重庆市生态环境局审查建设项目环评信息公示表20221227
重庆市生态环境局已审核下列建设项目环境影响评价文件，现将相关环境影响评价信息予以公示，接受社会监督。 公示期为2022年12月27日-2023年1月3日。如何查询环境影响评价文件。
反馈方式接受电子邮件： ，传真： ，邮寄地址：重庆市渝北区丽环南路102号，邮政编码： 。 申请人、利害关系人可以自公告之日起5个工作日内向我局书面申请听证。
序列号
项目名
工地
施工单位
环境影响评价机构
项目概况
主要环境影响及环境保护对策和措施
有关部门意见
建设单位公众参与
船用柴油机轴承及功能件成套产能建设项目
重庆市永川区凤凰湖工业园区级园区B区
重庆跃进机械厂有限公司
中煤科技重庆设计院（集团）有限公司
该项目位于重庆市永川区凤凰湖工业园区级园区B区。 主要依托现有201#、202#、203#生产厂房布置生产车间，建设201#特种加工厂和202#滑动轴承生产工厂。 ，203#综合厂房。 201#特种加工车间设有铸造车间、焊接及超音速火焰喷涂车间、热处理车间、机械加工及探伤车间、机械加工车间等。202#滑动轴承生产车间设有电镀车间、溅射车间、轴承喷涂车间、机械加工车间等，203#综合车间设有泵及部分滑块、推力块喷涂车间、装配检验、试验区等。车间包括年表面处理面积12000平方米的铜瓦铜套电镀线一条，年表面处理面积20000平方米的铜瓦镀锡线一条，年表面处理面积铝瓦一条治疗面积22000平方米。 瓷砖镀锡线一条、异型件电镀线一条，年表面处理面积8000平方米。 项目实施后，年产轴承/轴套、阀门/阀座、泵、凸轮、轴套、滑块、推力块、连杆等共计件/套/套。 公共设施（给排水、供电、制冷、纯水制备、空压站、水泵房）、环保设施（电镀废水处理站、非电镀废水处理站、废气处理系统）等。主要依靠企业自主项目建设。
项目总投资35580万元，其中环保投资约80万元，占总投资0.2%。 。
（1）大气环境：本项目电镀车间设置在202#滑动轴承生产厂房内独立的密封单元内。 每条电镀生产线均采取围护措施。 废气采用“双侧槽侧排气+顶吸”收集。 电镀车间铜瓦铜套线、铜瓦镀锡线、铝瓦镀锡线、异型件电镀线产生的电镀废气分别经三级碱喷酸雾处理塔收集处理，穿过四个23米高的废气。 气瓶（1#-4#）、氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、氟化物排放满足《电镀污染物排放标准》（-2008）要求，氨满足《恶臭污染物排放标准》 《（GB 14554-1993）》要求。 溅射车间、轴承喷涂车间产生的酸洗废气经密闭罩收集后经三级碱喷酸雾处理塔处理后，通过两根15米高的排气管（5#和 6#）。 、氯化氢符合重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）的要求。 溅射车间气相清洗机废气经收集后经活性炭吸附处理后经15米高排气管（7#）排放。 非甲烷总烃总量满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）的要求。 焊接及超音速火焰喷涂车间的焊接废气经滤筒收集除尘后，通过15米高排气管（8#）排放。 颗粒物符合重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求。 超音速火焰喷涂采用航空煤油作为燃料。 焊接、超音速火焰喷涂车间的喷涂废气和航空煤油燃烧废气经脉冲布袋除尘器收集处理后，通过15米高的排气管（9#）排放。 颗粒物、镍及其化合物、二氧化硫、氮氧化物符合重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）的要求。
铸造车间的生产设备设置在201#特种加工厂的独立房间内。 中频熔炼炉和造粒罐均设有密闭罩，收集废气。 离心铸造机设备关闭收集废气。 废气在铸造车间收集后，经“湿式喷淋+干燥箱+“高效滤袋除尘器”处理，通过25米高的排气管（10#）排放，颗粒物、铅及其化合物满足《铸造行业大气污染物排放标准》（-2020年）要求，锡及其化合物、镍及其化合物满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50）要求/418-2016）轴承喷涂车间喷涂废气收集后，经过“喷雾+干燥过滤器+UV光解+活性炭吸附”处理，通过15米高排气管排放（ 11#).颗粒物、二甲苯、非甲烷总烃满足重庆市《大气污染物综合排放标准》(DB50/418-2016)要求。溅射车间抛光废气收集经布袋除尘器处理后经15米高排气管（12#）排出。 颗粒物符合重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求。 热处理车间废气经“防火油雾过滤+陀螺式分离+静电吸附”收集处理后，通过15米高排气管（13#）排放。 非甲烷总烃满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求。 机械加工、探伤车间探伤清洗、探伤渗透产生的有机废气经收集后，经活性炭吸附处理后，通过15米高排气管（14#）排放。 非甲烷总烃满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求。
泵及部分滑块、推力块喷涂车间的喷涂废气，采用“喷雾+干燥过滤+UV光解+活性炭吸附”收集处理，通过15米高排气管（15# ）。 颗粒物、二次甲苯、非甲烷总烃满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求。 非电镀危险废物暂存间废气经收集后，采用活性炭吸附处理后，通过15米高排气管（16#）排放。 恶臭浓度符合《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求。 项目采取废气无组织排放控制措施，按照《挥发性有机物无组织排放管理办法》控制氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、氟化物、二甲苯、非甲烷等有机废气无组织排放。控制标准》（-2019）等要求。 总烃、颗粒物、铅及其化合物、锡及其化合物、镍及其化合物等无组织排放浓度应符合重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）的要求。 厂界氨、恶臭空气浓度应符合《恶臭污染物排放标准》（-93）。 该项目以电镀车间为起点，设置环保距离200米，位于企业厂界内。 通过采取上述措施，本项目对大气环境的影响在可接受范围内。
（2）地表水：本项目排放废水主要包括电镀废水、非电镀生产废水和生产区生活污水。 本项目将对废水进行分类收集并按质处理。 该公司新建了两个废水处理站来处理拟建项目的废水，其中包括一个电镀废水处理站和一个非电镀废水处理站。 本项目电镀车间产生的电镀废水，包括三元合金（铅）废水、化学镍废水、电镀镍废水、酸碱废水及其他重金属废水，合计约76.24立方米/日，生活污水电镀车间每天产生污水约2.88立方米。 立方米/天。 公司设立电镀废水处理站一座，设计处理能力100立方米/日，用于处理拟建项目电镀车间废水。 电镀废水处理站设有三元合金（含铅）废水处理系统、化学镍废水处理系统、电镀镍废水处理站。 废水处理系统、酸碱废水处理系统、其他重金属废水处理系统、生化处理系统。 三元合金（含铅）废水处理系统、化工镍废水处理系统、电镀镍废水处理系统、酸碱废水处理系统、其他重金属废水处理系统采用5套膜处理系统。 膜处理系统包括多媒体过滤。 、活性炭过滤、精密过滤、一级超滤、二级RO反渗透装置。 化学镍废水处理系统在进入膜处理系统进行处理之前添加化学氧化方法，酸碱废水处理系统则进入膜处理系统进行处理。 添加前添加“pH调节+混凝沉淀”预处理。 各膜处理系统的出水（约占废水总量的50%）排入回用池，回用于电镀生产线产生废水的过程中。 膜处理系统产生的浓缩水进一步处理。
经三元合金（含铅）废水处理系统膜处理后的浓水，经过“破络+混凝沉淀+蒸发冷凝”后进入生化系统进行处理。 其他重金属废水处理系统膜处理后的浓水经过“破络+混凝沉淀”。 +石英砂过滤+活性炭过滤+重金属防护（离子交换树脂）”处理后进入生化系统进行处理。电镀镍废水处理系统膜处理浓缩水与膜处理浓缩水一起进行混凝沉淀处理化工镍废水处理系统的水，经过“石英砂过滤+活性炭过滤+重金属防护（离子交换树脂）”处理后，进入生化系统进行处理，酸碱废水处理系统膜处理浓水为经管式膜系统处理后进入生化系统进行处理，生化系统采用“水解酸化+接触氧化+MBR”工艺，达到《重庆市污水污染物自愿排放标准》表1排放限值《电镀行业》（T/CQSES 02-2017）（锡达到参考上海地方标准《废水综合排放标准》（DB31/199-2018）浓度限值（5mg/L））通过市政管网排放进入永川污水处理厂（三期）进一步处理。 本项目产生的溅射生产废水、机加工清洗废水、热处理清洗废水、探伤生产废水、轴承/轴套喷涂生产废水和非电镀车间生活污水总量约为63.06立方米/天，进入厂区。 1.企业自行设立。 非电镀废水处理站一座，设计废水处理能力100立方米/日。 对轴承/轴套喷涂产生的含镍、钒废水进行收集，并通过“两次化学沉淀+活性炭吸附+离子交换”进行预处理。 探伤生产废水经探伤水处理一体机预处理后，经过“格栅+隔油+一级MO氧化+絮凝沉淀+气浮+二级MO氧化+废水综合调节池+UASB反应设备” +接触氧化设备+沉淀”处理，达到《污水综合排放标准》（-1996年）三级标准（含石油类、氟化物、总锰、总锌、邻二甲苯、间二甲苯和对二甲苯等）其他特征因子均满足《污水综合排放标准》（-1996年）一级标准，预处理设施排放口总镍达到《污水综合排放标准》第一类污染物最高允许排放浓度预处理设施排放口，钒达到上海市地方标准《废水综合排放标准》（DB31）。 /199-2018）浓度限值（1mg/L）、氨氮、总氮、总磷符合《城镇下水道污水排放水质标准》（GB/-2015B级标准），排入永川通过市政管网进入污水处理厂（三期）进一步处理。 本项目电镀废水处理站和非电镀废水处理站达到处理标准后，废水将进入市政管网，排入永川污水处理厂（三期）进一步处理。 电镀废水处理站废水口、非电镀废水处理站废水口、企业一般废水口均安装在线监测装置。 采取上述措施后，拟建项目废水排放对区域地表水环境质量的影响可以接受。
（3）地下水：本项目电镀车间各镀槽及其他镀槽均架空设置40厘米； 电镀废水处理站各水池架空布置，采用废水收集池收集废水； 生产废水输送管网采用“可视化”设计； 采取分区防渗措施：电镀车间、轴承喷涂车间、铸造车间、溅射车间、焊接及超音速火焰喷涂车间、化学品仓库、危险废物暂存间、废水处理站、废气处理塔等区域列为重点防渗区域。 防渗层的防渗性能不应低于渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的6米厚粘土层的防渗性能。 危险废物暂存间还应当符合《危险废物贮存污染控制标准》（2001）及其修订要求； 设置地下水监测井，建立地下水监测环境管理制度，发现问题及时采取措施。 采取上述措施后，对地下水的环境影响可以接受。
（4）土壤：项目采取废气治理、加强厂区绿化、生产废水输送管网“可视化”设计、分区防渗、建立物料泄漏收集系统、设置事故水等措施后项目土壤环境影响可接受。
（5）声环境：工程合理布局并采取减振、隔声等降噪措施后，厂界西侧噪声可满足《环境噪声》四类标准要求。 《工业企业厂界排放标准》（-2008）。 东侧、东南侧厂界能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（-2008年）三类标准要求，北侧、西南侧厂界能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（-2008年）三类标准要求。 《工业企业厂界排放标准》（-2008）2类标准要求。
（6）固体废物：项目产生的生活垃圾交环卫部门处置； 干法废金属屑等一般工业固体废物取出回收利用，无法回收的一般工业固体废物交一般工业固体废物处理单位处置； 废槽渣、废槽液、废滤芯、废有机清洗剂、废显影剂、含铅废气处理污泥、铸造渣、废石棉纸板、废切削液、废矿物油及含矿物油废物、油漆矿渣、废活性炭、废过滤棉、废紫外线灯管、电镀废水处理站污泥、非电镀废水处理站污泥、受危险化学品污染的废包装材料、废劳动防护用品等危险废物应移交单位具有相应的危险废物处理资质。 企业设立面积26平方米的危险废物暂存间，暂存电镀车间产生的危险废物，设立面积48平方米的危险废物暂存间，暂存除电镀车间外其他车间产生的危险废物。 浪费。 厂内临时贮存危险废物应符合《危险废物贮存污染控制标准》（-2001）及其修订案的相关要求。 危险废物转移必须按照《危险废物转移管理办法》（生态环境部、公安部、交通运输部令第23号）要求执行。 企业委托他人运输、利用、处置工业固体废物的，应当核实受托人的资质和技术能力，依法签订书面合同，并在合同中载明污染防治要求。 。 采取上述措施后，项目固体废物可得到综合利用和妥善处置，不会对周围环境造成二次污染。
（7）环境风险：本项目采取的环境风险防范措施主要包括：按相关区域要求采取防腐、防渗措施； 电镀生产线、废气净化塔等安装水盘； 生产车间涉水区域、液库、甲醇、气站、危险化学品仓库、危险废物暂存间等设置围堰（或水线、沟渠）和收集罐； 电镀废水处理站设有各类废水应急收集池，电镀废水收集池和应急池均已建成重点防渗地下室； 污水处理站内各类化学品储罐设置围堰； 设置容积500立方米的初期雨水池，收集202#滑动轴承生产厂房集水区初期雨水； 非电镀废水处理站 设置容量100立方米的事故应急池； 制定环境风险应急预案并定期进行演练。 采取上述措施后，拟建项目的环境风险是可以防范和控制的。
（8）总量控制：项目废水污染物化学需氧量、氨氮、总铅排放总量分别为1.305吨/年、0.131吨/年、0.00001吨/年； 该项目大气污染物氮氧化物、非甲烷总烃有组织排放总量分别为0.0518吨/年、1.2365吨/年。