一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置专利
[0035] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。 [0037] 一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，如图1-8所示，包括工作平台1、气缸2、上模3、侧模4，置板7、底模8和圆杆12； 工作平台1与气缸2固定； 气缸2的伸缩部分与上模3固定。 上模3与侧模4连接； 工作平台1上放置有放置板7。 放置板7与底模8固定连接； 放置板7连接有圆杆12，圆杆12位于下模8的中心，圆杆12穿过下模8。 [0038] 还包括活动环5、压缩弹簧6、推杆1 9、顶板10、推杆2 11、气管13、气囊14和吹气口 15 ; 侧模4上固定有动环5，动环5位于上模3的上方。 动环5固定连接有四个压缩弹簧6，所有压缩弹簧6均与上模3固定连接。 放置板7固定连接有两个推杆9。 所有推杆9的伸缩部分共同固定有顶板10，顶板10位于下模8内部，推杆9的伸缩部分穿过下模8。 放置板7与推杆2 11固定连接。 推杆2 11的伸缩部固定于圆杆12，圆杆12固定于推杆11的伸缩部。杆12为中空结构，圆杆12为中空结构。 圆杆12连接气管13，气管13内设有泵。 圆杆12固定连接并连接有四个气囊14。 每个气囊14上设有吹气口15，吹气口15上设有圆杆12。吹气口15上设有阀门。 [0039] 还包括收集箱101; 放置板7与收集箱101固定连接，底模8位于收集箱101内部。
还包括推杆三102、电动转环103、滑环板104和刷毛105 ； 放置板7固定连接有三个推杆102。 所有推杆三个伸缩件102共同固定有一个电动转环103； 电动转体103的转动部分固定连接有滑环板104，滑环板104与收集箱101配合。 [0041] 滑环板104上设有刷毛105。 [0041] 滑环板104上设有倾斜部104a，可引导气流向下流动，将挤出的颗粒收集在收集箱101中。上述实施例为：具体工作时，先准备好所需的颗粒，然后通过人工或设备将多余的颗粒添加到底模8中，然后控制气缸2带动上模3和边模4向下运动到下模8中。下模8。如图3所示，将添加的颗粒材料压制成罐状磁芯100。此时，上模3和侧模4形成上模，下模8和下模8构成上模。圆杆12形成下模； [0043] 压制完成后，开始脱模步骤。 此时，上模和下模与罐状磁芯100紧密接触。如果上模和下模直接分离，则在摩擦力的作用下，成型的罐状磁芯铁芯100将受到向上的拉力和向下的拉力。 此外，在脱模时，罐状磁芯100容易因拉扯而损坏，且脱模后无法保证罐状磁芯100成型。 型芯100无论是留在上模还是下模，都很难用取料机定点自动取出； 因此，脱模时，首先控制气管13内的泵将外界空气泵入圆杆12内，气体通过圆杆12。 杆12进入气囊14并控制吹气口15内的阀门关闭，使气囊14膨胀。 然后控制气缸2带动上模3向上运动。 由于气囊14的膨胀限制了可动环5，所以侧模4不与顶模接触。 3一起向上移动，压缩弹簧6被压缩。 此时，上模3与罐状磁芯100分离，然后控制气缸2停止驱动上模3移动； 上模3运动过程中，当压缩弹簧6压缩到极限时限内，控制上模3停止运动，控制气管13内的泵，减少气体输入量进入气囊14，控制吹气口15内的阀门打开，使气囊14排气收缩，控制推杆2 11。 带动圆杆12向下运动，使气囊14穿过活动环5，运动到罐状磁芯100与上模3之间。此时，活动环5失去约束。气囊14的弹力作用下，在压缩弹簧6的回弹作用下，带动边模4反复上下滑动。 罐状磁芯100在压制过程中，过多的原材料会造成表面残留颗粒，需要后续的打磨和抛光，使表面光滑，此时罐状磁芯100与边模4接触紧密，接触部位之间的摩擦力较大。 直接脱模容易因摩擦力而导致壶形磁芯100破裂。 它通过侧模4上下滑动，擦掉罐状磁芯100表面残留的松散颗粒。这些被擦掉的颗粒会在侧模4和罐状磁芯100之间，使得后续侧模4脱模时，这些被磨掉的颗粒材料将起到滚动介质的作用，将侧模4与罐状磁芯100脱模分离过程中的滑动摩擦转化为摩擦力。颗粒材料作为滚动介质的滚动摩擦，从而减小侧模4与罐状磁芯100之间的摩擦力，防止脱模时罐状磁芯100破裂。 然后通入气体使气囊14膨胀并对罐状磁芯100进行约束。 当气囊14膨胀并限制罐状磁芯100时，继续控制气缸2带动侧模4向上运动，使侧模4与罐状磁芯100分离，完成脱模上模的； 脱模过程中，罐状磁芯100不会受气囊14的约束。侧模4移动并始终位于底模8内，因此，在脱模过程中，罐状磁芯100不会受到气囊14的约束。 需要说明的是，边模4上下滑动时，也可带动罐状磁芯100轻微上下滑动，从而初步将罐状磁芯100与模具分离。 ; [0044] 然后减少进入气囊14的气体流量，控制吹气口 15内的阀门打开使其收缩，并控制推杆2 11带动圆杆12向下移动，使得圆杆12移出罐形磁芯100外部，与罐形磁芯100分离，然后控制推杆19带动顶板10向上移动，使得顶板10推动将罐状磁芯100从下模具8中取出，完成罐状磁芯100的脱模步骤； 通过将侧模4、上模3、圆杆12和下模8逐渐与罐状磁芯100分离，减少了脱模时模具与罐状磁芯100之间的摩擦力，避免了脱模时模具与罐状磁芯100之间的摩擦。直接脱模导致罐状磁芯100损坏； 当侧模4、上模3和圆杆12脱模过程中，吹气口15仍位于罐状磁芯100上方时，此时对吹气口15进行控制。 打开阀门，脱模过程中，通过吹气口 15不断向外吹气，将脱模带出的残留粒料吹出，避免罐表面残留过多粒料。形磁芯100，这将导致随后的烧结。 之后，表面变得更加粗糙、不平整； [0045] 并且，在向底模8添加颗粒时，为了减少多余的颗粒溢出底模8之外，以及便于多余颗粒的集中收集和再利用，避免浪费，通过设置在底模8上的收集箱101底模8周边，添加时可收集过多溢出的颗粒物料； 在后续的压制过程中，控制推杆3 102驱动电动转体103，滑环板104和刷毛105向上移动，使刷毛105位于下模8上方，电动驱动转体103控制转体103带动滑环板104和刷毛105转动。 在压制过程中，多余的颗粒材料被挤出。 当刷毛105旋转时，挤出的颗粒被刷下来，以防止挤出的颗粒粘附到模具的表面。 过多的堆积会增加模具的摩擦和磨损，降低模具的使用寿命； 同时，在吹出口 15处，当将脱模带出的残留粒料从底模8与边模4之间吹出时，由于该粒料本身是细粒粉末，因此将其吹出。直接导致颗粒物料飞扬。 吹出的粒状物料也可以通过刷毛105吹出。颗粒被吸收和拦截，防止它们被直接吹走。 同时，滑环板104上设有倾斜部104a，可引导吹出的气流向下流动，带动颗粒向下运动并收集于收集箱101内。
实施例2 [0047] 在实施例1的基础上，如图9-10所示，还包括刮擦系统，滑环板104与刮擦系统连接； 刮擦系统包括四个推杆。 201、刮刀202和推块203； 两个推杆201与滑环板104固定连接。 每个推杆201的伸缩部分固定有刮刀202，刮刀202与滑环板104滑动连接。 刮刀202具有收集槽202a。 刮削时，通过收集槽202a收集刮下的碎屑，防止碎屑直接落入罐形磁芯100内，增大罐形磁芯100的表面积。残留的碎屑会影响后续的烧结； 滑环板104上固定有若干个推块203，推块203分别与刮刀202相对应，推块203位于收集槽202a内。 203可以完全堵塞收集槽202a。 [0048] 刮刀202位于收集槽202a开口下方的一侧设置为倾斜的，使得刮除的碎屑能够被引导并转移到收集槽202a中。 [0049] 收集槽202a的底面设置为倾斜形状，靠近滑环板104中心的一端高，远离滑环板104中心的一端低。 收集时，可将收集到的碎屑引向罐形磁芯100。将其转移至外部，以避免过多收集而使碎屑残留在罐形磁芯100内。 在压制过程中，过多的颗粒材料从上模和下模之间挤出，导致随后压制的罐状磁芯100的上表面出现毛刺。 如果不立即去除毛刺，而是在烧成成型后进行抛光。 由于烧制硬化，毛刺将变得更难以去除。 因此，在上模3和侧模4脱模后，控制推杆4 201带动刮刀202移动，从而使刮刀202移动。 板202移动与圆杆12接触，然后控制电动转体103带动滑环板104、刮刀202等连接件旋转，罐形件上表面的毛刺被去除。通过刮刀202的旋转对磁芯100进行刮削，在刮削过程中，由于此时上模3和侧模4脱模后，罐体中部已形成空槽。异形磁芯100。如果不限制碎屑，将导致刮下的碎屑掉落。 在空槽中，位于收集槽202a的开口下方的刮刀20的一侧设置为倾斜形状。 刮削时，刮下的碎屑可随着旋转转移至收集槽202a中。 通过收集槽202a及时收集刮下的碎屑，避免碎屑直接落入罐形磁芯100内，增加罐形磁芯100表面的残留碎屑，影响后续的烧结； 而在刮擦清洁时，收集槽202a内部会继续收集杂物，使得当收集槽202a满时，无法继续收集杂物。 因此，通过将收集槽202a的底面设置为倾斜形状，可以在收集期间将所收集的碎片推向罐形磁芯100。 碎片被外部传送至收集箱101上方的收集槽202a所在的区域。此时，碎片继续被收集并朝向收集箱101上方的收集槽202a的区域。收集箱101上方的收集槽202a的区域被收集，大量杂物被收集后，杂物直接溢出并落入下方的收集箱101中收集，从而防止了位于收集箱101上方的收集槽202a的区域被收集。罐状磁芯100收集过多而无法继续收集，而残留在罐状磁芯中。 100以内，影响后续烧结工作； 此时，气囊14位于罐状芯体100的上方。 当刮刀202进行刮擦时，当刮刀202的收集槽202a旋转并与吹气口 15连通时，吹气口 15对向收集槽202a内吹入空气，也可以将收集到的碎屑从远离罐状磁芯100的一端吹走。 [0051] 完成罐形磁芯100上表面毛刺的刮除后，控制推杆四201带动刮刀202将其去除。 清除过程中，收集槽202a上收集的碎屑通过推块203推出，收集到下方的收集盒101中； 然后进行后续脱模。
实施例3 [0053] 在实施例2的基础上，如图11-14所示，还包括分拣系统，工作平台1远离气缸2的一侧连接有分拣系统； 分拣系统包括旋转组件、电动滚筒311、传送带312、平板313、弹性顶块314、摄像头315、电动滚筒2 316、转盘317、垃圾箱318和成品产品盒319； 工作平台1连接有旋转组件，旋转组件用于带动放置板7旋转，工作平台1固定连接有两个电动滚轮311。 电动滚筒311的所有转动部件均连接有传送带312共同转动，传送带312由弹性材料制成。 工作平台1固定有平板313，平板313位于传送带312的内部空间； 平板313上固定有数个弹性顶块314。 工作平台1固定有八个摄像头315； 工作平台1固定有电动滚轮。 两个316； 电动滚筒二316的转动部分固定有拨板317，拨板317位于输送带312输送方向端部的上方。 工作平台1上固定连接有废料盒318和成品盒319，废料盒318和成品盒319位于输送带312输送方向端部的下方。 还包括导向板321、转轴322、活动板323、扭簧324和梳板325； 工作平台1与导向板321固定连接，导向板321位于传送带312与成品盒319之间。 工作平台1与转轴322转动连接，转轴322与导向板321转动连接。 转轴322固接扭簧324，扭簧324与工作平台1固接。 转轴322固定连接有活动板323，活动板323的表面设有若干凹槽。 导向板321远离转轴322的一端固定连接有梳板325，梳板325与传送带312的下表面接触。
[0055] 传送带312的表面设有许多细毛，通过这些细毛可以吸附颗粒状物料，避免产生灰尘。 旋转组件包括电机301和旋转杆302； 工作平台1与电机301固定连接。 电机301的输出端与旋转杆302固定连接，旋转杆302与放置板7固定连接。脱模完成后，残留的颗粒物料仍会附着在模具表面的空槽中。罐状磁芯100。如果直接进行后续的烧结，就会导致这些粒状材料被烧结固定在罐状磁芯100的表面上，增加了后续抛光的负担； 上模3和侧模4脱模后，首先控制电机301带动旋转杆302、放置板7等连接件从前向后顺时针旋转90度，然后控制推杆9驱动顶板10将罐状磁芯100从下模8中顶出。罐状磁芯100被顶出并落在传送带312上。罐状磁芯100在自身的作用下挤压弹性。重量。 顶块314在弹性顶块314的作用下，使罐形磁芯100在传送带312上不断跳动，从而抖落附着在罐形磁芯100表面的颗粒，传送带312的表面设有数根细毛，通过密集的细毛，一方面对罐状磁芯100进行缓冲，减少颗粒因下落振动而被抖落的可能性； 另一方面，打动的罐状磁芯100会受到挤压，致密的细毛不断地分离和粘在一起。 分离时，颗粒状物料会落入致密的细毛中。 关闭时，浓密的细毛可以拦截摇动的颗粒状物质，使其无法逃逸到空气中，避免造成损坏。 灰尘; 然后控制电动滚筒311带动传送带312转动，使罐状磁芯100向右移动。 在移动的同时，通过摄像头315对罐状磁芯100进行多角度拍照检查，以识别罐状磁芯。 100个符合标准实现罐状磁芯100个自动分选； 当检测到罐状磁芯100表面有间隙、松紧时，控制电动滚轮2 316带动转盘317从上到下反方向看。 时针转动，使表盘317接触传送带312的前侧，当罐形磁芯100向右运动时，在表盘317的限制和引导下，罐形磁芯100在芯100只能从传送带312的后侧移动，该侧向右移动，最后落入废物箱318； 当检测到罐形磁芯100符合标准时，采用同样的原理，顺时针转动转盘317，使罐形磁芯100落入成品盒319内，罐形磁芯核心100最终由工作人员转移； [0058] 由于传送带312表面有抖落的粒状物料，为了防止粒状物料随罐状磁芯100一起落入成品盒319内； 当传送带312旋转时。 当位于传送带312上方的颗粒向下旋转时，极少量的颗粒会从细羊毛的表面直接落到传送带312与成品盒319之间的导板321上。废料盒318由于俯视时呈L形，因此废料箱318部分位于导流板321的下方。这部分粒状物料经导流板321引导后落入下方的废料箱318内。 [0059] 当罐形磁芯100移动到传送带312的右端时，在传送带312的传动下，罐形磁芯100向右移动并接触活动板323，并且接触可动板323表面的凹槽侧。 核心100继续移动。 当罐形磁芯100与传送带312分离时，罐形磁芯100的重心已转移到活动板323上，如图14所示。此时，在影响下，罐形磁芯100的重量向下，导致活动板323旋转成倾斜形状，扭簧324变形，然后罐形磁芯100在活动板323的凹槽侧滑动，罐状磁芯100与传送带312通过活动板323连接，刮掉接触面上附着的颗粒，最后清洁罐状磁芯100的表面，消除杂质。最大限度地减少了罐状磁芯100表面多余颗粒的存在，并降低了烧成后抛光的压力。 当型芯100滑出活动板323并落入成品盒319内后，活动板323失压，在扭簧324的作用下复位，将凹槽中刮落的颗粒抖落； 无论罐状磁芯100以何种形式传送，其在通过活动板323时都可以滑动，进而刮掉罐状磁芯100与传送带312接触面上的残留颗粒。 ; 需要说明的是，当传送带312转动并通过梳板325时，可以通过梳板325对细毛进行梳理，并将细毛表面的颗粒清理并收集在下方的废物箱318，以便后续的细毛可以重复使用。 以上所述仅为本发明的一个实施例而已，并不限制本发明的专利范围。 凡是利用本发明的说明书内容所做出的等效结构或等效工艺变换，或者直接或间接应用于其他相关技术领域，均同样包含在本发明的专利保护范围之内。