合成切削液
功能报告
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切削液是金属切削、磨削、铣削加工过程中用来冷却、润滑刀具和工件的工业液体。切削液是由多种超强功能添加剂经科学配制而成，具有良好的冷却、润滑、防锈、除油清洗功能、防腐功能，且易稀释，克服了传统皂基乳化液夏天易发臭、冬天难稀释、防锈效果差等问题，对车床油漆也没有不良影响，适用于黑色金属的切削、磨削，是目前最先进的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，具有良好的冷却、清洗、防锈特性，而且无毒、无味，对人体无腐蚀，对设备无腐蚀，对环境无污染。[1]
分类报告
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切削液按其化学成分分为两类：非水溶性（油基）切削液和水溶性（水基）切削液。
水基切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。
合成切削液（简称合成液）是一种不含油、含有大量水和多种水溶性功能添加剂的水基金属切削液，是一种颗粒极小的胶体溶液，主要含有水溶性防锈剂、润滑剂、表面活性剂等。合成液因其透明度高、细菌阻力小、操作环境好等特点，在机械加工行业得到广泛应用。
化学合成切削液的优点是经济、散热快、清洗性能强、工件可视性好、加工尺寸容易控制，稳定性和防腐能力比乳化液强。润滑性差会造成机床运动部件的粘附和磨损。另外，化学合成留下的粘性残留物会影响机器零件的运动，并导致这些零件的重叠表面生锈。通常，在以下情况下应使用水基切削液：
1）油基切削液可能存在火灾危险的场所；
2）高速、高进给切削导致切削区温度极高，产生强烈烟雾，有火灾危险。
3）考虑到前道及后道工序的流程，要求使用水基切削液。
4）减少因油溅、油雾、扩散等对机床周围的污染和污垢，保持操作环境的清洁。
5）从价格考虑，对于一些易切削材料及表面质量要求不高的工件的切削工序，使用一般的水基切削液就可以满足要求，而且可以大大降低切削液的成本。
6）当刀具耐用度对切削的经济性起很大作用时（如刀具价格昂贵，刀具刃磨困难，装卸辅助时间长等）；当机床精度较高，绝对不允许水混入（避免腐蚀）；当机床的润滑系统与冷却系统容易连接，又没有废液处理设备和条件时，应考虑采用油基切削液[2]。
作用机制报告
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1）润滑
切削液在切削过程中的润滑作用，可以减少前切削刃与切屑之间、后切削刃与被加工表面之间的摩擦，形成局部润滑膜，从而降低切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件毛坯摩擦部位的表面温度和刀具磨损，提高工件材料的切削性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗透到砂轮磨粒—工件、磨粒—切屑之间，形成润滑膜，减少界面间的摩擦，防止磨粒切削刃磨损和切屑黏附，从而降低磨削力和摩擦热，提高砂轮的耐用度和工件的表面质量。
2）冷却效果
切削液的冷却作用是通过它与因切削而产生热量的刀具（或砂轮）、切屑和工件之间的对流、汽化作用，将刀具和工件上的切削热带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能与其导热系数、比热、汽化热和粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热比油高，所以水的冷却性能比油好。
3）清洗效果
在金属切削过程中，要求切削液具有良好的清洗作用，清除产生的切屑、磨屑、铁粉、油污和砂粒，防止机床、工件和刀具受污染，保持刀具或砂轮的切削刃锋利，不影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，特别是含有煤油、柴油等轻质组分的切削油，渗透性和清洗性能越好。含有表面活性剂的水基切削液由于能在表面形成吸附膜，阻止颗粒和污泥粘附在工件、刀具和砂轮上，所以清洗效果更好。同时，它能渗透到颗粒和污泥粘附的界面处，使其脱离界面，并随切削液带走，保持切削液的清洁。
4）防锈效果
在金属切削过程中，工件会因接触切削液成分分解或氧化产生的污泥等腐蚀介质而受到腐蚀，与切削液接触的机床零件表面也会受到腐蚀。另外，工件在加工后暂时存放或在工序间循环过程中，也要求切削液具有一定的防锈能力，防止环境介质中的污泥等腐蚀物质和残留的切削液对金属的腐蚀。特别是在我国南方潮湿多雨的季节，更应注意工序间的防锈措施。
5）其他功能
所用的切削液除应具备以上四种作用外，还应具有良好的稳定性，在贮存和使用过程中不应产生沉淀或分层、油分离、皂分离、老化等现象。应具有一定的抗细菌和霉菌能力，不易发霉或生物降解，产生异味或变质。不损伤涂装件，对人体无害，无刺激性气味。使用过程中应无烟、无雾。便于回收，污染性低，排出的废液易于处理，处理后能达到国家工业废水排放标准。[2]
参考菜谱报告
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水基合成切削液不含矿物油，为清澈透明的液体，具有价格便宜、阻燃、冷却清洗性能好、操作环境清洁安全等优点。其性能取决于各种添加剂的性质和配制方法。近年来，国内市场上生产、销售、使用的合成切削液中，有相当一部分仍使用致癌物质亚硝酸钠作为防锈剂，有的还含有P、Cl等污染环境的元素。按照环保、高效、节能的原则，开发不含亚硝酸盐、磷酸盐等污染物的水基合成切削液是绝对必要的。[3]
组件名称
投料量（g/L）
磷酸二氢锌
96~98
钼酸铵
7.5~8
硫酸镁
6.5~8.5
硝酸钙
25~26
氢氟酸
1~2
磷酸
9~10
硝酸
12~13
硝酸镍
6.5~7
亚硝酸钠
2.5~3.5
酒石酸
5~5.5
水
利润
采购申请报告
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切削液的选择首先应根据工艺条件和要求，初步确定用油基还是水基。一般情况下，用高速钢刀具进行低速切削时用油基，用硬质合金刀具进行高速加工时用水基；产品质量要求高、刀具复杂时用油基，主要希望提高加工效率时用水基；供液困难或切削液难以到达切削区域时（如内孔拉削、攻丝等），用油基，其它情况尽量用水基。
常见切削液报告
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油基切削液、水基切削液、环保长效切削液、加工中心专用切削液、微乳化切削液、极压切削油、拉丝油、金属磨削液、玻璃磨削液、油基磨削液、水基磨削液、切削油、线切割液、切削冷却液、线切割工作液、单硅片切割液、多晶硅切割液、蓝宝石切割液、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、防锈油、发黑剂、拉丝油。
优势报告
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1.防锈性能优良（防锈时间三个月以上）
2、溶液呈翠绿色透明状，可视性好，特别适合在数控机床、加工中心等现代化加工设备上使用。
3、环保配方：不含氯、三嗪、二级胺、芳香烃、亚硝酸钠等对人体有害的成分，对皮肤无刺激，操作人员友好。
4、切削液变质及异味的控制：精选进口添加剂，抗菌性强，中央系统或单机油箱寿命长（一年以上不产生异味、变质现象）
5、低泡沫：具有优异的抗泡性能，可用于高压系统和要求高空气释放性的工况，适用于软水和硬水。
6、润滑性：配方中含有独特的表面活性剂及乳化剂，润滑性能远高于同类产品，可大幅降低刀具成本，提高表面加工精度，并可替代切削油，为操作人员创造良好的环境。
7、切屑沉降：排油具有良好的切屑沉降性能，可快速沉降切屑和切削碎片，保持系统清洁，易于清洗去除污染物。浮油很快完全分离在切削液表面。
8、冷却和冲洗性能：良好的冷却和清洁性能，使机床和工件保持清洁，减少粘性残留物。
9、高浓缩型：加水稀释20-30倍即可正常使用[1]。