山西太钢不锈钢股份有限公司清洁生产环境友好企业基本情况(复审)
一、基本情况
山西太钢不锈钢股份有限公司（以下简称太钢）始建于1934年，主厂区位于山西省太原市尖草坪区，总面积8.51平方公里。 太钢拥有完整的钢铁生产工艺流程及相关配套设施，年产钢铁产能1294万吨。 经过多年发展，太钢已成为全球不锈钢行业的领军企业。
太钢拥有800多项以不锈钢为主的核心技术。 其多项不锈钢技术开发和创新成果荣获国家科技进步奖。 主要产品有不锈钢、冷轧硅钢、碳钢、车轴钢、合金模具钢、军工用钢等。“太钢牌”不锈钢产品荣获“中国名牌产品”、“中国最具竞争力产品”称号。影响力不锈钢品牌”。
多年来，太钢深入贯彻新发展理念，坚持做强主业、多元化发展、延伸发展、绿色发展、和谐发展。 特别是党的十八大以来，太钢把环境保护摆在更加突出的优先位置，加大环保投入和绿色技术研发应用，大力推进绿色制造、绿色产品、绿色环保。绿色产业，绿色发展水平不断提升。 主要节能环保指标处于行业领先水平，高效节能绿色产品占钢材总量的60%以上。 2011年，太钢被中国钢铁工业协会授予“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”荣誉称号。
2、太钢装备走向智能化、集约化、高效化，不锈钢产品实现品种规格全覆盖。
1）设备配置智能化、集约化、高效
本世纪初以来，太钢抓住结构调整机遇，大力开展淘汰落后，高起点实施技术改造和项目建设，建成了当今世界工艺技术最先进的生产线，实现了工艺技术和装备的集成创新和升级。 主要设备包括7.63m大型焦炉一台、450m2烧结机一台、高炉一台、180吨不锈钢精炼炉一台、热轧机一台、最先进的不锈钢冷轧机一台、硅钢冷轧机一台等，实现装备的智能化、集约化。 公司已实现现代化、高效化，保证企业全流程清洁生产，实现全流程工艺技术升级，主要设备大型化、高效化、节能化、环保化，彻底改变高消耗太原市城北工业区重污染面。
2）产品绿色高端，品种规格覆盖各领域，遍及全球市场。
太钢以自力更生应对竞争，以创新引领发展，不断增强不锈钢行业市场主导地位和竞争力，巩固全球不锈钢领先地位。
太钢不锈钢产品涵盖板材、管材、型材、线材、带材以及超薄、超宽、超厚等极限规格，具有丰富的品种特色和品牌影响力。 超纯铁氧体粗化板成功应用于青岛、宁夏大型建筑； 热轧铁素体不锈钢在国内首次用于热交换器制造； 双相不锈钢首次应用于海外化学品船； 响应总理号召，钢笔头研制成功，打破了国外企业的市场垄断，提升了太钢品牌形象，提振了太钢人工业报国的信心； 率先为国内多个三代核电项目关键设备提供系列不锈钢材料，不锈钢中板成功中标巴基斯坦核电项目； 镍基锅炉管应用于国内首个700℃超超临界试验平台，物理质量达到进口水平； 不锈钢冷板、双相不锈钢、罐箱行业用钢、汽车排气系统用高碳马氏体、超纯铁素体、316L、以及高档无取向硅钢、取向硅钢的销售、EPS产品、纯铁、耐候钢等品种同比大幅增长，市场份额进一步提升，利润贡献突出。
3、太钢坚持清洁生产、环境友好企业的主要做法
近年来，太钢股份公司行动早、行动快、投入巨资，清洁生产环保工作取得了良好成效。 构建“1125”绿色发展模式，即树立“一个理念”（钢厂与城市和谐发展“共同体”理念），树立“一个目标”（建设节能减排示范工厂）和冶金行业循环经济），依托“两个创新”（技术创新和管理创新），拓展“五大功能”（产品制造、废物处理（物资消耗处理、绿色技术输出、绿化美化）） 2019年，太钢着力高标准、重投入、综合治理，快速打造绿色发展升级版，全程实现超低排放。并创建绿色工厂示范企业，为打赢污染防治攻坚战提供了有力保障。
1）建立健全有效的环境管理体系
太钢于2017年9月成立环境保护委员会，纵向分为分公司和二级单位，横向包括生产、物流、装备、技术研究、宣传、教育等系统。 统一在委员会架构下，组建环境保护委员会。 全面高效的环保议事决策体系。
太钢持续完善基础管理体系，围绕绿色发展战略，通过环境管理体系和国标/能源管理体系标准的实施，建立横向到边缘、纵向到下的管理网络。 建立了公司级管理手册、程序文件和各类应急预案，严格控制公司重要环境因素，使公司实施清洁生产和绿色生态发展战略走上规范化、系统化、程序化轨道，有效促进了企业清洁生产等级。
（二）技术领先，创新发展，积极推动节能减排，从高碳能源时代迈向低碳能源时代
多年来，太原钢铁股份公司坚持战略目标，建立了完整的具有企业和行业特点的技术创新体系，形成了较强的持续创新发展能力。 公司研发投入多年来保持在较高水平。 积极推进节能减排，发展循环经济，实现绿色转型发展。 对推动行业及山西省科技进步和经济社会发展具有引领和示范作用。 多项技术成果取得了良好的应用效果。
煤调湿技术：自主研发建造了国内首套焦煤调湿系统，采用STD工艺，利用发电后的低压蒸汽以焦炭干熄焦蒸汽为热源，对炉煤进行干燥。 在降低焦化能耗的同时，提高焦炉产能，增加焦炉煤气产量，提高质量，减少污染，减少酚氰污水排放量3.5%，每年节约能源2.71×105GJ，相当于9226t标准煤。
新型干法熄焦技术：红焦（约1000℃）与惰性气体在干法熄焦炉内进行热交换，惰性气体经初级除尘后进入余热锅炉。 二次除尘后，由循环风机加压，进入干淬炉。 循环使用； 余热锅炉产生的蒸汽采用热电联产发电，为50MW抽凝式和22MW抽回式汽轮发电机组发电，年发电量3.6亿千瓦时。
高炉干法除尘及TRT项目：高炉配备自主知识产权的内过滤煤气反吹干法除尘及高炉煤气余压（TRT）发电技术。 TRT吨铁发电量达到46kWh，年发电量达到3.8亿千瓦时。 与湿式除尘TRT相比，发电量提高30%，并节省大量水资源。
高炉煤气联合循环发电技术（CCPP）：CCPP技术先进，热电转换效率可达45%，比常规锅炉蒸汽转换效率高近一倍。 对于相同量的燃气，CCPP 可以比传统锅炉蒸汽多发电 80%。 太钢CCPP装机容量100MW，年发电量6.35亿千瓦时。
高炉均压煤气回收技术：太钢3#、6#高炉实施均压煤气回收，年回收高炉煤气2795万立方米，同时消除了煤气排放对周围环境的污染。
饱和余热蒸汽发电技术：采用德国生产的饱和蒸汽发电机组，设备自动化水平高，可在冷机状态下满负荷频繁启动。 从启动到全速满载输出所需时间小于60秒，效率可与多级汽轮机相媲美。
（三）继续加大环保投入，快速打造绿色发展升级版，提高清洁环境友好型企业绩效。
太钢全力快速打造绿色发展升级版，以全面满足超低排放要求、减少污染排放总量为重点，实施了一系列绿色发展升级工程。
全列车煤炭运输：建设390米火车煤坑、400米钢结构卸煤防雨大棚、3条带式输送机和3条带式走廊、4个中转站、2条管状带式输送带、2个改造中转站2条铁路线长约2023米，实现100%全程列车运输。 它们于2018年9月竣工并投入运营。
焦炉烟气超低排放改造：2018年11月完成三座焦炉烟气超低排放改造，采用“碳酸氢钠干法脱硫除尘及SCR中低温脱硝”工艺，将粉料在脱硫反应器中与脱硫反应器混合。 SO2在焦炉烟气中发生反应，副产物由布袋除尘器收集； 脱硫后的烟气进入脱硝塔，在催化剂的作用下与氨反应生成N2，排放到大气中。
焦炉煤气脱硫标准提升改造：2019年焦炉煤气（南区）脱硫标准提升改造中，在现有单乙醇胺法脱硫后串联一套煤气二级干法深度脱硫装置。 脱硫剂采用Fe2O3，可以连续、稳定。 该深度脱硫系统将焦炉煤气H2S含量降低至20mg/m3以下。 该深度脱硫系统具有工艺流程简单、适应气体含硫量变化能力强、操作方便等优点。
酚氰污水处理系统密封：酚氰污水处理系统采用反挂膜（氟碳纤维膜）密封。 收集的废气进入碱洗塔去除H2S等酸性物质，然后进入水洗塔去除NH3等碱性物质。 然后进入生物处理设备，在微生物的作用下，臭气被分解成小分子有机物、水和无机盐。 经生物处理设备处理后的废气再经过除雾器除去水蒸气，然后进入活性炭吸附装置，实现稳定达标排放。 于2019年5月竣工并投入运营。
焦化VOCs治理项目：采用“多级洗涤吸收+活性炭吸附”集中净化工艺，在化工南北区建设废气处理系统，废气处理总量4.5万立方米/h，共采集152个产气点。 有机废气处理。 净化装置由油洗塔、酸洗塔、碱洗塔和吸附器组成。 其中洗油塔吸附去除废气中的苯、焦油、萘等挥发性有机化合物。 酸洗塔去除废气中的氨。 碱洗塔脱除废气中的硫化氢和氰化氢。 最后，废气被活性炭吸附。 厂内残留的挥发性有机物进一步去除，达到排放标准，处理后的废气同时返回焦炉燃烧，实现VOCs零排放。 于2019年10月竣工并投入运营。
原生料场封闭：在保留原有不锈钢防风抑尘网的基础上，采用大跨度弧形网壳结构，实现环保全封闭，封闭面积62000余平方米。 该项目于2017年7月竣工投入使用，在原有挡风玻璃和抑尘网的基础上，粉尘排放量又减少了87%。 该项目屋面板全部采用太钢生产的不锈钢，这在国内尚属首创，已成为北城区一道亮丽的风景线。
二次料场封闭：投资1.3亿元，2018年6月开工，2019年10月竣工。本项目从北到南分三个区域，阶梯式全面封堵现有A、B、C料条，总围护面积约64000平方米。 项目建成后，有效抑制了扬尘扩散，遏制了雨雪、大风对附近地面的污染，消除了暴雨、大风造成的倒桩隐患。 工区工人的生产环境得到极大改善。 同时，太原市周边环境将进一步改善。
烧结烟气超低排放改造：对两台烧结机实施超低排放改造，即在现有活性炭处理装置的基础上，并联扩建50%吸附单元及配套活性炭分析新建SCR脱硝系统和新型SCR脱硝系统。 进一步减少烧结机机头大气污染物排放，实现烧结大气污染物排放浓度满足“颗粒物≤10mg/m3、二氧化硫≤35mg/m3、氮氧化物≤50mg”的超低排放要求/m3”。 该工艺技术属全球首创，于2019年12月建成投产。
高炉煤气喷碱：新建高炉煤气管网喷碱装置于2019年12月建成投入运行，可去除高炉煤气中的有害物质，提高煤气凝结水PH值，减少煤气管道的腐蚀酸性离子对煤气和设备的腐蚀，解决高炉煤气回收过程中煤气管道和设备的酸性气体腐蚀问题，保证高炉煤气的安全。 管道无腐蚀性泄漏，消除了因煤气腐蚀性泄漏而造成安全事故的隐患，提高了公司高炉煤气系统安全生产的可靠性，有利于高炉煤气的稳定运行系统。 同时，降低了燃气管网的维护成本。
新建高炉煤气管网喷碱装置，可大幅减少现有冷却水喷淋量和酸水处理负荷，减少工业循环水消耗，减少喷淋水泵电耗，降低生产成本，获得良好的结果。 节能效益。
南区转炉增设湿式电除尘器：为满足超低排放要求，2019年，南区转炉在原有OG湿式除尘系统的基础上，在风机前脱水机后增设湿式电除尘器成为混合湿式静电除尘器系统。 改造完成，同年11月投入使用，除尘效果得到较大提高。 回收气体含尘量可降低50%，排放浓度小于10mg/m3。
外排水达标处理系统：系统处理能力58000 m3/d，采用厌氧-缺氧-好氧沉淀池-反硝化滤池-硝化滤池-臭氧-生物活性炭滤池工艺，生化后处理采用高密度沉淀罐体采用V型过滤器，接触式消毒。 处理后出水满足《钢铁工业水污染物排放标准》（-2012年）表3的特殊排放限值要求和山西省规定的地表水Ⅴ类标准。 于2019年6月竣工并投入运营。
四、企业清洁生产创新成果
多年来，太钢始终把绿色发展作为生存的前提和发展的基础，高度重视绿色发展，把绿色发展作为最重要的社会责任，积极推行绿色制造、生产绿色产品、建设绿色产品。产业，引导绿色发展。 做好绿色发展的顶层设计，以能力、智慧、责任真正让绿色成为企业发展的主色调，使自己成为生态文明建设的主力军，为生态文明建设作出积极贡献。生态文明建设。
回收废弃能源和热量，为城市供暖。 充分回收利用工业废能、余热，承担太原市城北地区30万多户、80万多居民、2150万平方米的供暖任务。 成为全市重要的集中热源厂，每年节约煤炭5万多吨，大幅减少城市二氧化硫、氮氧化物和烟尘排放，为太原市打赢这场攻坚战做出了积极贡献保卫蓝天。
积极承担社会责任，消纳城市污水。 建成处理能力5万立方米/日的城市生活污水处理系统。 每年处理和回收太原城北地区城市污水超过1800万吨，减少排放多吨，为太原市黑臭水体治理做出了贡献。
发展绿色产业集群。 坚持以价值创造为核心，以技术创新推动品种结构优化升级，实施精品战略； 坚持绿色理念，坚持“以人为本、依法治企、管控并重、细化责任、奖好罚坏、争创一流”的环境指导各单位严格按照环境管理体系规范提高环境管理水平，确保体系高效稳定运行。 形成高效、节能、长效的绿色产品集群，全力支撑中国制造。
推动绿色成果应用。 积极履行社会责任，加快从绿色发展高新技术的获取者和受益者向创造者和输出者转变。 首创引进的高炉余热回收利用技术，为钢铁企业周边城市冬季供暖提供了更加绿色、清洁、有效的热源，为京津冀地区大气治理做出了重要贡献。
积极开展资源循环利用。 积极拓展资源能源转换、社会垃圾处理等功能，加快“城市矿产”开发利用，加快由企业内部小循环向社会大循环转变，通过城市资源高效利用，为城市提供热源。生活污水、气源、再生水回输汾河等，实现与城市的和谐融合，成为中国钢铁企业绿色发展的标杆。
全面打造绿色工厂。 我们将把绿色发展作为新时代公司高质量发展的重要内容，努力建设更高水平的绿色钢厂。 确立了新的目标，推动环境保护水平从良好走向卓越。 比政府要求提前一年实现了全过程超低排放。 各工序环保处理设施已稳定投入运行。 2020年大气污染物排放可满足超低排放要求，预计大气污染物排放量较2018年减少71.8%，厂区环境质量优于太原市，初步实现“三不合格”（无肉眼可见污染、无噪声、无异味、排放浓度和总量双倍）。 现代化、美丽的工厂，拥有合格的控制。
我们大力推进工业旅游，加强工厂集群融合，实施“公众开放日”，定期邀请周边居民和社会各界人士走进太钢，体验工业文明和绿色风采，实现了工业旅游的共赢。生态效益和社会效益。 2019年，太钢共接待群众93批次、7500余人次。
五、太钢下一步清洁生产和绿色发展规划
2021年是“十四五”规划的开局之年。 太钢将不断强化“绿色发展是企业生存的前提、发展的基础”的认识，持续提升精细化、智能化环保管控水平，巩固超低废气基础实行废水零排放、固体废物无出厂，全速建立智慧能源管控模式，创新先进节能新技术开发应用，研发新领域清洁能源，全面达到最优能效水平，打造优秀的环保绿色工厂。 实现更高水平的绿色改造、更高水平的与城市融合。
供稿：申报单位