5]。
3.3 在钢部件上的应用
罗耀宗通过在钢管上镀制多层含镍的Cu-Ni-Cr镀层，成功解决了镀层疏松问题；刘会明等通过在汽车辐式铁轮上镀制多层镍/铬镀层，成功解决了镀层疏松问题，质量稳定，产品质量通过了美国高速公路试验标准，产品已批量销往美国[6-7]。
3.4 在锌铝合金上的应用
王爱荣在锌铝合金上采用氰化物镀铜作为底层，然后在其上镀覆Cu-Ni-Cr复合镀层，显著提高了锌铝合金的耐腐蚀性能和结合强度。罗耀宗针对某高档摩托车的铝合金缸盖，最上面镀覆了含有多层镍的Cu-Ni-Cr镀层，镀层结合强度好，表面呈镜面状，完全满足客户严苛的防腐要求，产品得以转口英国[8-9]。
3.5 在不锈钢上的应用
罗建江研究了在不锈钢丝上镀镍，具有比强度高、减震性好、耐腐蚀耐磨性能好、电磁屏蔽性好等优点，使得不锈钢丝在汽车、电子通讯等领域得到越来越广泛的应用，并将成为高附加值产业[10]。
4 结论
不断开发多层镍电镀溶液配方，改进工艺，严格控制多层镍中的硫含量，采取特殊添加剂减少环境污染，增加脉冲、超声波在镀镍工艺中的应用，研究电镀工艺参数与镀层性能之间的关系已成为镀镍工艺的发展方向。电镀是将相对廉价的金属转化为有价值产品的重要方法之一，对于薄镀层，多层镍结构已成为提高镀层耐腐蚀性能的主要方法之一。电镀技术的不断进步和电镀产品功能性的不断增强，使电镀行业更具吸引力，对工业文明也起到了重要的推动作用[11-12]。
参考
[1] 陆群.表面处理技术教程[M].北京:高等教育出版社,2011.
[2]王宗雄,彭海泉,王超,等.多层镀镍工艺及相关配方[J].电镀与涂饰,2015,34(16):941。
[3]翁元浩.多层镍复合镀层——提高镀层防护能力的措施(Ⅱ)[J].低压电器，1987.
[4]刘洪涛,邓长城.钛合金镀镍在航空航天工业中的可行性研究[J].功能材料,2010,41(2):249。
[5] 雷希平. 镁合金产品电镀及混合镀镍工艺研究[D]. 长沙: 湖南大学, 2009: 13.
[6] 罗耀宗. 铁制管件镀铜镍铬工艺的一点改进[J]. 腐蚀与防护, 2000, 21(10): 468.
[7]刘会明.汽车轮辋辐条多层镀镍/铬自动线介绍[J].汽车技术与材料,2003,3:36-38.
[8]王爱荣.锌铝合金压铸件实用装饰性镀铜镍铬工艺[J].腐蚀与防护,2002,23(3):132。
[9]罗耀宗.摩托车铝合金缸盖电镀多层镍工艺[J].电镀与涂饰,2002,24(6):10-11.
[10] 胡建江. 不锈钢丝镀镍工艺[D]. 沈阳: 东北大学, 2008: 2.
第 2 章
关键词：电镀废水；膜技术；水回用；镍回收
中图分类号 X703 文献标识码 A 文章编号 1673-9108(2016)01-0495-08
电镀行业是我国经济发达地区的重要加工行业之一。然而电镀生产在消耗大量工艺用水的同时，也产生了大量的废水，无论是镀件前处理废水、镀件漂洗废水，还是电镀废液，又或者是设备冷却、洗涤等工序产生的废水。由于其中含有铜、锌、镍、镉、铬、金等一种或多种重金属离子，或者酸、碱、氰化物等有害物质，如果电镀废水直接排放，将造成严重的环境污染和对水生态系统的破坏[1]。因此，进一步加强电镀工业废水的处理，是金属加工行业健康发展和建设环境友好型社会的重大课题。采用混凝沉淀等传统工艺处理废水，已取得一定的效果。但随着电镀企业生产规模的扩大，特别是环保法规的日益严格和废水排放标准的逐步提高，原有的废水处理方式已难以实现电镀废水的达标处理。近30年来，随着膜技术的逐渐成熟和大型工业膜产品的不断市场化，主要以压力为分离过程驱动力的反渗透(RO)、纳滤(NF)、超滤(UF)等得到广泛应用。膜分离技术包括超滤(UF)、微滤(MF)、以电位差为分离过程驱动力的电渗析(ED)以及将生物降解与膜分离相结合的膜生物反应器(MBR)。该技术作为分类、净化、浓缩单元操作的大规模工业应用[2-4]，逐渐在水和废水处理[5-9]和废水资源化利用[10-12]中发挥着独特的作用。膜工艺特有的分离功能和创新的减排技术在电镀工业废水水资源化回用及高价值金属离子的浓缩回收中逐渐得到广泛的应用[3, 6, 11-13]。为进一步完善电镀废水处理工艺及其废水资源化技术，科学推进新型膜技术在电镀工业废水处理中的有效应用，本研究在作者多年开展膜技术应用项目经验的基础上，对电镀工业废水膜处理3个工程实例进行简要阐述，重点介绍不同膜分离技术在各类电镀废水处理工程中的应用及其处理效果。
1MBR在电镀废水处理设施升级改造中的应用
浙江省余姚市某金属表面处理公司，主营五金、塑料件电镀，日产生废水250m3/d（单班10h/d），废水水质差异较大，现有采用化学氧化/还原预处理、两级反应沉淀处理的废水处理设施难以将废水处理达标排放，因此，笔者继续沿用现有废水处理设施及工艺。基于上述前提，设计了新的废水处理方案进行升级改造。新方案强调分类收集、分质预处理，然后进入综合调节池和两级反应沉淀池，将来再增加膜分离废水深度处理工艺。图1为采用该公司新型组合膜分离技术的升级后的电镀废水处理工艺流程。如图1所示，产生的各类废水包括综合清洗废水、含铬废水、含镍废水、含有机废水及生活污水。分别收集后，分别进行不同设定工艺参数的化学氧化/还原处理。经初步沉淀处理后，水进入新改造的斜管沉淀池进行两级反应沉淀处理。沉淀池上清液送至MBR设施处理。升级后的两级斜管沉淀池及MBR工艺参数如表1所示。MBR为模块化系统，占地面积小，因此采用MBR升级传统污水处理项目相对容易，与传统活性污泥法(CAS)相比，MBR可维持高污泥浓度和高容积负荷，污泥产率低，无污泥膨胀，可控制MBR在良好工况下运行。
通常按照处理单元的系统结构，MBR有负压型分离驱动力（膜下游设有真空泵）和一体式（或浸没式）膜生物反应器（IMBR）两种，其中废水泵位于膜上游，而SMBR则有以压力为分离驱动力的两种类型[14-16]。由于IMBR为负压操作，施加于膜过滤的压力比加压式要低得多，因此，为获得一定的膜通量，IMBR最好配置大孔径的MF膜。但SMBR不仅可以采用孔径较大甚至更细的MF膜，还可以配置分子大小的孔径，不同尺寸的UF膜具有不同的截止分子量特性，相应的SMBR处理水水质要比IMBR好得多[5,6]。本项目是以废水净化达标排放为目的。如图1及表1所示，所设计的MBR工艺是由好氧生化处理池（AB）和IMBR两个生化处理单元组成的强化ABMBR系统。通过该系统，废水中难生物降解的有机污染物在膜过滤前在好氧及兼性微生物的作用下最大程度地降解为CO2和H2O等无机物质。系统设计及运行表明，IMBR所采用的膜为中空纤维MF膜，其孔径较大（0.1μm），膜分离水的COD值与进入膜过滤器的水即好氧池出水的COD值相差无几。正是系统中配置的膜的特性导致MF膜对废水中COD的去除几乎没有作用。
但好氧池出水经过MF膜单元过滤，大大提高了废水中污染物的去除效果和固液分离效率，可进行一级回用。如表1所示，经膜滤器分离后的废水出水浊度明显降低至<1.0 NTU，出水水质提高至高于新版《电镀污染物排放标准》（2008年版）表2的外排水水质。一般情况下，IMBR的运行成本低于SMBR。但废水处理技术成功的首要问题是净水效果和工艺参数的调控[16]，特别是处理高浓度废水的MBR工艺，这有赖于创新的废水处理技术和科学的运行管理。本项目终端ABMBR强化工艺及其运行技术确保了电镀废水处理达到预期效果。
2UF/RO/NF膜集成技术在电镀废水回用中的应用
2.1 完整的膜集成过程
膜集成技术是将几种不同分离性能的膜工艺组合成一套系统，或将一种或多种膜工艺与其他传统净水技术组合成一套系统的新型水处理技术，这种集成工艺可以使行业内不同的水处理方法在其最合适的工况下发挥最大效能，产生远胜于单一处理单元的最佳效果。宁波市某大型电镀企业扩大生产规模，有废水处理需求，需上马废水回用项目。本项目针对废水总量为916m3/d的综合电镀废水，设计多介质滤池预处理、UF净化、一级RO浓缩、两级NF浓缩的集成膜分离工艺(工艺流程见图2)，实现废水高效处理，进而回用优质水。图2给出了不同于现有电镀废水处理及回用工艺的工艺流程[3, 5, 12]。多介质过滤器去除颗粒悬浮物去除胶体等物质后的电镀废水依次进入三套不同功能的膜分离装置。在第一套膜装置中，作为系统膜预处理工艺，UF膜强化对大分子有机物及胶体的过滤，让废水得到深度净化，从而降低后续膜处理工艺中发生膜污染甚至膜表面沉积的可能性。少量的UF浓水返回至1#中间水箱。UF透过水进入RO原水箱后，由泵送入能截留废水中各种无机离子及小分子有机物的RO膜系统。RO浓水送至能NF膜系统选择性截留高价离子。RO、NF的透过水作为回用水送至循环水箱。 NF浓水排入浓水处理系统，经过氧化、反应沉淀、多介质过滤后，达标排放。
2.2UF/RO/NF单元膜分离工艺流程
根据水循环利用的目标，膜集成系统中各单元膜工艺的工艺设计参数列于表2，三套膜分离设备的运行参数均采用先进的集散控制系统，实行集中监控、分散控制，实现高效的管理模式，保证了各级出水水质、系统能耗和设备安全运行。图3为集成系统中三套膜分离装置的简化工艺流程图。从图3可以清楚的看到，作为一个单元操作，UF、RO和NF各自是一个独立完整的系统。这为污水处理项目的工业运行过程提供了以下优点：一旦某一装置临时发生故障或检修，其影响仅限于这一套膜单元，停机运行不会影响包括另外两套膜单元在内的整个污水处理项目的连续安全运行。
2.3 集成系统膜装置运行性能
电镀废水项目处理系统经过调试运行，获得了大量的运行数据，本废水项目运行过程中重点考察的参数有进出水的电导率值、COD去除率、导电物质的去除率，主要为离子的脱盐率。图4为3种膜分离装置运行一个月过程中进出水主要水质指标检测分析结果。图4(a)、(e)显示，无论是UF、RO还是NF膜分离装置，在运行过程中，进水的COD、电导率值往往变化较大，即进水水质呈现较大的波动范围。水质的严重不稳定会阻碍膜的稳定运行，造成出水水质的不稳定。在本项目系统过程中，设计的多介质过滤器，可以在废水进入膜装置之前，较好地过滤掉废水。通过去除大部分杂质，优化UF操作参数，使UF装置能够连续稳定运行。图4（b）表明，在UF膜装置运行过程中，COD去除率保持在16%~50%之间，其平均值自始至终在30%左右。UF膜对离子和小分子量物质无截留作用，因此，如图4（a）所示，UF出水的电导率曲线与进水电导率曲线几乎重合。这些结果表明，UF工艺虽然有一定的COD去除率，但其去除率较低，即废水中的COD只有很小一部分能被UF去除。UF透过液中含有原废水中的大部分COD和几乎所有的无机离子，不能回用作电镀工艺用水。UF作为后续膜系统的预处理。如图4(c)所示，进入RO膜装置的UF透过液COD为10~20mg/L，电导率为2000~4000μS/cm，经RO膜处理后，透过液COD值随着运行时间的增加，电导率明显下降并稳定在5mg/L左右，电导率值降至100μS/cm以下。 RO膜的高脱盐率(99%)和高的COD去除率(70%)(见图4(d)所示的优异的分离效果为电镀工艺用水提供了优质的再生水。RO浓水经过循环使用后，浓水电导率可提高到5000-9000μS/cm，这种高盐度的RO浓缩液再送入与进水渗透压相关性较小的NF膜进一步分离，如图4(f)所示，NF透过水的电导率降至RO浓缩液中COD的浓度，脱盐率约为90%，COD去除率约为50%(见图4(f))，NF透过水也成为电镀行业品质优良的再生水。
3RO膜浓缩回收电镀废水中的镍
3.1 镀镍冲洗水的成分
镀镍漂洗水对于镍的回收价值较高，表3为浙江某电镀企业镀镍漂洗废水中各镀镍工序电镀液的主要物质成分。
3.2镀镍漂洗水镍回收工艺
采用RO膜技术处理镀镍漂洗水，可从RO浓缩液中回收镍。如表1所示，该电镀企业多条电镀生产线各工序镀镍漂洗废水主要成分不同，但3个工序废水中镍回收可采用的工艺均为：活性炭吸附（预处理）+两级RO膜处理（镍浓缩）。其中，第一级RO为预浓缩，第二级RO为二级浓缩。为消除RO浓缩液中的杂质，特别是影响镀镍溶液性能的有机杂质，本项目设计采用预活性炭吸附法去除镀镍漂洗水中的杂质，经吸附净化处理后的含镍废水送至RO膜系统进行两级浓缩。本项目在3个镀镍工序建设了3套RO槽边回收系统，总废水量为130m3/d。表4列出了该项目三个工艺的废水处理量、RO膜配置、RO浓度、处理前后的电导率值及镍浓度。从表4可以看出，各镀镍工艺中RO膜的配置是相同的，即第一级RO和第二级RO分别采用的膜元件为BW30-400FR和TW30-4040。经吸附处理后的废水中的镍被浓缩25倍以上，即镍浓度接近或超过/L(即镍含量1%)。在RO对镍进行浓缩的同时，RO透过水为含盐量较低的净化水，正如2.3的数据表明，这种高品质的水可以安全地回用于电镀生产。
3.3 镍回收效益初步分析
若日排放镍离子含量为300mg/L的镀镍漂洗水60m3，经RO膜浓缩至镍离子浓度为/L，浓缩液为2m3/d，设备投资为40万元/套。3.3.1投资效益分析：（1）日处理费用：如表3所列，包括电费、膜更换费、膜清洗费等，合计为685.94元/天。（2）回收镍价值：按目前镍金属市场价格150元/天kg计算，镍回收率为50%，则60m3/d×0.3kg/m3×150元/kg×50%=1350元/天； （3）回收水的价值：根据宁波5. 95元/m3的当地水价（包括：自来水价格4.15 yuan/m3，污水处理费1.80 yuan/m3），然后（60-2）m3/d×5.95 rean nict yuan/ nick in nick in nick in nick（4） uan/m3，然后60m3/d×3 yuan/m3 = 180 rian/d; 3.3.2天投资回报（2） +（3） +（4） - （1） - （1）= 1350 + 345.10 + 180-685.94 = 1189.16 yuan/d。 3.3.3投资恢复期：RMB÷1189.16元/天÷330天= 1.02年（基于330天的年度工作时间），可以看出，使用RO膜方法来恢复和浓缩镍镀金镀金，用于金属镍，购买设备的成本可以在12到13个月后恢复。
4 结论
第 3 部分
关键词：铝合金；
中国图书馆分类编号：TG文档标识代码：A文章编号：1672-3198（2008）12-0361-01
1 简介
化学镀元的Ni-P具有均匀厚度，高硬度和出色的耐腐蚀性的特征，因此涂层被广泛用于需要耐磨性的工件，即使铝合金表面在空气中保持很短的时间，氧化物膜也会影响涂层的质量并减少涂层和涂层之间的粘合强度。
这项研究提出了更好的预处理解决方案，从而获得了具有良好粘结和相对明亮的表面的Ni-P涂层。
2 实验方法
2.1实验过程
脱脂溶液的样品制备制备化学脱脂水洗涤侵蚀水洗涤超声水洗涤超声水洗涤去离子水洗涤原锌水洗涤锌去除水洗涤超声水洗涤超声水洗涤二离子水洗涤二锌水洗涤水洗涤碱洗涤碱洗涤碱洗涤碱性镀酸水洗涤酸性水洗涤酸性水洗涤酸性镀酸水
2.2除了拆除油和工艺
脱脂：12H2O（30 g/l）NACO3（30 g/L）温度（65°C）时间（3分钟）
2.3镀锌公式和过程
ZnSO4（40G/L）NaOH（90G/L）NAF（1G/L）FECL3（1G/L）（10G/L）
温度（42°C）第一锌浸入时间（90s）第二锌浸入时间（18s）
2.4电镀解决方案公式和过程
碱性预镀溶液NISO4•6H2O（30G/L）•H2O（25G/L）•H2O（100G/L）温度（65℃）pH值（8.2）电镀时间（8min）
酸性电镀溶液NISO4•6H2O（30G/L）•H2O（25G/L）•H2O（10G/L）
乳酸（40ml/L）（10g/L）温度（85℃）pH值（4.8）电镀时间（）
3实验结果和分析
3.1表面形态和涂层的硬度
涂层的表面是一个密集的细胞，无定形结构。
温度是影响化学板的沉积速率的最重要因素。当反应温度低于80°C时，当温度高于80°C时，在基板上产生了大量的气泡，而沉积速率则速度较慢。
3.2 pH值对电镀速度的影响
在酸性化学镀层溶液中，随着反应的进行，pH是影响沉积速率的重要因素，而H+是连续产生的，并且板溶液的pH值继续降低，这会在板条范围内添加pH值。
4 结论
（1）通过实验研究，获得了在铝合金底物上进行化学镍镀层的相对合适的预处理过程，并在铝合金底物表面上的化学镍板的完整工艺条件和配方进行了完整的配方。
（2）pH值是影响反应速率的重要因素。
（3）性能测试表明，通过此过程获得的涂层的硬度最高为3000兆瓦，磷含量为11.17％，并且具有良好的粘结强度的明亮，均匀的表面。
参考
［Qi 。
[2] K.。
[3] J F. in。，1985，27（12）：22-25。
第四章
关键字：涂层涂层；
中国图书馆分类编号：TQ153文档标识代码：A文章编号：1006-4311（2014）24-0318-02
0 简介
刷镀金技术是一种在机械设备零件的性能以及维护和再制造中的广泛使用，这是由于耐磨性和高温性能的局限性。形成复合涂层的底物。
目前，在国外，对复合刷板进行了积极的研究。通过复合刷板技术在45＃钢底物上制备Ating。
1个实验材料和方法
1.1设备在此测试中使用的主要设备是：SD-30B刷电电源，SYB-2输液泵，HCC-18磁性厚度仪，LECO-334碳和硫分析仪，HX-500 Micro 仪器，XS204电子平衡，MM200摩擦和磨损测试机。
1.2复合板溶液配方套件复合刷镀层溶液镍铁 - 钻石电镀溶液公式如下：
1.3工艺流动预处理（钻石腌制，工件脱脂和去除生锈） - 清洁 - 电工 - 清洁 - 激活 - 清洁 - 清洁 - 刷镀金过渡层 - 清洁 - 刷子电镀工作层 - 清洁 - 盘后处理 - 清洁处理 - 清洁 - 干燥 - 干燥。
钻石预处理的过程如下：0.5-1μm的钻石粉在稀硝酸中煮沸20分钟，冷却并用蒸馏水冲洗直至中性，并在真空炉中除去油脂，并用电力清洁。将镀金笔连接到负电极，将工件连接到正电极，并且电压为14V。
1.4 The was used in the to the such as , , speed the pen and the , and in the . Next, the L9 (34) test was , as shown in Table 1, to the of on the of the and the in the .
1.5测试方法：用HCC-18的磁性厚度计测量涂层的厚度，用LECO-334碳硫分析仪测量了涂层中的钻石含量，并使用HX-500微无度测试时间量均使用了涂层，并测量了涂层的微量硬度。
2实验结果和分析
2.1正交测试结果L9（34）正交测试对涂层的厚度和涂层中钻石含量的测试结果如表2所示。
2.涂层厚度3的效果显示了在表3的不同因素和水平下的涂层范围。在电镀溶液中的钻石含量的影响下，以在60分钟内实现最大涂层的镍铁钻石涂层的最佳过程参数：电镀电压为12V，平板温度为50℃涂层厚度。从表3中，我们可以看到，每个因子对涂层的影响最大的秩序是：a> b> c> d，即对涂层厚度的最大影响是电镀电压，然后是电镀温度和镀金笔和工件中的钻石浓度的相对速度。
2.3涂层中的过程参数对钻石含量的影响显示了在不同因素和水平下涂层涂层中的钻石含量。电镀溶液为30g/L，涂层中的钻石含量为最大。
2.4涂层的硬度图1显示了复合刷的镍铁透明涂层的微小，可以看出，复合涂料的硬度是普通镍的三倍。
2.5涂料后的涂层耐磨性，在MM200磨损测试器上进行了干磨损测试，如图2所示。镀6次。
3 结论
①为了获得合适的涂层厚度和高钻石含量，用于镍铁钻石复合刷板的最佳过程参数为：电镀电压为12V，
电镀温度为50°C，镀金笔和工件之间的相对速度为10m/min，而电镀溶液中的钻石含量为30g/l。
-nir-复合涂层具有高硬度和耐磨性。
③复合刷镀金铁钻石工艺很简单，并且具有广泛的应用前景。
参考：
[1] Xu ，Dong ，Ma 等。
[2] Guo , Zhang . [M]. : Press, 1991: 8-11.
[3] Ma Yajun，Zhun 。
第五条
关键字：喷嘴；
中国图书馆分类号：TL429文档标识码：
我们的公司有一个部分，其喷嘴需要化学镍镀层和银板表面处理。
喷嘴的银色部分如下：如图1：末端表面A是镀银的（内部表面是化学上镀镍的，这主要在磨损耐药性中起作用），主要功能是防止高温粘合物的数量，通常是pl层的层。要修理或处理的零件长时间，甚至会导致零件被取消，这严重影响了生产的进度，从而提高了生产成本。
通过电镀，控制过程参数和合适的设计衣服等，零件的一个时间处理速率为100％，减少了维修，缩短了处理周期，提高了产品质量并确保生产进展。
1白银电化学原理
1.1银板的阳极过程
首先，银（银板）溶解：Ag -e Ag +，然后是银离子和游离氰化物形成银氰基离子：Ag + + 2cn-- [AG（CN）2] -
如果发生阳极钝化，则会发生以下反应：4OH -4E O2+2H2O
1.2银板的阴极过程
银色的银主要存在以银色的银盐的形式存在。
[ag（cn）2] - + eg + 2cn-
银银蓝细胞增多是由硝酸银Agno3和氯化钠NaCl产生的银氯化物AGCL，然后由氰化钾沉淀。
agno3 + nacl = agcl + nano3
AgCl+2KCN K[Ag（CN）2 ] Ag + KCl
2白银镀银过程的过程和要求
检查机油的有机溶剂去除油，并去除油，热水，洗涤绝缘材料，去除油和腐蚀性冷水，洗涤，镍镀冷的冷水镀金预镀银的回收，以除去绝缘
2.1主要过程
2.1.1检查
如果要获得高质量的镀银层，底物材料的表面状态非常重要。
2.1.2化学去除
由于该零件的内腔是镀镍的表面，因此不能用于去除电化油，并且可以在80°C下进行化学去除。
2.1.3绝缘
常用的隔热方法是胶带保护，油漆保护，打蜡保护，工作保护等。当绘画和打蜡保护时，请注意不允许在电镀表面上的残留物，以防止影响涂层的质量。
2.1.4
安装时，避免与零件紧密接触并互相阻挡。
2.1.5弱腐蚀
主要目的是去除金属表面上的锈斑和氧化物，以暴露底物金属，以确保涂层的结合力。
2.1.6中和
弱腐蚀后，电镀之前的中和过程是在中和弱酸和强碱盐中和酸性酸酸酸性酸中和酸性酸性酸中和氰化物凹槽中使用的酸性液体，该酸盐会损害人体，从而损害了人体。
2.1.7预盘
银是一种具有高积极电位的金属，几乎所有基质金属都比银色更好。
2.1.8银板
用银镀银与氰化物一起使用，它可以产生稳定的[AG（CN）2]，除了银离子的主要功能。 ASION抗性和微观硬度比DC银镀层层更好。
2.1.9去除氢
镀银后，去除氢气是在板和基质金属中去除氢，以避免同时测试“氢气和大量”现象。
2.2过程控制要求
确保零件在安装过程中进行了良好的操作。
插槽的实验室分析应在测试周期内，并满足过程要求；
确保清洁溶液；
阳极应保持清洁。
3原因分析
由于内部表面是一个化学镍的表面，因此在将零件的所有零件铺上，并且在银色的表面上铺板，然后将镀银的表面逐渐悬挂在银色的情况下。打蜡通常用于导致镀料或不放置泡沫。
4解决方案
4.1设计特殊保护工作者
为了解决打蜡保护带来的问题，我们采取以下措施：
内部孔设计专用的防护装置 - 橡胶橡胶塞满了内表面，以保护化学镍板的表面；
外面的表面设计专用保护工人 - 使用泡沫板重复使用，并使用零件的尺寸拉入几个孔，将零件插入孔中，使用铜线作为导电固定装置插入内部孔中，然后插入内部腔体。
图1和2显示了安装座和泡沫保护装置的图。生产验证后，上述保护方法用于电镀。
结论
通过二级喷雾式银行的试验，特殊保护工人的设计可以解决喷嘴的镀银层的易用气泡，而局部电镀不能成功地改善了产品的质量并确保了生产的进度。
参考
第六章
1.1化学沉淀法。
最常见的是石灰或氢氧化钠。是一种次要污染物，通常用垃圾填埋场进行二次污染，将草酸投资于液体中，在草酸和废物液中的镍离子会反映在液体中，形成含有草酸的镍的沉积物离子是对这种沉积物的高温度燃烧，形成具有价值的磷石灰。
1.2电解方法。
电解方式是基于铅和其他铅的材料，而化学镍的废物是分离镍的化学方法在欧洲和美国等发达国家使用的方法已被广泛使用。镍速率，许多研究人员尝试了可以用作阴和西登的各种材料。废物液的电解实验是在80°C的恒温下进行的，因此，在2小时内，化学镍的废物溶液中镍的恢复速率超过97％，并且碳等有机物的去除速率（例如碳）也超过了97％，并且可以接触该电极材料以降低40小时的能量。
1.3膜分离方法。
膜分离技术是一种使用高分子膜的选择性的技术，包括：电杂种，扩散和渗透，反向渗透和其他技术，在化学镍的作用下用于通过实验来处理化学镍的溶液，可以将磷酸盐与化学镍的溶液分开，从而有效地去除它，从而有效地延长了化学镍溶液的寿命。镀金，并具有重大的经济利益。实验表明，在40〜60V和当前的5〜6A的环境中，化学镍液液体可以连续处理一个小时。
1.4离子交换方法。
使用离子交换方法处理化学镍的废物是一种深层处理方法，可以回收有价值的金属或分离的重金属，大量的络合物和钠离子可以使原材料更加困难。强酸或酸性阳离子的交换树脂，并且在比较实验后具有很高的亲和力。较少的药物，严格的运营要求和管理，以及树脂再生，中毒和衰老等问题。
2结论
第七章
关键词：石油钻石设备；
doi：10.16640/ki.37-1222/t.2017.10.033
铬涂层一直用作装饰性涂层，但也可以用作机械零件的主要腐蚀涂层，但这可能带来环境问题。
1当前镀铬过程的问题
对于石油钻探设备，镀铬的厚度主要在20-40μm之间，而在腐蚀性化学物质中使用的镀铬层的实际厚度为50-75μm。 。
2表面处理替代过程
2.1热喷涂涂料
石化设备内的轴主要使用二氧化碳，这显着改善了产品的质量。分层的现象；涂层的粗糙度很低；
这项技术是新技术，在腐蚀，修复和机械制造过程中，它可以应用于船舶，桥梁和造纸等不同的领域。 ，可以应用于大型和相对单个零件。
2.2化学电镀
化学板也被称为电镀，而在板上的化学反应中直接形成了金属颗粒，而孔的速度不高。一层镀镍层，只要溶液完全交换，镀层层就非常均匀，但是，可以将化学镀料放置在各种工件上。镀板。
即使在石化工业领域广泛使用镍磷，耐腐蚀性效果也很棒，但是该过程相对复杂。
2.3电镀钨合金
alloy to , which are used in parts and oil and . Its wear and are very good.
The of the alloy is very tight, and the is 600HV. After the is , the can be . At the same time, there is an force with the , which can be to metal . Green and , there is no in the layer, and the of the can be at about 0.8mm.
The alloy layer is a with of anti - and . This is for parts of high -anti - . And with -, it has high and anti -anti - acid . It is long and high -cost, and be fully to . In , from the , it ban hard .
3
No what kind of , there are and and are . It will also with wear , and to high .
参考：
[1] Yao , Qian . on laser of [J]. and , 2017, 16 (06): 51.
[2] ， [, Tu , Chen Liqin, etc. The -proof type of and [J]. -proof, 2015 (01): 22-25.
第八条
[] - rare earth tool
Rare earth 15 镧 镧 from 57 to 71: 镧, 铈, 镨, 钕, 钷, 钐, 铕, 钆, 镝, 钬, 铒, 镱, 镥, and 镧 镧 A total of 17 in the are to the 4F -layer and of rare earth . Light , high , , etc., the of rare earth and its in the field of is more and more , an for and . have great from in [1].
Early - rare earth are salt of a rare earth. In years, the of rare earth - has taken a big step and has a of rare earth . After a small of rare earth to the , it can the and deep - of , the of , the and of the in the , etc. [2]. Not only has the , but it has also been from the test to a large of , a of . New with high , high , high , and . The show that rare to - has the of the [3]: the of , the of the , the , .
The of rare earth in and zinc is also . a small (less than 1.0g/L) can the of the fluid and the in the layer. High - has [4]. In the of on alloy , the use of to rare earth can the of and . [5]
In the , it can a of with a of 40 % (). The the of the alloy . about 200mv, and the Ni and CO (RE) are by about 250mV. It can be seen that its to has a high [6].
The of rare earth in the of iron alloy , the of rare earth on -type -iron alloy [7]. The oxide can the range of the light Ni-FE alloy. and of fluid, but the of of rare earth is . After the , the of Ni-FE alloy was , and the of the Ni-FE alloy was fine, , and , so it could the and of the layer.
The - by the of of Guo have the of high , small , and anti- ( arc- burns) and high . [8]
It is found that the of rare earth tools, wear and of tools, and the main that these have found that the of rare earth on the of -based has a slow rise. the in the , the of the . The of force 2) La and C the wear of the agent and have on the wear of the tool. Rare earth can the speed of the tool, the of the blade of on the tool, and the of the tool.
In the hot tool , the of rare earth in the hard alloy is into the tool . The rare earth FE fund tool is . After the of its use, its , , and have , and the pore rate has been [10].
In terms of and the of glass saw , an of rare earth are added to the metal of the . The wear of the , the drop of ; the speed by 21.6% with the film [11].
In terms of the of , rare earth can the wear of the , and the of is 1.0g/L as the best, and the by the ratio is by 17.6%. The show that rare can the of the the and the . The is the basis of the macro - mount, the test of the rare earth , to the pore rate of the made of the made of rare earth , the of the , and the of depth [12]. 5g/L LACL3 · 7H2O can make be , the of and the of fluid, the of the and the and the of tools. Bi [13].
In short, the of rare earth in has some , but the rare earth can be as a - " MSG", and it can be to more seeds and can be to more . The of the real , based on the on the of rare earth in the , can not make clear . Test facts also lack the of the role of rare earth . The of and is to the and of rare earth and .
参考
[1]BellT,SunY,LiuZ,etal,Rare-ing,s,2000,(1):1-8.
[2] Zhu , Gao , Rare Earth (LA, ND, SM) The on the of NI-CO , of ( ), 2002,31 (4): 33-36.
[3] Liu , Guo , Qin , etc., the role of rare earth in , , 1994,27 (9): 4 ~ 7.
[4] Li , He , the of rare earth on the of , rare earth, 1990, (6): 7-11.
[5] ,,,,,,,22 (9): 64-67.
[6] Wang , Fei , Li Wei, etc., the role of rare earth in - , and , 2003,15 (4): 8-11.
[7] Wang Baoyu, Liu , the role of rare earth in the of iron alloy, , 1998, (1): 12-14.
[8] Tang , Guo , on the and of , and , 1999, (3): 9-12.
[9] Sun , Song , Ding Guo, new in in tools, and and , 2003, (2): 41-43.
[10] Zou , Tang , Yang , etc., the of rare in the FE CO tool, and gear , 2001, 4 (124): 6.
[11] Li , Li , Wu Yuhui, the of rare earth on the of glass saw , and gear , 2003, (6): 48-50.
第九条
: the steel 20g of the as the basis, a NI-P alloy of high is , the of on Ni-P speed and , and the most .
: ; high ; ni-P alloy; steel
1 简介
一、
At , the of has been very and . There are more than 4,000 in City alone. Due to the and wear of the , it not only the to the , which leads to , and it is easy bring to
to NI-P alloy. It is a self- - of salt and agent in the same , so as to NI-P alloy on the of the . The alloy has high , , , and good , the high has an . , lower (TCR), , etc. , the use of high - steel for steel (20g) for , on the of the , In order to the and of the , the , and the life. It has value and for the use of steam and power in my , and can also be to large power and other .
2
2.1 and
25 ～ 40 g/L; 25 ～ 30g/L; PB (AC) 2 ; na (AC) 12-15g/L; agent 1 (15 g/L acid); agent 2 (15 g/ L acid); agent 3 (4 g/L acid+15 g/L acid); agent 4 (3 g/L acid +13 g/L acid); agent 5 (12 g (12 g (12 g (12 g (12 g (12 g (12 g /L acid+3 g/L acid); 82 ~ 90 ° C; pH value 4.5 ～ 4.8.
2.2 施
The used in the is 20g ( for steel), the size is 20mm × 15mm × 10mm, and the is HV189.22.
2.3 and
20%H2SO4 3%H2SO4 and fast into the slot to blow dry
2.4 Test 能
2.4.1 of the Stock Speed
The speed of the is by the . The speed is:
v = ΔW/s × S × T × 104 (μm/h)
In the : ΔW-test parts gain, g;
The of the layer is at 9% to the of , and the is 7.9g/cm3;
S- area, CM3;
T-time, h.
2.4.2 of the of
Use the PDCL2 to the of the fluid. its .
2.4.3 Micro 3
The uses the FM-300 of the FM-300 in Japan to test the of the layer, take 5 for each test film, and then take the load
2.4.4 of the of the layer and the of the
and of and by Japan
3 the micro - and of the layer
The most : 30g/L , 28g/L, 1.0 mg/L of , 13g/L of , 10g/L of acid, acid 4 , PH value is 4.5, and the is 90 ° C. Use SEM to the mos