钴钼催化剂 贵州60万吨/年聚烯烃项目环评审查公示
根据建设项目环境影响评价审批程序的有关规定，环境保护部拟对中国石化长城能源化工（贵州）有限公司60万吨/年聚烯烃项目环境影响评价文件进行审查。为保证审查工作的严肃性、公正性，现将拟审查的环境影响评价文件基本信息向社会公开，公示期为2016年12月14日至2016年12月20日（5个工作日）。
项目名称：中石化长城能源化工（贵州）有限公司60万吨/年聚烯烃项目
建设单位：中石化长城能源化工（贵州）有限公司
环境影响评价机构：北京实华油田工程技术有限公司。
建设地点：贵州省毕节市
项目概况：该项目以贵州本地无烟煤为原料，采用粉煤气技术、S-MTO技术生产烯烃。项目建设主要包括新建180万吨/年甲醇装置、180万吨/年甲醇制烯烃装置、30万吨/年线性低密度聚乙烯和30万吨/年聚丙烯生产装置以及配套的公用工程及辅助设施。项目总投资约167.7亿元，其中环保投资17.1亿元，占项目总投资的10.2%。
主要环境影响及预防或减轻不良环境影响的对策和措施
主要环境影响及措施：
（1）废气：原煤采用球形储煤仓贮存，并配备水喷雾抑尘系统，原煤采用封闭输煤胶带机运输。中转站含尘尾气经布袋除尘后经60米高排气烟囱排放；净化单元尾气经甲醇、去离子水两级洗涤后经160米高排气烟囱排放；甲醇精馏塔尾气、氢气回收工段合成弛豫气送至燃料气管网回收作为燃料气；甲醇单元蒸汽过热加热炉、煤粉干燥热风炉以净化后的燃料气为燃料，采用低氮燃烧技术，烟气分别经50米、95米高烟囱排放； 酸性气送至酸性气制酸装置。湿法制酸工艺是经两次转化、两次冷凝生产硫酸，制酸尾气经80米高烟囱排放；甲醇制烯烃装置催化再生采用低氮燃烧技术，再生烟气经三级旋风分离器除尘后经80米高烟囱排放；废碱焚烧炉采用洁净燃料气为燃料，烟气经静电除尘后经120米高烟囱排放；聚乙烯、聚丙烯制料及料仓含尘废气经布袋除尘后经20-54米高排气管排放；污水处理站采用覆盖密封措施，污水收集、存储及处理系统收集的恶臭气体经水洗+生物滤池处理后经15米高排气管排放。 乙烯、丙烯、丙烷、丁烯-1、粗丁烷、C6+、异戊烷等采用球罐储存，甲醇采用内浮顶罐储存，酸碱采用拱顶罐+氮封储存。采用设备泄漏检测修复技术，设置火炬及火炬气回收系统。非正常工况开停、气化炉切换等产生的可燃气体经火炬气回收系统回收后送化工基地内热电联产电站循环流化床锅炉混合燃烧，事故工况经火炬焚烧排放，火炬燃烧效率98%。
（2）废水：生产废水及生活污水216.9立方米/小时，包括转化废水、甲醇洗涤废水、甲醇制烯烃急冷塔底排水及汽提废水，送至生产废水系列处理。生产废水系列设计规模为2×150立方米/小时。采用两级好氧生化+BAF工艺，处理后水全部送至循环水场回用。甲醇装置气化废水与其他含盐废水经闪蒸沉淀处理后送至含盐废水系列处理，共计165立方米/小时。含盐废水系列设计规模为2×150立方米/小时。采用物化除氟+A/O+催化氧化+BAF+絮凝沉淀工艺，处理后水送至清水系列。 循环冷却系统排水及含盐废水系列处理出水400立方米/小时送至清废水系列处理，清废水系列设计规模为2×250立方米/小时，采用石灰软化+过滤+超滤+反渗透工艺，处理后的清水255立方米/小时送至循环水场回用，反渗透浓水145立方米/小时送至高盐水系列。凝结水站反渗透浓水、酸碱中和废水等高盐水共计165立方米/小时送至高盐水系列处理，高盐水系列设计规模为2×90立方米/小时。 采用物化+臭氧催化氧化+膜还原+电驱动膜浓缩+分质结晶技术，处理后的出水送至循环水场回用。生产废水系列配置1×3万立方米暂存罐，含盐废水系列、清水废水系列、高盐水系列配置2×1.5万立方米、1×3万立方米暂存罐，用于非正常工况下不能及时处理的废水临时储存。两个3万立方米废水暂存罐均设置高液位报警装置和全厂停工联锁开关，当暂存罐液位达到60%时触发报警，相应设备减负荷运行，当液位达到70%时全厂开始停工，确保全厂停工时暂存罐液位控制在80%以下。 正常情况下废水均在厂内处理后回用，不外排。极端事故情况下，事故废水经污水厂处理后水质指标达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（-2002）一级A、《污水综合排放标准》（-1996）一级、《贵州省环境污染物排放标准》（DB52/864-2013）及长江委入河排污口设置批复要求后，限量排入六冲河。
（3）地下水：沿厂区边界设置截水沟，在大龙井岩溶泉处设置排水工程，将厂区周围大气降水及岩溶泉水分流至厂区下游，减少对厂区地下水的补给。在厂区部分填方区下方设置地下水平导流工程，覆盖黏土隔层，减少浅层地下水与下部岩溶裂隙地下水的水力联系。厂区按《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T 50934-2013）划分为重点污染防治区、一般污染防治区、非污染防治区进行防渗。 高密度聚乙烯防渗膜下设置防渗层自动泄漏检测报警系统，罐区罐底板下部结构层设置液体泄漏传感电缆泄漏检测装置，生产装置围堰内泄漏液收集井设置液位自动检测仪，监测防渗措施的效果。拟建项目在厂区内及周边设置地下水监测点17处，其中在厂区东边界设置6处应急监测井，用于水力截流。
（4）环境风险：拟建项目设置可燃/有毒气体检测系统，在可能存在可燃、有毒气体泄漏或积聚的装置区、罐区设置可燃、有毒气体自动检测、监控及声光报警设备。建立水环境风险事故三级防控措施，一级防控措施为生产装置区围堰、罐区防火堤；二级防控措施为装置区、罐区废水池，总容积为8150立方米；三级防控措施为厂区事故水池，总容积为4.5万立方米。事故水通过雨水系统流入事故水池，在极端事故情况下，厂区事故废水经水泵提升，通过管道重力输送至园区50万立方米事故水池暂存。 事故发生后送至拟建项目污水处理厂处理，达标后限流排入六冲河。事故水提升泵配备柴油发电设施，保证事故发生时提升泵正常运行。
（5）固体废物：灰渣外销或场外渣场填埋；废催化剂由厂家回收利用；生化污泥送贵州省危险废物处置中心处理。
公众参与：公众参与采取网上公示、报纸形式、张贴公告、发放问卷等形式进行，并全程向社会公开。发放个人问卷300份，收回293份（其中拆迁户问卷133份）；发放社会团体问卷34份，收回34份。调查结果显示，73%的公众认为项目建成运营后对区域的主要环境影响是空气质量，100%的公众及团体对项目建设表示支持。
相关部门意见：2013年2月，国家发展改革委下发《国家发展改革委办公厅关于同意中国石油化工集团公司开展贵州织金新能源化工基地及一期项目前期工作的批复》（发改办产[2013]502号），同意开展该项目前期工作。
建设项目主要技术经济指标
项目总投资1万元（以下均以人民币计算），其中建设投资1万元，建设期利息约76250万元，流动资金7497万元。项目建设期3年，建成投产后，年均可实现营业收入1万元，增值税59095万元，利润总额1万元，所得税33278万元，税后利润99835万元，税金总额92373万元。所得税后全部投资财务内部收益率为9.03%，所得税后静态投资回收期（含3年建设期）为10.41年，总投资收益率为7.86%。拟建项目可取得良好的经济效益。
建设项目计划变更
根据2013年2月27日《国家发展改革委办公厅关于同意中国石油化工集团公司贵州织金新能源化工基地及一期项目前期工作的批复》（发改办发[2013]502号），对拟建项目可行性研究方案作了较大调整，主要包括：
①由水煤浆气化方案改为粉煤气化方案；
②几乎零污水排放；
③2×135MW热电联产机组建设（由化工基地织金碧云能源公司承担）；
④硫磺回收工艺路线由副产硫磺改为产酸；
⑤原水部分采用附近煤矿处理后的矿井水。
工艺路线及生产计划
工艺路线选择
拟建项目以煤为原料生产甲醇（中间产品）、甲醇制烯烃、烯烃制LLDPE、PP。根据中国石化总体发展战略和主营业务发展要求以及中国石化自身技术发展情况，拟建项目工艺确定的原则是尽可能采用国内成熟技术。
经可行性研究报告中多个方案综合比选后，确定了拟建项目主要设备的技术路线及工艺技术方案，详见下表。
主要生产设备及工艺技术解决方案
整个工厂整体流程描述
原料煤经过原料准备、气化、转化、净化、甲醇合成、甲醇精制等工序生产出甲醇产品，为下游的MTO装置提供原料。MTO装置采用流化床催化裂解工艺、流化床连续反应再生方式将甲醇转化，进而分离生产出乙烯、丙烯等基本有机化工原料。MTO装置生产的聚合级乙烯为下游的LLDPE、PP装置提供原料，生产的聚合级丙烯为下游的PP装置提供原料。
LLDPE工厂生产的LLDPE产品作为商品销售。
PP（聚丙烯）工厂生产的PP产品作为商品销售。
重点工序、单元或装置的清洁生产技术选择
原料运输清洁生产分析
煤粉制备及煤粉库产生的煤尘拟采用布袋除尘器除尘后经60m排气烟囱排入大气，污染颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》-1996二级标准限值。
原料储存清洁生产分析
本次设计采用球形煤库储存原煤，采用2座直径100米的球形煤库，每座库容8万吨，总库容16万吨，负责向甲醇装置提供原煤，可满足甲醇装置22天的储煤量。
气化装置清洁生产分析
拟建项目煤气化装置拟采用柯林炉等加压流化床急冷工艺粉煤气化技术，通过各类工艺的比较，该工艺的先进性主要体现在以下几个方面：
（1）煤种适应性。同一炉型燃用不同种类煤时，其技术经济指标、三废排放、装置稳定性等差别很大。粉煤气化技术相对适合贵州无烟煤的气化工艺，具有灰熔点高、灰分含量高、活性低的特点。
（2）装置稳定性。熄焦工艺粉煤气化工艺采用干煤粉通过锁斗给料，采用加压N2/CO2输送，目前该技术在国内的应用已逐渐成熟，保证了气化炉的连续稳定运行。其次，气化炉燃烧器的使用寿命相对较长，与水煤浆相比有一定的提高。第三，气化炉采用水冷壁结构，利用炉渣抗渣，没有昂贵的耐火砖内衬，维护量少。气化炉内无传动部件，运行周期长。第四，熄焦工艺的工艺流程和设备相对简单，操作方便。第五，国内已有较多成熟装置，单炉最长连续运行可达200天以上。
（3）装置经济性。单炉生产能力可达1500～2000t/d投煤量，操作压力4.0MPa，投资规模中等，远低于壳牌废锅炉工艺，目前与水煤浆相比差别不大；耗氧量、煤耗均低于水煤浆气化工艺。
（4）环境影响小。气化温度高达1400～1700℃，碳转化率为98～99％，产品气不含重质烃，甲烷含量极低，有效气达90％左右；粗渣、滤饼无活性，不会对环境造成危害，可作为建筑材料；气化废水中不含苯酚、焦油等有机杂质，比较容易处理。
（5）自动化程度高，劳动强度低。
综上所述，与贵州无烟煤品质相比，采用科林炉等加压流化床熄焦工艺粉煤气化技术符合清洁生产的先进技术要求。
净化装置清洁生产分析
转化过程
CO转化工艺技术分为耐硫转化和非耐硫转化工艺，拟建项目采用耐硫钴钼催化剂宽温转化工艺是合理的，该工艺可在较大的温度范围内进行反应，能适应不同的工艺条件变化，能耗低，催化剂寿命长。
抗硫转化工艺有两种，即高水气比工艺和低水气比工艺。由于拟建项目原料气中CO含量高，水气比低，特别是原料气中CO含量及负荷变化较大，采用低水气比抗硫转化工艺，可以解决高浓度CO原料气转化反应问题，稳定转化生产操作，大幅降低蒸汽消耗和工艺冷凝水排放，并将转化反应热和转化气中水蒸气的冷凝热转化为各种等级的蒸汽副产品，从而提高综合能源效率。因此，本项目采用的低水气比转化工艺更符合清洁生产的要求。
低温甲醇洗工艺
低温甲醇洗工艺流程简单，操作方便，灵活性强，吸收率高，净化率高，且大部分设备可国产化，生产管理经验丰富。甲醇贫液、富液、转化气相互换热，能源利用合理，节能效果好。本项目以煤为原料生产合成气，其CO2、H2S含量很高，在气化压力较高的情况下，采用低温甲醇洗技术适宜，可满足清洁生产的要求。
酸性气产酸
贵州是磷肥产区，硫酸市场容量大，需求旺盛，价格稳定，硫酸产品比较好卖。该技术在国内已取得多起成功成果，生产装置稳定运行有保障。另外硫磺生产过程主要副产中压饱和蒸汽，而制酸过程副产高压过热蒸汽，更有利于提高工厂整体能源效率。拟建项目推荐采用酸性气制酸技术，符合清洁生产要求。
甲醇合成装置清洁生产分析
甲醇合成装置
拟建项目推荐采用鲁奇组合塔甲醇合成工艺技术，该工艺单程转化率高，合成塔效率高，循环量小，电耗及公用工程消耗低，单装置生产规模大。合成反应器回收大量反应热，副产蒸汽品质高，可作为工艺装置压缩机汽轮机动力，满足清洁生产要求。
甲醇蒸馏装置
根据专利权人经验及对国内已投产装置运行情况的调查，聚烯烃产品质量与原料甲醇中水分含量关系不大，而与微量金属离子、三甲胺及钠盐含量有关，且必须控制在ppm或ppb级精度，要求极高。基于此，技术专利权人开发了“预精馏+离子交换树脂”技术替代甲醇全精馏，使产品达到MTO级甲醇质量指标。工艺流程更简单，投资更经济，且蒸馏蒸汽消耗大大降低，符合清洁生产要求。
甲醇制烯烃装置清洁生产分析
S-MTO工艺是由上海石油化工研究院、中国石化工程建设公司和北京燕山分公司联合开发的技术。2007年在北京燕山分公司化工一厂建成100t/d甲醇制烯烃（S-MTO）中试装置。中试装置于2007年11月4日至2008年6月30日进行了两阶段工业试验，获得了完整的工业数据，积累了开车和运行经验，为大型工业装置的设计、建设和运行提供了坚实的基础和有力的保障。两阶段工业试验的标定结果表明，乙烯+丙烯选择性和甲醇转化率均优于国内外MTO工艺。 目前，180万吨/年甲醇制烯烃（S-MTO）装置工艺包的开发设计已经完成，并于2008年9月2日通过了中国石化集团科技发展部评审。S-MTO装置在中国石化中天合创建设两套180万吨/年装置，预计2016年下半年投产。鉴于此，拟建项目MTO装置采用S-MTO工艺技术，符合清洁生产的要求。
聚乙烯装置清洁生产分析
ST技术在技术和经济方面具有很大的优势：
ST技术为中石化自有技术，无需向外部支付高额的技术转让费，同时还可大幅降低工艺包的设计费用。
ST公司国产聚合催化剂已经在大型生产装置中得到验证，产品性能完全满足市场要求，但价格却低于国外公司，使用国产聚合催化剂可以大大降低成本。
ST技术已在中石化6套装置的改造中得到验证，目前6套装置运行状况良好，达到甚至超过了设计能力。
鉴于此，拟建项目新建LLDPE装置将采用ST工艺技术，满足清洁生产的要求。
聚丙烯装置清洁生产分析
ST聚丙烯技术的主要特点是：
①聚合反应在全填充环管反应器中进行，相同生产能力的反应器体积较其它工艺小，牌号转换容易，反应器制造、安装费用低。
②传热效率高
环管反应器通过夹套水除去热量，其传热效率比气相法高得多，且温度易于控制。
③运行平稳均匀
在环管反应器中，聚合物与快速流动的液态单体直接接触，整个反应器的温度非常均匀，控制非常稳定，包括传热、催化剂、氢气浓度等聚合条件完全一致，可生产出性能均匀的高质量产品。气相反应器与环管串联，生产抗冲共聚物的橡胶相，规模相对较小，操作方便。
④ 模块化设计优化操作
ST工艺采用组合流程，各单元操作相对独立，稳定运行过程中易于控制，保证产品平稳转换。
⑤原料丙烯或乙烯的消耗定额较其它工艺路线低，原料消耗典型值为1.002～1.005kg丙烯/kgPP。
⑥产品范围广，性能好。在商品化产品中，粒料产品最高MFR可达100g/10'，粉料产品MFR可达800g/10'。分子量分布、等规度、共聚物组成等可控性强，可生产高刚性/高结晶度产品和耐冲击/高刚性耐冲击共聚物产品。
拟建项目中采用ST环管聚丙烯技术将具有以下优点：
①30万吨/年聚丙烯装置达到世界级经济规模。
②技术成熟先进
ST环管技术在工艺技术、催化剂、产品品位、装置性能等方面均达到了国内最高水平、国际一流水平，依托中石化催化剂开发和两套中试环管装置进行产品品位开发，该技术仍具有很大的发展前景。
专有设备在国内生产。专利权人提供的专有设备也由国内厂家生产，仅设备材料需要进口。
③工艺设计充分考虑原料的回收，最大限度地利用反应器排料带出的未反应单体。
④灵活多样的产品解决方案
可生产多种产品，灵活满足市场需求，大大减少过渡材料，产品牌号切换时间短，聚合区正常运行时：常规均聚物牌号切换需3~4小时。
⑤经济性好，竞争力强。该装置产能投资在国内聚丙烯装置中处于最低水平，而技术和产品性能处于最高水平，且能灵活满足市场需求，减少过渡材料，建成后具有很强的竞争力。
⑥扩能改造方便：若原料供应较多，稍加改造即可增加产能20%左右，技术可行，投资少。
拟建项目聚丙烯装置采用中石化ST环管聚丙烯成套技术，符合清洁生产要求。
本项目环境影响报告书全文可在煤化工114论坛免费下载