切削液供液方法
1.喷射供液方式
所谓喷射供液，是指供液通道不直接与切削区相通，切削液在高压的推动下，通过供液通道，再行进一段距离，才到达切削区。此时，切削液在切削时，依靠自身的动能向前切削刃射出。高压喷射切削液由外向前切削刃供液示意图。由于铝合金、不锈钢等塑性材料极易产生连续条状切屑，在自动机床、自动生产线等无人操作的机床情况下，切屑常常会相互缠绕，造成浪费和事故。此种方式旨在利用高压切削液的动能，产生使切屑卷曲的扭矩，从而起到断屑的作用。
1.1 报告指出：
（1）设定适当的喷射压力，可以彻底切断切屑；
（2）切屑卷曲刚度越大，所需喷射压力越大；
（3）即使在相同的切削条件下，当喷射压力不同时，切下的切屑尺寸和形状也有明显差异；
（4）喷射压力越高，切屑的卷曲半径越小。可以看出，高压喷射起着断屑器的作用。
（5）与传统供液方式相比，高压喷射供液对刀具寿命和加工表面粗糙度无不利影响，切削力略有减小。
2.喷雾供液方法及微量切削液处理：
2.1喷雾供液法介绍：喷雾供液法是将切削液雾化然后渗入切削区域的供液方法。
2.2喷雾供液方式的优点：
（1）可明显减少切削液的使用量，有利于减少废液的排放和处理量；
（2）切削液分子雾化后，穿透能力增强，容易进入切削区，以汽化热的形式带走切削热，吸热效率大大提高，对局部切削区的润滑、冷却效果极好。
（3）不需要切削液过滤装置、循环装置和回收设施，节省设备投资；对没有供液系统的机器或便携式机器供给切削液非常方便；
（4）切削液湿润工件的表面积小，可减少后续工序的清理工作。喷雾供液方式可应用于车削、端铣、自动机床加工、数控机床加工及操作者不靠近机床的各种自动化加工场合。
由于喷雾供液方式的特殊优势，近十几年来在清洁加工技术中得到了应用，这就是所谓的MQL加工，其主要目的是在保证加工效果的同时，大幅度减少切削液的使用量，避免废液残留，这其实是对喷雾供液方式的继承和发展。由于油雾带来的安全、卫生、环境问题一直没有得到很好的解决，喷雾供液方式长期被忽视；然而，由于其诸多优势，在切削液安全、卫生、环境问题日益严峻的今天，再次引起了学术界和工业界的关注。
2.3 微切削液的种类
（1）纯油体系纯油体系的微切削液与常规切削油一样，是由基础油和各种添加剂配制而成。可用作微切削液的基础油主要有植物油、合成酯、合成烃、聚醚等。早期多直接使用这几种基础油，特别是合成酯；后来加上适当的添加剂，才开发出一些较成熟的专用商品油。
（2）油水混合系统纯油系统存在火灾隐患，冷却性能差，油雾量大。日本科研人员于1999年左右开发出纯油水混合系统的微切削液加工技术，称为油膜加水滴加工。水来源丰富，冷却性能好（热容量大，热导率大，蒸发潜热大），无毒无味，不污染生态环境。
危害：其主要缺点是润滑性差，易生锈。油水混合微切削液能较好地兼顾油和水两者的优点，因此近十几年来出现了一些研究报告和应用实例，成为开发研究的热点。微切削液加工中切削液的用量尚无统一的说法，一般认为纯油喷淋为4-100mL/h；油水混合供液时油为10mL/h，水为1000-/h。
2.4 微切削液加工的供液方法及装置
（1）油气两相混合供液。早期的微量切削液体系大多为油气两相流，主要有外供液和内供液两种方式。一种是外供液，是指从刀具外部通过喷嘴向加工区供液，在空气界面上形成一层油膜和水滴。当它喷入加工区时，受切削热汽化或蒸发，易进入刀具切屑与工件界面；此时油膜发挥其润滑作用，水主要带走切削热并起冷却作用。
2.5微量切削液的加工效果及适用范围
目前，微切削液处理技术已在诸多切削加工领域展现出诱人的效果，但其成功的应用领域主要集中在各种材料的钻孔、铰孔、攻丝等孔加工以及铝合金、铜合金等有色金属的锯铣加工，且还在不断拓展。
3.其他供液方式
3.1 手动供液方式
最简单的方法是用刷子或注油器供液，主要用于无供液装置的机床上钻孔、铰孔、攻丝等。最近出现了便携式喷雾供液装置，代替注油器和刷子涂液，是一种将切削液雾化的装置，类似于家庭喷洒杀虫剂或发油的原理，主要用于美国攻丝。
3.2 程控供液方式
随着计算机控制技术在机床上的应用越来越多，由程序控制的切削液的使用也越来越多。由于螺纹攻丝需要使用高浓度切削液甚至原液，而机床的储液箱中只装有稀释剂，因此可在工作台的固定位置放置一个装有高浓度切削液或原液切削液的油盘。将油盘位置和注油时间输入机床控制器中，攻丝前将丝锥按程序浸入油盘中，然后回到加工位置进行攻丝。当刀具的工作位置发生变化时，安装在主轴头上的切削液自动控制装置可相应改变喷嘴角度，使切削液始终正确地灌注到刀具的工作部位，并随刀具移动。
3.3 组合机床及自动生产线切削液供给
组合机床是大批量生产的高效生产设备，广泛应用于汽车、摩托车、拖拉机等制造业。多台组合机床与输送设备连接起来可组成自动生产线，完成某种产品的各项加工工序。一般在不同工位由统一的液箱供液，从组合机床排出的大量切屑与切削液混合后流出，再由切屑输送机带走。在组合机床加工中，切削液除了起冷却润滑作用外，不仅辅助清除切屑，而且可以冲洗定位面，防止定位误差，因此供液量较大，一般加工钻头、铰刀为10-20L/min；加工钻孔为30-50L/min；为达到清洗目的，每个工位需100-150L/min；若用冲洗方式输送切屑，则每个冲洗嘴需100L/min；供液出口压力需为0.25-0.3MPa，要有与供液相匹配的储液罐，另外大量的切削液需要快速净化，一般采用压力过滤器。
3.4 固体润滑剂
固体润滑是指利用某些固体粉末、薄膜或整体材料，来减少相对运动表面之间的摩擦和磨损，保护表面不受损坏。在固体润滑过程中，固体润滑剂和周围介质与摩擦表面发生物理和化学反应，形成固体润滑膜，起到减少摩擦和磨损的作用。切削加工中使用的固体润滑剂主要有二硫化钼、石墨、红丹粉等物质的粉末及其油脂或糊状物。使用时直接涂在刀具或工件表面上。一般用于低速加工，如攻丝、车螺纹、拉削等。
3.5集中供液系统
一台机床有自己独立的切削液供给系统；而集中式切削液供给系统则以车间、工厂为主。车间或工厂配备大容量的切削液供给系统，该系统有统一的储液罐、供液泵、切屑处理单元、过滤装置、切削液输送管路等，由一个切削液池供给车间或工厂内所有使用切削液的设备。每台设备只配备简单的进出管路、阀门和喷嘴，没有储液罐和过滤装置。集中式切削液供给系统使工厂对切削液的管理和维护更加完善，由于管理和维护专业化，耗费的人力较少，成本相对较低。对于大中型机械加工厂，在条件允许的情况下，应考虑采用集中循环供给系统，为多台机床供应切削液。