切削液的作用和处理切削液的必要性

切削液处理

切削液的主要作用分为四类： 1、润滑； 2、冷却； 3、清洁； 4、防锈。

1、润滑作用

切削液在切削过程中的润滑作用，可以减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面之间的摩擦，形成局部润滑膜，从而减少切削力、摩擦力和功率消耗，减少刀具磨损。工件。毛坯冲突部位的表面温度和刀具磨损提高了工件材料的切削性能。磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮工件内部，在磨粒和磨屑之间形成润滑膜，减少了界面间的摩擦，防止磨粒磨损切削刃。并粘附切屑，进而减少磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度和工件表面质量。

2. 冷却效果

切削液的冷却作用是通过其与因切削而发热的刀具和工件之间的对流和化学作用，带走刀具和工件上的切削热。那么可以有效降低切削温度，减少工件和刀具的变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却功能与其导热系数、比热、汽化热和粘度有关。水的导热率和比热均高于油，因此水的冷却功能比油好。

3、清洁效果

清洗作用金属切削加工过程中，要求切削液具有良好的清洗效果，清除生成的切屑、磨屑、铁粉、油污和砂粒，防止污染机床、工件、刀具，保持切削液的清洁。工具或砂轮的切削刃。锋利且不会影响切割效果。对于油基切削油来说，粘度越低，清洁能力越强。特别是含有煤油、柴油等轻质成分的切削油，其渗透性和清洗性能更好。含有表面活性剂的水基切削液清洗效果更好，因为它们能在表面形成吸附膜，防止颗粒和污泥粘附在工件上。工件、刀具和砂轮。同时，它可以渗透

去到颗粒、油泥粘附的界面，将其与界面分离，并随切削液带走，以保持切削液清洁。

4、防锈作用

防锈作用金属切削过程中，工件会因接触环境介质和切削液成分产生的油泥或氧化降解等腐蚀介质而受到腐蚀。与切削液接触的机床部件表面也会受到腐蚀。另外，当工件加工后暂时存放或工序间循环时，还要求切削液具有一定的防锈能力，以防止环境介质和剩余切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属的腐蚀。特别是在潮湿多雨的季节，更要注意工序间的防锈措施。

切削液处理前

切削液处理后

切削液处理及机械加工车间切削液的净化处理。使用的切削液去除流体中的漂浮油、固体颗粒和其他机械杂质，同时进行过滤、灭菌和除臭，以满足机械加工车床的使用要求。

（同时可用淬火液、清洗液、含油废水等分离表面有浮油的油水混合物）

根据加工现场的实际使用情况，切削液在使用过程中会产生大量的杂质和厚厚的浮油。底层的杂质和上层的浮油将切削液包裹在中间，滋生大量厌氧菌等有害细菌，使切削液发臭、变质，更换和处理切削液废弃物带来很大的麻烦。给生产带来不便，危害工人健康，增加企业生产成本等，因此切削液处理非常有必要。

通过切削液处理去除漂浮的油滤杂质

通过切削液处理延长切削液的使用寿命

通过切削液处理提高切削液清洁度

通过切削液处理减少刀具磨损并提高精度

切削液处理后