丁新兵（连云港师范学院，连云港）重点介绍了几种常见的从废钴钼催化剂中提取钼的方法，通过比较它们的实验原理、工艺流程、回收率、经济效益等，认为氢氧化钠碱浸法在多方面具有优势，是回收钼的首选方法。 关键词：废催化剂回收 钼酸铵 据统计，我国合成氨工业年产生钴钼废催化剂约20kt，石油工业年产生钴钼废催化剂约30kt。催化剂在使用一定时期后因失活而丢弃，废催化剂中约含Mo40-50%、Co10%、Ni10%，是十分宝贵的二次资源，应充分回收利用，对环境保护也大有裨益。西方国家已将废催化剂列为新资源。 因此催化剂的回收利用可以提升企业的竞争力，实现清洁生产的目标。随着《固体废物污染环境防治法》的实施，这项技术具有很高的社会需求和推广价值。该技术的应用范围前景十分广阔。国内几种重要方法介绍目前，国内回收废旧钴钼催化剂的方法主要分为有机法和无机法。211有机溶剂萃取回收法的基本思想是：将废催化剂经酸解后，选择合适的有机溶剂，选择性地萃取其中的一种或多种元素。当然，在整个回收过程中，偶尔也会有少部分采用无机法处理。由于废催化剂中总是存在大量的铝，而铝沉淀一般都具有一定的吸附性，所以最好是选择合适的工艺路线，先将钴、钼等微量元素提取出来，而将大量的铝留在溶液中，以保证回收成本低，回收率高。
此外还要选择合适的萃取剂，保证良好的选择性和较高的萃取率，这也是今后有机萃取的一个发展方向。212 无机法 无机法主要有三种，这三种方法是国内现阶段主要的研究方法，它们在工艺、收率、产品质量等方面有所不同，关于这三种方法的文章很多，但尚未见对这三种方法的比较。本文对这三种方法进行综述和比较。 将破碎、焙烧后的废催化剂直接用酸浸出，钴和钼溶解在酸中，然后将钴和钼从滤液中分离回收。 将废催化剂破碎、焙烧，除去催化剂中的碳和硫，钼转化为氧化钼。 然后用溶解有部分碳酸氢铵的氨水进行浸出，使钼转化成钼酸铵进入液相，而钴不溶于氨水而残留在废渣中。然后向滤液中加入硝酸，生成钼酸。碱浸出又分为碳酸钠法、酸钠法用碳酸钠代替氨水进行浸出、氢氧化钠法用氢氧化钠代替氨水进行浸出。酸溶法虽然浸出率高，但钴和钼同时溶解，同时有大量的铝溶解，分离困难。加之步骤多，工艺流程复杂，产品质量差，经济效益低，因此对该方法的研究相对较少，我们重点对氨浸出和碱浸出进行综述和比较。 四川化工第9卷氨浸出原理及工艺流程实验原理：将废催化剂通入氧气（一般是空气）通过MoS2氧化为MoO3，再用氨水浸出、过滤，钼以含氧酸盐形式存在于滤液中。
滤液中加入有机溶剂对钴没有影响，钴残留在溶液中。最后用结晶或萃取的方法提取钴。焙烧：氨浸出回收钼工艺312氢氧化钠法原理及工艺流程实验原理：焙烧使硫化钼转化为氧化钼，再用氢氧化钠浸出，由于氢氧化钠有强碱性，可以提高浸出率，但有一部分钴以Co的形式溶解，加入双氧水可使Co氧化为Co(OH)沉淀，使浸出液中不含钴。氧化钼转化为可溶的钼酸钠，过滤，滤液用硝酸中和，生成钼酸，经蒸发、过滤、洗涤、干燥，即得成品钼酸。 焙烧：碱浸出：中和：氨溶解结晶：氢氧化钠法回收钼313碳酸钠法原理及工艺流程碳酸钠法与氢氧化钠法都是碱浸出法，从工艺上讲是用碳酸钠代替氢氧化钠，所以原理上很相似，但在实际工业应用中却有很大的不同。碳酸钠法浸出率低于氢氧化钠法，同一种废催化剂，碳酸钠法碳酸钠的废催化剂比氢氧化钠的废催化剂比为0.115，而氢氧化钠法氢氧化钠的废催化剂比氢氧化钠的废催化剂比为0.111。氢氧化钠可以作为液碱使用，比碳酸钠浸出节省40%的成本。所以用碱浸出法处理废催化剂时，氢氧化钠法在浸出速度和节省成本方面比碳酸钠法更有优势。
结语根据前面介绍的方法原理及工艺流程可知，氨浸法中为提高浸出率，必须过量氨水，过量氨水的回收需有氨蒸发及氨吸收系统，因此此法工艺流程长，工序复杂，投资较高。另外为避免温度过高造成氨的损失，一般采用常温浸出。由于浸出温度低，浸出时间长，浸出率不高，一般只有90%左右，且回收率为85%渣，钴的回收比较困难。氢氧化钠碱浸法回收率高达95%，成品质量符合制造催化剂用钼酸的要求。设备简单，工艺流程短。 在钴钼废催化剂回收过程中，既要注重成品质量，又要注重工艺流程和回收率，以提高经济效益。氢氧化钠碱浸法在这些方面具有优势，因此是首选的回收方法。参考文献北京：化学工业出版社，1995：47-48：34-36：22-24