工厂生产管理流程及制度
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工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）→生产→检测→出厂→技术指导→保养维修）
1、原材料来料检验系统
1、原材料进厂后，仓库保管员应及时将抽样通知书和质量证明书送至理化实验室，通知抽样鉴定。
2、理化实验室收到采样通知后，应立即进行采样鉴定，并在付款期限内获得鉴定结果。
3、原材料的检验标准必须符合国家标准，并以工厂的技术规定和鉴定合同为依据。
4、材料经鉴定符合相关标准或合同规定后，理化实验室必须根据工厂制定的原材料使用技术标准确定使用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。
5、原材料经检验不符合国家标准和相关合同规定的，理化处必须及时报告，质检部门和技术部门同意处理意见。 同时书面通知财务部门拒绝付款。 经与工厂有关部门协商可以替代，且不影响质量的，可入库，但必须办妥手续，经使用车间批准，并在材料替代表上签字，并报技术部、品管部研究，并经总经理批准，否则不予换货或入库。
6、原材料进厂时，因条件限制，部分检验项目无法检验。 可以由外部单位或有关部门解决，但结果必须经质检部和技术部签字后方能生效。
7、材料必须专用。 如需替代，必须由有关部门分析研究。 批准后，技术部门和质量控制部门会联合通知相关部门，方可投入生产。
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2、生产管理体系
生产管理是公司经营管理的重点，是实现企业经营目标的重要途径。 生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、安全生产管理、生产资源管理等。 为了合理利用公司的人力、物力、财力，进一步规范公司的管理，使公司的生产能够持续发展，不断提高公司的竞争力，特制定本制度。 该体系是公司生产管理的基础，是生产管理的最高准则。
1、生产过程管理是公司各级管理人员和一线工人必须遵守的管理制度。
公司各级管理人员和操作人员必须严格按照生产流程管理工作，时刻树立效率意识，
质量意识、安全意识。
2、生产过程管理要求公司各级管理人员始终树立持续改进的意识，以思想推动管理，防止管理失败； 要求公司全体员工树立节能高效意识。
3、生产管理人员接到客户订单后，必须认真分析订单，看清楚每一个客户的要求，防止盲目生产。
4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具）
5、生产部门根据客户交货期的紧急程度安排物料领料。 暂时不紧急的产品不会优先提货，保证生产车间物流顺畅，避免车间生产资源积压影响车间生产。 如果交货日期紧急，必须立即组织人员立即投入生产。
6、车间主管每天必须如实编制《生产日报》，记录当天完成的实际生产任务，并书面报告厂长。
7、产品检验合格后，必须及时送入仓库，以便及时组织发货。
。 车间管理员应及时关注车间物流状况（物料标签状况、物料供应状况、
（通道是否顺畅）、机器运行状态（机器或模具运行效率）、员工工作状态（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，并报告问题个人无法解决的问题及时向团队领导反映，然后团队领导会逐步反映。
9、生产过程中出现任何可能影响交货期的问题，必须及时向领导汇报，并采取紧急措施进行处理。
10、生产部门应定期对员工进行技能培训，确保员工时刻都能高效工作； 经常与员工沟通，了解员工的思想动态； 组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。
11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门的生产安排，如有争议必须本着“先执行，后申诉”的原则。
12、鼓励公司全体员工改进生产流程。 如果发明的新生产工艺确实能够大幅度改善能源消耗或者显着提高生产效率，公司就会奖励他们。
13、公司发展后，本系统不再使用时可以进行修改。 生产部门提议对该系统进行修改。 修改事项经总经理批准后予以公告并实施。 修订版本公布后，本制度自动失效。
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3、工厂生产不锈钢管检验流程
不锈钢管厂家也称过程检验，是对产品形成过程中各个加工步骤的检验。 其目的是保证每道工序的不合格半成品不能流入下一道工序，防止不合格半成品的继续加工和批次不合格半成品的出现，保证正常的生产秩序。 由于过程检验是以生产工艺流程和操作规程为基础的，因此可以起到验证过程、保证工艺规程执行的作用。 过程检验通常有首件检验、巡检（或流程检验）和竣工检验三种形式。
(1)首件检验。 首件检验是在生产开始时（工作或换班时）或工艺因素调整（工艺、工装、设备等调整）后对制造的第一批或前几件产品进行的检验。 目的是尽早发现过程中的系统性因素，防止产品批量报废。 首件检验可实行“三首件检验制度”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。 当首件不合格时，应进行质量分析并采取纠正措施，直至再次首件检验后方可进行批量生产。 检验员应当按要求对首件检验合格的产品进行标记，并保存至该批产品完成。
（二）巡检。 巡回检验是检验人员按一定时间间隔到生产现场对相关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检查。 巡回检验员在过程检验中应履行的检验项目和职责是：
①巡检重点是关键工序。 检验人员应当熟悉其检验职责范围内过程质量控制点的质量要求、检验方法和加工工艺，并对加工产品是否符合质量要求检验指南规定的要求和责任负责。 负责监督流程的执行。
②对检验合格品、不合格品（返工品）和废品进行专门存放和处理。
(3)竣工检验。 竣工检验是对一个工序中一批成品的全面检验。 竣工检验的目的是挑出不合格产品，使合格产品继续流向下一道工序。
注：不锈钢管过程检验不是简单的质量控制。 应与质量控制、质量分析、质量改进、过程监督等相结合，重点检查主导质量要素的效果。
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4、验厂项目管理制度
1、理化实验室在品管部的指导和监督下，负责对我厂生产的产品进行检验，独立行使检验权力，严格按照标准和检验方法逐批检验产品，严格控制质量，禁止不合格产品或未经检验的产品出厂。
2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一投料时间的产品视为一个生产批次。 每批产品均严格按照抽样规则进行抽样。 工厂审查合格后，出具合格的检验报告。 检验人员和评审人员在报告上签字后方可出厂。
3、出厂检验指标有一项不符合规定要求而不得出厂的，应从同批产品中抽取两倍数量的样品进行复验。 以复验结果为准。 若仍有不合格产品，则判定该批不合格。 若产品不合格，应及时报告厂领导进行处理。
4、检查时，检查产品包装封口是否完好，不得有脏污、破损、密封松动的迹象。 若发现类似问题，将按不合格产品处理。
5、检验所用的仪器、设备应由法定检验机构检验部门定期检验，及时维护，保持良好的运行状态，确保检验数据的准确性。
6、严格按照企业规定的标准要求和检验方法进行检验。 出厂前的成品必须逐批检验，并记录检验结果。 检验不合格的产品不能出厂。
7、每年参加一次质量技术监督部门组织的工厂检查和比对试验，确保实验室数据准确、有效。
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5、技术管理体系
为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成有序、有力的技术管理组织，贯彻执行国家及上级有关政策、法规和技术标准，特制定项目技术管理制度。
1、建立技术责任制度：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的责任、权利和义务，明确各职能人员的工作流程和密切配合，负责协调相关工作工作和绩效考核工作。
2、建立图纸、勘察设计文件管理制度，明确负责人及收发份数、无效文件的识别、保管和回收程序，确保文件的完整性。
3、建立技术谈判、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，确保技术谈判、设计变更涉及内容详细，变更项目图号清晰、满足规范要求。
4、建立工艺管理和技术交底制度。 技术交底和过程管理要分层、专业化进行。 披露应当以书面形式记录。 披露人和听取简报的人都应对披露内容进行确认，以确保该技术符合图集文本和设计规范的要求。
5、建立检查、预检管理制度：检查、预检实行统一领导、专业管理。 各专业质量员应为责任人，并明确检验和预检项目及验收程序，即班组自检、互检、交接检验。 质量人员根据质量和实验验收货物，确保有检验计划，有专人负责整改问题，确保及时、准确、
可追溯性。
6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性和参考性数据，技术资料是项目档案数据。 实行统一领导、专业管理。 数据文员最后收集并确保数据及时、准确、完整。 。
7、建立技术措施和成品保护措施管理制度：技术负责人责成专人实施统一领导、专业管理。 技术措施必须符合规范要求，针对性强，可操作性强，效果明显。 成品保护措施必须低成本且高效，并且实施过程必须有计划和记录。
8、建立新工人培训制度，必须有专人负责，负责人和各专业负责人共同进行培训。
培训应根据施工需要，有计划、有组织、有评估、有记录，资料应当齐全。
9、建立处理技术质量问题的管理制度：以技术负责人为责任人，会同专业负责人制定管理措施，确保工作程序清晰，存在问题必须分析，治疗方案有依据。
该方案简单、易于实施、可靠，记录了处理过程并提供了相应的结论。
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6、设备计划维护和应急抢修管理制度
第一条 为了更好地管理设备，提高生产过程中计划维修和应急抢修的质量，保证设备维修后能正常运行至下一个维修周期，确保在规定的时间内完成维修项目当时，这种管理是专门制定的制度。
第二条 职责
（一）各单位应按照选矿厂的统一安排和设备运行记录，认真填写设备维修申请表。 根据维修任务的难易程度，分为小修、中修和大修。 小修提前1周，中修提前15天，大修提前30天报告设备组。 设备组统一签字验收。 初步批准后，报主管经理，经厂部最终批准后方可实施。
（二）各单位应根据最终批准的维修计划，认真落实维修所需的材料、备品备件和设备。 如需外包，需提前报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。
（3）计划管理者必须督促供应部门按照计划要求按期回购。
（4）设备组是设备大修、中修、小修管理部门。 负责在线设备大修、中修和技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导和维护质量管理等一系列活动。
（五）设备班组长是大中修维护管理的第一责任人，负责审核年度大中修计划。
（六）设备组负责生产设备大修、中修、后期维修的立项、施工过程管理和施工质量管理以及施工过程中问题的评估。
（七）设备组负责大修技改方案的制定和可行性方案的分析审查并组织实施。
（八）生产过程中发生紧急设备故障，影响生产，需要紧急抢修时，设备班组长负责组织相关维修技术人员合理安排，在最短的时间内调配资源进行抢修；以便尽快恢复生产。
结尾
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