石油化工企业职业安全卫生设计规范
石油化工企业职业安全卫生设计规范
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1993年1月14日中国石油化工集团公司、劳动部批准，1993年6月1日起实施
1. 一般规定
1.0.1 为贯彻设计“安全第一、预防为主”的原则，保障石油化工企业职工在工作过程中的安全和健康，促进石油化工事业的发展，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于石油化工企业新建、扩建和改建工程的设计。
1.0.3 职业安全卫生设施应与主体工程同时设计。
1.0.4 建设项目初步设计文件必须设有职业安全卫生专章，其内容应符合中国石油化工集团公司《石油化工装置初步设计内容规定》的要求。
1.0.5 经批准的职业安全卫生初步设计方案应在施工图设计中执行，如需进行原则性修改，应报原批准部门批准。
1.0.6 执行本规范时，还应满足国家现行有关标准、规范的要求。
2 一般规定
2.1 一般规定
2.1.1工程项目设计应从工艺、所用材料和制成品的特点出发，根据对人体造成危害的方式和程度进行风险分析，并采取必要的预防措施。
2.1.2 研究成果应通过生产试验进行评价，满足职业安全卫生设计条件后，方可在工程设计中推广使用。
2.1.3 工程设计时应采取下列措施：
2.1.3.1采用先进的技术和设备，消除或者减少有害源；
2.1.3.2 采取报警、联锁、脱扣等预防措施，防止危害；
2.1.3.3 采取遥控、隔离措施，防止危害蔓延；
2.1.3.4 配备必要的救援、消防设施，减少伤害；
2.1.3.5提高机械化、自动化水平，改善劳动条件。
2.1.4 生产设备的安全设计应按照《生产设备安全与卫生设计通则》进行。
2.2 防火防爆
2.2.1 石油化工企业的防火设计应按照《石油化工企业设计防火规范》进行。
2.2.2 爆炸或火灾危险环境中电气设备、仪表的电气设计，应符合《爆炸和火灾危险环境电气装置设计规范》的要求。
建筑设计应按照《建筑设计防火规范》进行。
2.2.3 压力容器的设计应符合《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》和《钢制管壳式热交换器》的规定。炼油厂钢制压力容器的设计还应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术规程》的要求。
2.2.4 工艺生产设备管道布置设计应符合《石油化工企业管道布置设计通则》的要求。
2.2.5 处理易凝固、沉积的危险物料时，设备和管道应有防堵和便于疏通的措施。
2.2.6 铅封阀门、盲板应在管道及仪表流程图上注明。
2.2.7 对于物料回流可能造成危险的设备管道，应根据具体情况安装自动切断阀、止回阀或中间容器。
2.2.8 异常情况下，物料串通可能造成危险时，应根据具体情况采取预防措施。
2.2.9 对超出正常范围可能引起严重危险的过程变量，应安装相应的报警、联锁等设施。
2.2.10 当仪器电源或气源发生故障时，应保证调节阀的阀位处于安全位置。
2.2.11 对可能出现失控的工序，应根据不同情况，采取下列一种或多种应急措施：
2.2.11.1停止添加催化剂（引发剂）；
2.2.11.2 添加使催化剂失效的物质；
2.2.11.3 卸料或停止加料；
2.2.11.4 紧急泄压；
2.2.11.5 停止加热或由加热转为冷却；
2.2.11.6添加稀释材料；
2.2.11.7 添加挥发性物质；
2.2.11.8 通入惰性气体；
2.2.11.9 与灭火系统联锁。
2.2.12 可燃气体（包括氢气）压缩机装置必须保证有足够的泄压面积和通风量。
2.2.13 事故用喷淋冷却水、消防水幕、灭火蒸汽和惰性气体管路的手动控制阀门，应远离危险点，并方便操作。
2.2.14 发生故障可能造成危险的泵应有备用件。
2.2.15 抗震设计应按《建筑抗震设计规范》、《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》、《石油化工设备抗震设计规范》等有关规范进行。
2.2.16 AB类、BIA类易燃液体的取样，应采用循环密闭取样系统。
2.2.17 可燃气体报警装置的安装，应符合《石油化工企业设计防火规范》的规定。
2.2.18 火炬及可燃气体放空系统的设计，应按照《石油化工企业燃气系统及可燃气体排放系统规范》执行。
2.3 防雷、防静电
2.3.1 建筑物、构筑物的防雷设计应按《建筑防雷设计规范》进行。
2.3.2 工艺生产设备生产区、储运系统罐区防雷设计应按照《石油化工企业设计防火规范》和《石油库设计规范》进行。
2.3.3 工艺生产设备和储运系统的防静电设施设计，应按照《石油化工企业设计防火规范》和《防止静电事故通用技术条件》等规范进行。
2.4 防腐蚀
2.4.1 储存或输送腐蚀性物质的设备、管道及与其接触的仪器仪表，应根据介质的特殊性采取防腐、防泄漏措施。
输送腐蚀性物料的管道不应埋入地下。
2.4.2 用于储存、运输酸、碱等强腐蚀化学物料的储罐、泵、管道等的材质应根据其特性选用，并对周围地面、排水管、基础等做防腐处理。
2.4.3 输送酸、碱等强腐蚀性化工物料的泵，应在填料函或机械密封周围安装安全罩。
2.4.4 设备和管道排出的腐蚀气体或液体应收集、处理，不得随意排放。
2.4.5 腐蚀介质的测量仪表管道应有相应的隔离、冲洗、吹扫等防护措施。
2.4.6 强腐蚀液体的排水阀应采用双阀。
2.5 防摔防滑
2.5.1 当操作者进行操作、维护、调整或检查的作业位置距坠落参考面2m以上，有坠落危险时，应设置站立平台及防坠落栏杆、安全罩、防护板等。
2.5.2 梯子、平台及栏杆的设计应符合《固定式钢制直梯》、《固定式钢制斜梯》、《固定式工业护栏》、《固定式工业钢平台》等相关标准的规定。
2.5.3 梯子、平台及易滑操作路径应有防滑措施。
2.5.4 每个平台的直梯入口均应有防止操作人员坠落的措施，相邻两层的直梯应错开。
2.5.5 频繁操作的阀门应设置在方便操作的位置。
2.6 安全颜色和安全标志
2.6.1 凡可能发生事故和危及生命安全的场所和设备均应有安全标志，并按照《安全标志》的规定设置。
2.6.2 凡需迅速发现、引起注意以防止事故发生的场所和部位，均应涂刷安全色。安全色的选择应符合《安全色》和《安全色使用导则》的规定。
2.6.3 当阀门布置较为集中，易因误操作引起事故时，应在阀门附近标明输送介质的名称、名称或显著的符号。
2.6.4 生产现场和工作场所的紧急通道和紧急出入口应有明显的标志和箭头标示。
2.7 防尘防毒
2.7.1 防尘、防毒设计，在满足工艺要求的前提下，可根据危险特性，采取下列措施：
2.7.1.1 不使用或者使用低毒材料，用无毒材料代替有毒材料，用低毒材料代替高毒材料；
2.7.1.2 采用密闭、负压或湿式作业时，对无法密闭的粉尘、毒物排放口应采取局部通风和无毒除尘措施。
2.7.1.3 应设置通风、排毒、净化、除尘系统，保证工作场所及其周围环境的粉尘、毒物浓度符合卫生标准；必要时可增设机械送风，保证将新鲜、洁净的空气送达工人的作业点或呼吸区；
2.7.1.4 设置监测、报警系统，及时发现危险源。
2.7.2 手术室或车间内可能积聚烟雾、灰尘和纤维粉尘的地方内表面应光滑、少棱角。
2.7.3 有毒有害散装物料应实行密闭装卸和运输。
2.7.4 不得利用明渠排放含有挥发性有毒物质的废水、废液。
2.7.5 严禁将非饮用水管道与生活饮用水管道连接。
2.7.6 对极度危害（I级）或者高度危害（II级）职业接触毒物采样，应采用闭式循环系统。
2.7.7 挥发性物质储罐（包括装置内的中间储罐）排出的有毒气体应进行回收或处理。
2.7.8 在有毒液体可能泄漏的场所，地面应铺设防渗建筑材料，并设置围堰。
2.7.9 玻璃管液位计不宜用于指示极度危险（I级）和高度危险（II级）职业接触毒性、高温、强腐蚀性物质的液位。
2.7.10 生产用输送有毒、腐蚀介质、污水等的管道不得穿过居民区或人员集中的生产、管理区。
2.7.11 装卸液氯、液氨时应采取措施，防止污染环境，严禁使用橡胶软管装卸液氯。
2.7.12 可能泄漏一、二类职业毒害物质的操作平台应采用斜梯与地面连接。
2.7.13 含有挥发性有毒物质的污水池应采取密闭措施，并将产生的气体净化处理或排入大气。
2.7.14 可能聚集有毒气体的阀门井内的阀门开关手轮应安装在地面上。
2.7.15 输送极度危险物质(如丙烯腈、氢氰酸等)的泵房应与其他泵房分隔。
2.7.16 含有刺激性气体的泵房如设有隔声的操作室，则操作室应设有面向室外的门。
2.7.17 固体成品包装、贮存和运输工厂应使用电瓶叉车。
2.7.18 职业性接触极度危险（一级）或高度危险（二级）有毒物质可能发生泄漏的场所应安装毒物监控报警装置。
2.7.19 装卸现场或粉尘可能超标的作业场所应设置送风安全帽的送风接口。
2.8 卫生设施
2.8.1根据生产特点和实际需要，应按照《工业企业设计卫生标准》的规定设置卫生间、客厅和女职工盥洗室。
2.8.2 生产过程中接触强酸、强碱及易经皮肤吸收的毒物（如四乙基铅、丙烯腈、氢氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等）的场所，应设有现场个人冲洗设施和洗眼站。
2.9 辐射防护
2.9.1 从事电离辐射或非电离辐射作业的设计，应按照《辐射防护条例》、《辐射卫生防护基本标准》、《工作场所超高频辐射卫生标准》等标准进行。
2.9.2 应在辐射源附近设置安全标志。
2.10 防高温、防寒、防潮
2.10.1工作场所防高温、防寒、防潮的设计，应按照《工业企业设计卫生标准》执行。
2.10.2 采暖通风设计应按照《石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范》和《合成纤维工厂采暖通风与空气调节设计规范》进行。
2.10.3 高温厂房内作业地点不便采取隔热措施或隔热措施仍不能满足卫生要求时，应采取局部降温措施。
2.10.4 厂内应设有饮用水供应设施。
2.10.5 取样口高度距地面及操作人员站立平台不应超过1.3m。高温物料取样应采取冷却措施。
2.10.6 表面温度超过60℃的设备和管道应设置下列范围内的防烫绝缘层：
2.10.6.1距地面或工作台高度在2.1m以内；
2.10.6.2 距操作平台0.75m以内。
2.10.7 对于产生大量湿气的工厂，应采取通风除湿措施，防止天花板滴水和地板积水。
2.11 照明与照光
2.11.1厂区照明、生产照明、应急照明、维修照明的设计应按照《工业企业照明设计标准》和《工业企业照明设计标准》执行。
2.11.2 重要操作部位及需要经常观察的梯子应减少眩光。
2.11.3 照明开关应设在方便使用和识别的地方。
2.12 噪声和振动控制
2.12.1 噪声控制设计应符合《工业企业噪声控制设计规范》的规定。
2.12.2 厂区内各位置噪声限值应符合表2.12.2的规定。
表2.12.2 厂区内各位置噪声限值标准
注：①对于劳动者每天接触噪声时间少于8小时的，可根据实际接触噪声时间，按照接触时间每减少一半，噪声限值提高3dB的原则确定噪声限值。
②除表中编号1、3位置外，其余位置噪声限值均为室内背景噪声级。
③本表所列室内背景噪声级是在室内无声源的情况下，从室外通过墙壁、门窗（门窗正常开启和关闭）进入室内的平均噪声级。
2.12.3 应选用低噪声设备，必要时可采用消声、隔声、吸声、隔振或综合治理措施。
2.12.4 管道的设计和调节阀门的选用应防止振动、噪声，管道截面不应急剧变化；管道与振动较大的设备的连接应具有一定的柔性。
对于辐射强噪声的管道，应采取隔声、降噪措施。
2.12.5 在需要经常观察、监视设备运行的场所，当强噪声源不宜采取降噪处理时，应设置隔声工作室。
2.12.6 当噪声较大的燃气动力机构的进、排气口敞开时，应在进、排气管道的适当位置装设消声器。
2.12.7 产生强烈振动或冲击的机械设备的基础应单独设置，并应采取减振、降噪措施。
2.12.8 噪声超标的通风口应安装消声器。
3. 选址与总体布局
3.1 场地选择
3.1.1石油化工企业生产区、居住区、饮用水源地、码头、废渣堆放场(填埋场)等用地及工业废水排放点应同时合理选择和布置，并应符合《工业企业设计卫生标准》等标准、规范和当地建设规划的要求。
3.1.2 厂址应避免设在下列区域：
3.1.2.1基本烈度在9度以上的地震断层及地震带；
3.1.2.2 严重湿陷性黄土地区或厚层新近堆积黄土、高压缩性饱和黄土等地区。
3.1.2.3 泥石流、滑坡、流沙、溶洞等灾害严重地区；
3.1.2.4 水库下游安全不能得到保证；
3.1.2.5 地方病流行地区；
3.1.2.6 本底放射性值高的地区。
3.1.3 厂址位于受洪水、涝灾威胁地区时，必须有可靠的防洪、排水措施。
3.1.4 生产区应位于空气污染物背景浓度低、扩散条件良好的区域，居住区应位于生产区全年最小频率风向的背风侧。
3.1.5 炼油厂与居民区之间的卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》的规定；石油化工厂与居民区之间的卫生防护距离应根据有关部门批准的环境影响评价报告确定。卫生防护距离内不得设置一般居住建筑，并应进行绿化。
3.2 总体布局
3.2.1 工厂总体布局应根据单位工艺流程、生产特点、毒性类别和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能区域布置。
3.2.2 厂房布局应符合下列要求：
3.2.2.1 产生危害较大的有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质的装置，应布置在厂区全年频率最少的风向上风向侧；
3.2.2.2 产生较大噪声的单位或噪声源应远离对噪声要求较低的区域；
3.2.2.3 液化烃储罐组、可燃液体储罐组宜布置在场地低于工艺设备、全厂重要设施及人员集中的场所。
3.2.2.4 空分站应位于空气较为洁净的地区，其进风口应位于乙炔等碳氢化合物气体排放区域全年频率最低的风向的下风侧；
3.2.2.5 贮存放射性物质的仓库应设在厂区边缘、人流较少的地方；
3.2.2.6 消防站的设置位置应符合《石油化工企业设施防火规范》的要求；
3.2.2.7 厂区内道路布局应合理组织人流、车流并满足消防要求；人流、车流集中的主干道应避免与交通繁忙的铁路交叉；
3.2.2.8 总平面及单元平面布局应为建筑创造良好的朝向、采光和自然通风条件。
3.2.3 高填方、深土石方开挖地区应采取措施，防止滑坡、塌陷。
3.2.4 厂区道路、铁路及装卸设施的设计，应符合《厂矿道路设计规范》、《工业企业标准轨距铁路设计规范》、《工业企业工厂运输安全规程》等有关标准的规定。
3.2.5厂区绿化设计应按照《石油化工企业厂区绿化设计规范》进行。
4 精炼装置
4.1 催化裂化与催化裂解
4.1.1 汽轮机排烟口与主通风机进风口的直线距离不宜小于10m。
4.1.2 催化剂、助燃剂的装卸应采用密闭管道运输。
4.1.3 钝化剂应采用负压抽吸方式装入。
4.2 延迟焦化
4.2.1加热炉宜布置在焦炭塔上风向全年频率最低的一侧。当加热炉烟囱与焦炭塔顶操作室距离小于15米时，加热炉烟囱出口应高出焦炭塔顶3米。
4.2.2 焦炭塔的吹汽和冷焦的放空空气均应进入回收系统。
4.2.3 焦炭塔顶操作室应保温防寒，并设有到设备控制室、高压水泵房的直通电话线路。
4.2.4 焦炭塔四通阀附近、塔顶应设置灭火蒸汽喷嘴等消防设施。
4.3 催化重整、加氢及制氢
4.3.1 新建氢气压缩机、循环氢气压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统及联锁停车设施。
4.3.2 高压分离器应设有高、低液位报警装置和超压报警装置。
4.3.3 甲烷化反应器应设有超温报警装置。
4.3.4 二硫化碳储罐、计量罐必须有水封、水喷淋和防晒设施。应设置二硫化碳桶水池和水冲洗设施。
4.3.5 氢气生产脱硫装置的排气口应至少高出装置内最高设备3m。
4.3.6 加氢装置应有防止高压系统物料进入低压系统的措施。
4.4 氢氟酸烷基化
4.4.1 设备控制室、配电室等的门不应开在面向设备的一侧。
4.4.2 应在装置控制室附近设置专门的安全室，室内应配备安全防护服、中和槽、个人冲洗设施、洗眼器、急救药品等。
4.4.3 主蒸馏塔进料泵、回流泵、再生塔进料泵附近应设置个人中和池、紧急淋浴及洗眼站。装置内应设置设备及工具中和池。
4.4.4 在可能发生氢氟酸泄漏的地方应安装冲洗设施。
4.4.5 含酸设备的人孔处应设置呼吸空气供应系统。
4.4.6 储存、输送含氢氟酸介质的设备、管道的法兰边缘应涂刷变色漆。
4.4.7 直梯的护圈及操作平台宽度应比常规设计加宽0.3m，为操作液位计旋塞设置的平台左右两侧应留有1.5m的自由空间，前方应留有1.0m的自由空间，液位计旋塞应安装在便于操作的位置。
4.4.8 装置内酸区地面应设置围堰，酸区废水排至碱中和池。碱中和池应设有高液位报警装置。
4.4.9 装置周围应设置围栏或警示标志，在酸性区域的明显位置应设置危险标志。
4.4.10 装置内部应安装风向仪。
4.4.11 循环水回水总容积管应设有pH自动显示装置。
4.4.12 酸性废气应采用碱性溶液中和，经气液分离后排入火炬。
4.5 硫酸烷基化
4.5.1 装置应设有含酸物料和非酸性物料的超压保护及释放系统，含酸物料系统中从排酸罐分离出的含酸烃气体应经碱中和后排放。
4.5.2 酸、碱废液应经中和后排入排水系统。
4.6 氧化沥青
4.6.1氧化反应塔顶部设有爆破片，为防止塔内气相温度过高，应采取切断进料、增加塔顶注水量、减少通风量、提供安全蒸汽等措施。
4.6.2 沥青压路机进料口上方应安装排气罩及防止沥青溅出设施，工作现场应安装移动式轴流风机。
4.6.3 废气应有密闭的回收处理设施。
4.7 硫磺生产及尾气处理
4.7.1 燃烧炉和焚烧炉应设有安全联锁系统。
4.7.2 液硫中除去的硫化氢气体应送焚烧炉处理。
4.7.3 开放式自然冷却不适用于硫成型。
4.7.4 硫磺成型、计量、包装站应安装通风除尘设施。
4.7.5 装置内部应安装风向仪。
4.7.6 硫化氢采样应在密闭条件下进行。
4.8 溶剂脱蜡
4.8.1 干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等均应氮气密封。
4.8.2 脱蜡过滤机应设有氧含量监测及报警设施。
4.9 糠醛、苯酚精制
4.9.1 糠醛、苯酚储罐应采用氮气或油密封。
4.9.2 与糠醛接触的设备和管道不得用空气吹扫，糠醛储罐应有防腐措施。
4.9.3 含有糠醛的废水、废油应排至回收罐处理，回收罐应设在装置全年频率最低的风向的上风侧，并对废气进行吸收处理。
4.9.4 苯酚精制装置的大型容器组、框架层及取样等人员操作区域应设置水冲洗设施。
4.9.5 装置内应设残液回收低位罐。
4.9.6 与苯酚接触的垫圈不得由铜或铝制成。
4.9.7 苯酚溶解室应设有通风设施。
4.10 粘土精炼
4.10.1 粘土的装卸应密闭进行。
4.10.2 过滤装置应设有局部通风装置。
4.10.3自动板和框架过滤器应用于过滤，并且应以封闭状态收集成品。
5化学厂
5.1烯烃（烃开裂法）
5.1.1开裂炉和其他工艺设备之间的防火距离应符合“石化企业设计防火法规”的要求。
5.1.2开裂炉区应配备防水窗帘和蒸汽窗帘，以将其与其他设备区域隔离开来。
5.1.3开裂炉应采取互锁措施以进行警报和自动关闭，并应为紧急关闭单个破裂炉和所有开裂炉的控制设施。
裂炉中使用的燃气应通过冷凝水分开。
5.1.4当使用甲烷去除一氧化碳并使用气相氢化以去除乙炔时，应配备反应系统过高的警报和反应堆紧急关闭互锁设施。
5.1.5蒸馏塔应配备过压警报，加热源的自动截止和互锁设施，以自动燃气到耀斑。
5.1.6应安装蒸发器以进行液体排放。
5.1.7识别燃烧燃烧条件的设施应安装在设备控制室中。
5.2丁二烯
5.2.1当丁烯的氧化脱氢作用产生丁二烯时，氧化脱氢反应系统应配备警报和自动关闭互锁设施。
5.2.2提取蒸馏系统应具有注射C4烷烃，烯烃级分或氮的设施，以稀释碱的浓度。
5.2.3室内材料的卸载设施应在户外安排。
5.2.4用于运输丁二烯的管道不应形成袋子或死角，并且肘部和阀门应更少。
5.2.5在储存丁二烯时，应添加聚合抑制剂，并应严格隔离丁二烯。
5.3乙烷氧化乙二醇（乙烯氧化法）
5.3.1乙烯氧化反应系统必须配备警报，并自动停止互锁设施和紧急停止控制措施。
5.3.2氧气混合器的氧气注入管应在停止机器时配备自动氮气填充和清洁措施。
应为用于自动清洁的氮提供存储设施。
5.3.3乙烯氧化塔应配备塔压力警报，自动停止和紧急停止设施。
5.3.4运输氧化乙烷的泵应采取防止空转和不输出操作的措施，并应配备互锁设施，以进行过度温度的警报和泵中液体的自动关闭。
5.3.5防水保护设施应在氧化乙烷或氧化乙烷水溶液泵的动态密封附近安装。
5.3.6气态氧化物仅在管道中在设备中进行短距离运输，当液体氧化物通过管道在相邻的设备之间运输，应伴随着冷藏盐水以保持冷水，并且管道中没有气相空间。
5.3.7乙烷氧化物安全阀的入口应连续填充氮气，并且安全阀的排气管应具有氮填充连接。
5.3.8氧化乙烷储罐的气相空间应充满氮气，水喷水设施应安装在水箱外。
5.3.9氧化乙烷不应在设备的设备区域填充或附近。
5.3.10氧化乙烷的储罐应分别排列，并应在其周围安装。
5.4丙烷氧化物和丙二醇（氯羟基法）
5.4.1液体氯的储存和气化应符合以下要求：
5.4.1.1储存液体氯的容器不得放在露天中；
5.4.1.2液体氯储罐应具有紧急备用储罐，应在储罐中安装双切阀。
5.4.1.3应使用双制动式起重机来提起液体氯气缸或钢罐，并在实际气缸的存储位置设置用于稀碱溶液或石灰牛奶的事故处理池；
5.4.1.4液体氯应通过蒸发剂加热。
5.4.1.5液体氯气化系统应具有污水处理设施。
5.4.2当将电解氯用作原材料时，应将氧气含量监测警报安装在循环的氯氢化气管中。
5.4.3氯氢蛋白系统和氧化丙烷蒸馏系统应具有紧急关闭设施和氮填充措施。
5.4.4氢氮水合物脱脂剂溶液的准备室应配备机械通气。
5.4.5防水保护设施应安装在氯羟基液体和氧化丙烷泵的动态密封附近。
5.4.6丙烷氧化物储罐应进行氮密封，并应在水箱外安装喷水冷却设施。
5.4.7收到和消化的地方应配备清除防尘设施的地方。
5.4.8设备内应安装风向标。
5.5乙醛（一步氧化法）
5.5.1乙烯氧化反应系统必须配备警报，自动停止和紧急停止设施。
5.5.2乙烯氧化反应系统应在关闭存储设施时，应对自动清除的氮气进行自动氮填充和清除系统的措施。
5.5.3在进入氧化反应器的乙烯和氧管道上，应采取措施防止反应器中的催化剂液体流回循环压缩机或干燥管道。
5.5.4纯乙醛塔应该配备低水壶温度警报和设施，以自动切断饲料并停止废水的排放。
5.5.5控制室应设有设施，以检查设备中的火炬是否被点燃。
5.5.6用于运输液体纯乙醛的管道不得在蒸汽管上方排列。
5.5.7水喷水设施应安装在运输乙醛，无限制的乙醛和双甲醛的泵的机械密封附近。
5.5.8粗乙醛，纯乙醛和不合格的乙醛应进行氮封闭，应用水洗涤处理排气，并应安装喷水冷却设施。
5.6乙酸（乙醛氧化法）
5.6.1催化剂准备室应具有机械通气，应通过抗腐蚀处理处理地板。
5.6.2乙醛氧化系统必须配备警报和自动停止互锁设施和紧急停止设施。
5.6.3氧化塔的顶部应充满氮气，并应在塔周围安装喷水冷却设施。
5.6.4乙醛和粗乙酸的储罐应固定含氮。
5.6.5从乙酸储罐排出的气体应用水洗涤。
5.7苯酚，丙酮（方法）
5.7.1存储，复杂的准备和添加催化剂氯化铝的含量应满足以下要求：
5.7.1.1氯化铝配合物的准备室应机械通风，应处理地板以进行腐蚀；
5.7.1.2铝制应以封闭的方式添加。
5.7.2烷基化反应系统应具有警报，自动停止和紧急停止措施。
5.7.3 氧化系统必须采取紧急措施，例如警报和饲料停止。
5.7.4过氧化氢液体浓度系统应配备警报和紧急措施，以增加浓缩剂的稀释剂。
5.7.5选择过氧化氢液体浓度应满足以下要求：
5.7.5.1热源的温度应低于过氧化液体分解和爆炸的温度。
5.7.5.2浓缩溶液不应保留在加热表面上。
5.7.6浓缩液过氧化物的中间储罐应配备喷雾冷却设施。
5.7.7用于输送浓缩液体过氧化氢溶液的泵应采取防止空转和不输出操作的措施，并且应设有泵中液体过度温度并自动停止泵的设施。
5.7.8暨氢过氧反应系统应配备警报，自动停止和紧急停止设施；
5.7.9丙酮和苯酚储罐的废气应回收。
5.7.10苯酚和丙酮填充车间应进行机械通风，应在苯酚枪管填充点安装紧急淋浴和眼垫圈。
5.8氯化乙烯基
5.8.1乙烯直接氯化反应系统应配备警报和紧急停止设施；
排气通风管应配备火焰架和氮填充连接。
5.8.2乙烷氧化反应系统必须具有警报，自动停止和紧急停止措施。
5.8.3二氯乙烷开裂炉系统应配备警报，自动关闭和紧急关闭设施。
5.8.4原油二氯乙烷储罐和精制二氯乙烷储罐应采取氮密封措施。
乙烯基氯化储罐的废气应返回到蒸馏系统中进行回收。
5.8.5应将安装在乙烯二氯类裂炉，蒸发器和淬火塔周围的地面上。
5.8.6排放的含氯化氢气体应通过洗水处理。
5.9苯乙烯
5.9.1催化剂氯化铝的存储，加法和复杂制备应符合本守则第5.7.1节的要求。
5.9.2烷基化反应系统应配备警报，自动停止和紧急停止设施，并应配备烷基化反应器的事故排放箱和溢流接收罐。
5.9.3氮填充连接应安装在乙烯苯脱氢系统的设备，管道和采样端口。
废气压缩机出口管道应配备在线氧气内容监控，警报和压缩机自动关闭设施。
5.9.4压缩机停止后，应自动通过水密封箱排放脱氢尾部，并配备高液位液位警报，并应配备排放管道。
5.9.5二硝基苯酚抑制剂溶液应通过封闭的添加方法进行机械通风。
5.9.6苯，乙烯苯，苯乙烯储罐和中间储罐，例如烷基化液体，脱氢混合物，二乙基苯苯等，都应密封氮。
5.10洗涤剂烷基苯（氟烷基化氢法）
5.10.1含有氟化氢材料的设备应集中在一个区域，周围有和明显的安全标志。
5.10.2在含有氟化氢材料的设备区域中，应按照本守则的4.4.7规定进行垂直梯子的保护环和垂直梯子的操作平台。
5.10.3含有氟化氢材料的设备和管道应能够通过重力排出并流入专用的废水接收罐中。
5.10.4烷基化反应系统应配备紧急关闭设施。
5.10.5设备中应设置特殊的安全室，该设备应配备中和罐，淋浴，眼睛，安全防护服和急救药箱。
5.10.6设备内应安装风向标。
5.11氯二二二氯糖和甘油
5.11.1丙烯高温氯化反应系统应配备警报，自动停止和紧急停止设施。
5.11.2烯丙基氯化次氯化反应系统应配备紧急关闭设施。
5.11.3除了收到和消化的地方，应安装去除尘设施。
5.11.4皂化反应器应配备低压自动氮填充控制设施。
5.11.5烯丙基氯化物废气的排气管应配备火焰捕捞剂，氮气和燃烧蒸汽连接管。
5.11.6烯丙基氯化物，粗含氯二氢蛋白和环氯氢蛋白的储罐应密封氮，并应回收并处理排气。
烯丙基氯化物储罐应配备喷水冷却设施。
5.11.7副产品盐酸或DD混合物不应在设备的设备区域填充。
5.12邻苯二甲酸（O-二甲苯氧化法）
5.12.1氧化反应系统必须设置警报，自动停车和紧急停车设施。
5.12.2混合物，氧化反应器和切换冷凝器的混合物以及相邻功能障碍和空气的入口氧化反应器以及进气氧化反应器的混合物。
5.12.3冷凝器的尾气的洗涤和切换应使用二级盐水。
5.12.4 的冷却切片应在氮密封件下进行操作，并且排气应为清除灰尘。
5.12.5包装的带有苯基和款项的包装植物应通风并去除灰尘。
5.13 聚合（聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，聚氯乙烯）
5.13.1单体的中间储罐应在中间存储区域排列。
回收后应回收储罐的排气，或将其排放到火炬管网络中。
5.13.2发现代理和催化剂应仅满足设备当天的剂量，并且储藏室所需的缓冲量应满足储存温度和湿度的要求。
5.13.3 CASE -NATA催化剂的解决方案的配方应满足以下要求：
5.13.3.1设备中严格禁止存储铝铝；
5.13.3.2催化剂溶液应在氮密封下制备；
5.13.3.3清洁氧化铝储罐和催化剂溶液的污染物和油洗；
5.13.3.4应在室内提供火灾检测警报系统；
5.13.3.5该植物应具有机械通风，并应在设备周围提供咖啡堰。
5.13.4聚合反应系统应具有以下设施：
5.13.4.1应设置警报和紧急停车设施；
5.13.4.2连续聚合反应系统应设置自动切割 - fof（催化剂）和单一饲料设施；
5.13.4.3应设置聚合反应器的设施以添加稀释剂，冷却液和终止剂。
5.13.4.4聚合反应器应与安全阀串联连接，并应在遥控器中设置紧急压力泄漏设施。
5.13.5树脂粉的干燥和空气流运输系统应符合以下要求：
5.13.5.1设备和管道应为静电，法兰应该跨过；
5.13.5.2溶液骨料产生的树脂粉和人体聚集方法用于干燥或运输培养基。
5.13.5.3系统的排气应通过粉尘去除。
5.13.6挤压厂应具有足够的压力泄漏区域，火灾和灭火系统的火灾应设置。
5.13.7树脂的气流运输系统的设备和管道应采取静态接地措施。