第一章：养殖废水处理工艺简介
1、预处理（过滤、离心、沉淀）
无论采用何种技术或综合措施处理畜禽养殖废水，都必须采取一定的预处理措施。 预处理可以减少废水污染物的负荷，并防止大的固体或碎片进入后续处理过程，造成设备的堵塞或损坏。 对于废水中的大颗粒物或易沉降物质，畜禽养殖业采用过滤、离心、沉淀等固液分离技术进行预处理。 常用的设备有格栅、沉淀池、筛网等，格栅是污水处理过程中必不可少的组成部分。 其作用是阻挡污水中较大的漂浮物和悬浮物，避免堵塞孔洞、闸门和管道，并保护水泵等机械设备。
目前，所有有污水处理设施的养殖场基本上都在养殖场外串联有2至3个沉淀池，对粪便进行过滤、沉淀和氧化分解等处理。
2、厌氧处理技术：厌氧接触法（ ）工艺出现于20世纪50年代。 此后，随着厌氧过滤器AF（）和上流式厌氧污泥床UASB（床）的发明，促进了污泥浓度的提高。 并以提高废水与污泥混合效果为基础，开发了系列高负荷厌氧反应器，并逐步应用于畜牧污水处理。 厌氧处理的特点是成本低、占地小、能源需求低，还可以产生沼气； 并且处理过程不需要氧气，不受氧传递能力的限制，因此具有较高的有机物负荷潜力，可以使一些好氧微生物不能降解的部分发生有机物降解。 常用的方法有：全混合厌氧消化池、厌氧接触反应器、厌氧过滤器、上流式厌氧污泥床、厌氧流化床、上流式固体反应器等。邓良伟和陈铬明采用内循环厌氧反应器（IC）工艺处理生猪养殖场废水[4]。 TP去除率达到53.8%，COD去除率达到80.3%，BOD5去除率达到95.8%，SS去除率达到78%，沼气产量达到1.5~3 m3·d-1。 张国志等人选取小球藻、振荡藻等藻类，采用悬浮藻法和固定藻法两种工艺净化猪粪厌氧废液，也取得了良好的效果[5]。 目前，国内养殖场废水处理主要采用上流式厌氧污泥床和上流式固体反应器工艺。 近年来，学者们对各种厌氧反应器进行了较多的研究，认为新型超高效厌氧反应器处理养猪场污水中的有机污染物具有广阔的前景。 3.3 好氧处理技术
好氧处理的基本原理是利用微生物在好氧条件下分解有机物，同时合成自身细胞（活性污泥）。 在好氧处理中，可生物降解的有机物最终可以完全氧化成简单的无机物。 该方法主要包括活性污泥法和生物滤池法、生物转盘法、生物接触氧化法、序批式活性污泥法、A/O法和氧化沟法。 采用好氧技术对畜禽废水进行生物处理。 该领域研究最多的是水解与SBR相结合的工艺。 SBR（间歇）工艺，即顺序间歇式活性污泥工艺，是在传统Fill-Draw系统的基础上改进和发展的间歇式活性污泥工艺[6]。 它将污水处理结构从空间序列转变为时间序列，进水、反应、沉淀、排水、闲置等循环在同一结构中进行。 当SBR与水解相结合处理畜禽废水时，水解工艺对CODCr的去除率较高。 SBR总磷去除率为74.1%，高浓度氨氮去除率达97%以上[7]。 此外，其他好氧处理技术也逐渐应用于畜禽废水处理，如间歇排水延迟曝气（IDEA）、循环活性污泥系统（CASS）、间歇循环延迟曝气活性污泥法（ICEAS）等。 3.4 混合加工法
上述自然处理法、厌氧法、好氧法对于处理畜禽养殖废水各有优缺点和适用范围。 为了取长补短，获得良好稳定的出水水质，在实际应用中还增设了其他处理单元。 混合处理是根据畜禽废水的量和具体情况，设计以上三种类型的组合，或以它们为主体，与其他处理方法相结合，共同处理畜禽废水。 该方法能够以较低的加工成本取得较好的效果。 彭军等. 选择厌氧兼性组合生物池作为主要工艺，将上流式厌氧污泥床移植到兼性池中。 养猪场废水处理后，其BOD5、CODCr、NH4+-N由9 000、14 000、1 200转化为20、60、65 mg·L-1，成功解决了两大问题热带地区规模化养猪场污水污染负荷高、养猪业利润低等问题[8]。 杭州西子农场采用厌氧和好氧联合处理工艺。 处理后，水中CODCr约为400 mg·L-1，BOD5为140 mg·L-1，基本满足废水排放标准[9]。 韩丽萍采用直接投加优势菌的方法，可以大大提高原有自然处理系统的能力，提高水或土壤中难降解有机物的降解能力[10]。 深圳市农牧实业公司污水处理工程流程为污水→固液分离→调节池→上流式厌氧消化→植物池→鱼池→排放。 处理后的废水还可达到深圳市废水排放标准[11]。
李金秀等. 使用ASBR-SBR组合反应器系统。 ASBR作为预处理器（厌氧），主要用于去除有机物，SBR（好氧）用于生物反硝化处理[12]。 膜生物反应器是膜分离技术与生物反应器相结合的新型生化反应系统。 它取代了传统的膜式二沉池，具有出水稳定、活性污泥浓度高、抗冲击负荷能力强、残留污泥少、装置结构紧凑、占地面积小等特点。 近年来逐渐应用于各种污水的处理。 范建伟和张杰利用膜生物反应器处理上海郊区一家畜禽养殖场排出的废水。 经过一段时间的调整，处理系统逐渐稳定，出水达到国家一级排放标准[13]。 畜禽养殖废水是比较难处理的有机废水，主要是其排水量大、温度低、废水中固液混合、有机物含量高、固体体积小，分离困难，冲洗时间比较长。 注意力集中就不可能持续进行。 由于废水中COD、BOD等指标严重超标，悬浮物量大，氮磷含量丰富，氨氮含量高且去除困难，难以满足只需采用物理、化学或生物处理方法即可达到排放要求。 因此，一般养殖场的废水处理需要采用多种处理方法相结合的方式。 根据畜禽废水的特点和利用方法，可采用上述不同的处理技术。 典型工艺流程如图1所示
第二部分：选矿厂废水处理简介
一、概述
选矿厂生产排水的成分与原矿的成分、品位和分离方法有关。生产排水可能超过国家工业“三废”排放标准的项目包括：pH值、悬浮物、氰化物、氟化物、硫化物、化学耗氧量和重金属离子等。
根据选矿厂废水中所含的污染物，大致可分为三类：含悬浮物废水、含氰化物废水、含有机选矿剂废水。 然而，对于选矿厂来说，重力、磁力和浮选厂的废水中含有大量的悬浮物，而其他污染物则与分离方法和矿石类型有关。 例如，浮选厂的排水中含有有机选矿剂、铅、锌、钨、钼、金选矿厂的废水中含有氰化物等物质。
选矿厂废水处理的一般原则是：
（1）充分利用尾矿库进行澄清和自然净化。
（2）自然沉降不能满足排放要求时，应采用添加絮凝剂、化学品或其他方法。
(3)如需使用化学药剂治疗，宜尽量使用一种药剂。 如果不可能的话，可以根据污染情况使用几种化学品，但化学品的种类不宜过多。
（4）所用化学品应无毒、低毒、高效或污染少、价廉易得。 选矿厂废水处理最常用的药剂是石灰。
（5）对废水的成分进行分析研究，利用其不同性质，实现以废综合处理。
2.含悬浮物废水的处理
1）自然降水
选矿厂含悬浮物的废水包括尾矿、湿式收尘和冲洗地下水等。尾矿水一般沉降在尾矿库中，湿式收尘和冲洗地表水沉降在沉淀池或浓缩池中。 固液分离后的上清液回用于生产或当水质达到排放标准时直接排放。
2）添加化学物质沉淀
有的选矿厂，磨矿粒度太细或添加一些选矿剂，导致细尾矿悬浮在尾矿水中，长期无法澄清。 需要添加化学药剂进行处理。 化学药剂通常采用3号絮凝剂或石灰。
例：桃林选矿厂尾矿水中含有水玻璃和油酸。 细尾矿悬浮在水中，不能长时间澄清。 添加石灰后，可达到更好的澄清效果。 石灰的添加量约为浆料的0.3%至0.5%。
3、氰化物废水处理
金、钨、钼、铅、锌等选矿厂均排放含氰废水。 金选厂含氰废水主要为贫氰液，氰化物含量较高，一般在200mg/L以上，最高可达2000mg/L。 含钨、钼、铅、锌氰化废水主要是精矿脱水排出的废水，氟含量一般较低，在30～100mg/L之间。 尾矿水中氰化物含量更低，一般小于20mg/L。 根据废水中氰化物含量进行回收处理。
1）回收方法
一般用于氰化物含量较高的废水。
向含氰废水中加入硫酸，在发生塔中生成氰化氢气体，然后将氰化氢气体送入吸收塔与氢氧化钠溶液反应生成氰化钠溶液。 在生产中重复使用。
发生器塔中氯化物的回收率一般在90%左右。 仍有10%的氰化物随发电机塔排水排出。 需加入石灰乳调节pH值至9-10。 经浓缩池沉淀后，底流含有氢氧化铜。 压滤机压榨脱水回收铜等金属，上清液中添加漂白粉去除氰化物。 当投加比CN:Cl=1:9~13时，氰化物含量可达到国家工业“三废”排放标准。
例：山东某金矿贫氰液pH=12，含氰化物1200-/L，铜300-500mg/L，锌230mg/L，硫氰化物800mg/L。 通过恢复方法进行恢复。 生产中使用氰化钠。 系统处理能力为50mg/L，其主要技术经济指标如下：
硫酸用量：6公斤/立方米废水。
氢氧化钠用量：NaOH:CN=1:l。
漂白粉用量：1.7~3.2公斤/立方米废水。
日回收氰化钠：50～90公斤。
日回收铜量：13～21公斤。
每立方米处理贫液回收氰化钠价值：9元
每立方米贫液处理成本：6元
每立方米处理贫液利润：3元
处理后的排水指标达到国家工业“三废”排放标准。
2）治疗方法
一般用于氰化物含量较低的废水。 处理方法很多，有碱性氯化法、硫酸亚铁-石灰法、汽提法、吸附法、电解法等。其中硫酸亚铁-石灰法和汽提法处理效率较低。 处理后的废水达不到国家工业“三废”排放标准，极易造成二次污染。 电解法和吸附法的处理费用昂贵，因此碱性氯化是常用的处理方法。 此外，自然净化对含氰废水的处理也有一定的效果。 A碱性氯化法
在含氰废水中加入石灰乳，使pH值保持在8.5～11L之间，加入漂白粉或液氯，将氰化物氧化成二氧化碳和氮气。
用药用量一般为CN:Cl:CaO=l:6.83:4.31
例：某金选矿厂贫氰液排放量为35立方米/天，其成分见表31.4.2。 碱氯化处理每立方米废气氯气消耗量为6.5公斤，石灰消耗量为22公斤。 处理后水氰化物含量0.34mg/L，pH为8。满足国家工业“三废”排放标准。
B 自然净化
自然净化的效果与环境温度、持续时间、与空气的接触条件等因素有关。
4、有机选矿剂废水处理
有机选矿剂废水的性质与水中所含化学物质的种类有关。 当水中含有少量黄药、黑木耳（如：黄药含量0.05mg/L）、松根油时，人们会闻到难闻的气味，并在水面产生令人厌恶的泡沫。
1）自然净化
自然净化的处理效果与时间、温度等因素有关。 大冶选矿厂尾矿水有机选矿剂自然净化效果见表31.4.4和表31.4.5。
2）化学剂法
添加石灰乳、漂白粉等化学药剂处理，效果见表31.4.6。
3）吸附法
用铅锌矿或活性炭吸附：
铅锌矿石吸附
铅锌矿对黄药、松根油有较好的净化效果，但对黑药效果较差。 黑粉去除率约为80%。
将铅锌矿石破碎至0.10-0.15毫米，与废水混合，处理后的矿粉返回球磨机。 每处理1毫克有机药剂需要200毫克铅锌矿粉。
B活性炭吸附
利用活性炭吸附黄药和松根油
第三部分：几种工业废水处理工艺（总计）
几种工业废水处理工艺
1.表面处理废水1抛光抛光废水
零件研磨抛光过程中，由于磨料和抛光剂的存在，废水中的主要污染物为COD、BOD、SS。
参考工艺流程废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放2次除油脱脂废水
常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂等。 除有机溶剂脱脂外，其他脱脂工艺均含有碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。参考工艺废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放
这类废水一般含有乳化油。 气浮前应添加CaCl2破乳剂，以打破乳化油，有利于气浮设备去除。
当废水中COD浓度较高时，可先采用厌氧生化处理。 如果不高，只能采用好氧生化处理。 3 酸洗磷化废水
酸洗废水主要产生于钢件酸洗除锈过程中。 废水pH一般为2-3，存在高浓度Fe2+和高浓度SS。参考工艺流程废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→ pH回调池→排放4次磷化废水
磷化废水又称磷化废水。 是指铁件在含有锰、铁、锌等的磷酸盐溶液中经过化学处理，表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜。 它作为喷涂的底层，可防止铁件生锈。 。 此类废水的主要污染物为：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。
参考工艺流程废水→调节池→初混凝反应池→沉淀池→二混凝反应池→二沉池→过滤池→排放5铝的阳极氧化废水
所含污染物主要为pH、COD、PO43-、SS等，因此阳极氧化废水可采用磷化废水处理工艺进行处理。
2、电镀废水
电镀生产工艺有很多种。 由于电镀工艺不同，产生的废水也不同。 一般电镀企业排放的废水包括酸碱等前处理废水、含氰废水以及氰化镀铜的含铜废水等。 、含镍废水、含铬废水等重金属废水。 另外，还产生多种电镀废液。针对含有不同种类污染物的电镀废水，有不同的处理方法，现介绍如下： 1 含氰废水
目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法。 必须注意的是，含氰废水必须与其他废水严格分开，避免与镍、铁等金属离子混合，否则将难以处理。 该方法的原理是利用氯基氧化剂在碱性条件下破坏去除废水中的氰化物。 治疗过程分为两个阶段。 第一阶段是将氰化物氧化成氰酸盐，这并不完全破坏氰化物。 ，称为不完全氧化阶段。 第二阶段是氰酸盐进一步氧化分解为二氧化碳和水，称为完全氧化阶段。
参考工艺流程含氰废水→调节池→一级破氰池→二级破氰池→倾斜沉淀池→过滤池→回调池→排放反应条件控制：
一级氧化破氰：pH值10~11； 理论用量：简单氰化物CN-:Cl2=1:2.73，复合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。 使用ORP仪控制反应终点为300～350mv，反应时间为10～15分钟。 二次氧化破氰：pH值7~8（用H2SO4回忆）； 理论用量：简单氰化物CN-:Cl2=1:4.09，复合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。 使用ORP仪控制反应终点为600-700mv； 反应时间为10-30分钟。 反应水余氯浓度控制在3～5mg/1。 将处理后的含氰废水混入电镀综合废水中一起处理。 2 含铬废水
含六价铬的废水一般采用铬还原法处理。 该法的原理是在酸性条件下加入硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、二氧化硫等还原剂，将六价铬还原为三价铬。 然后加入氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调节pH值，生成三价氢氧化铬沉淀，从废水中分离。
参考工艺流程：含Cr6+废水→调节池→还原反应池→混凝反应池→沉淀池→过滤器→pH回调池→减排反应条件控制：加硫酸调节pH值至2.5~3，添加还原剂进行反应，用ORP仪控制反应终点在300-330mv。 具体需要通过调试来确定。 反应时间约为15-20分钟。 混合可以通过机械混合、压缩空气混合或液压混合来进行。
混凝反应控制条件：pH值：7～9，反应时间：15～20分钟。 3 综合重金属废水
综合重金属废水由含铜、镍、锌等非络合物的非络合重金属废水以及酸碱预处理废水组成。 此类废水处理方法比较简单，一般采用在碱性条件下产生氢氧化物沉淀的工艺进行处理。参考综合重金属废水→调节池→快速搅拌池→慢速搅拌池→斜管沉淀的工艺流程罐→过滤→pH回调罐→排放
反应条件一般控制在pH值9～10，具体最佳pH条件在调试时确定。 反应时间快混罐为20～30分钟，慢混罐为10～20分钟。 最好的混合方法是机械混合，但也可以采用空气混合。 4 各类电镀废水综合处理
当电镀厂存在多种电镀废水时，如含氰废水、含六价铬废水、酸碱、重金属铜、镍、锌等综合废水，一般对废水进行单独处理。 一是含氰废水、含铬废水等。废水应从生产线单独收集，含氰、含铬废水按上述相应方法处理。 处理后的废水应混入综合废水，并采用混凝沉淀法进行后续处理。
3、线路板废水 生产线路板的企业在线路板的打磨、蚀刻、电镀、孔金属化、显影、剥离等过程中都会产生线路板废水。 线路板废水主要包括以下几类：
化学沉铜和蚀刻工艺产生的络合螯合含铜废水，pH值为9～10，Cu2+浓度为100～200mg/l。 电镀、研磨、刷涂前清洗工序产生的大量酸性重金属废水（非络合铜废水），含有除Sn/Pb废水，pH值为3~4，Cu2+小于100mg/l，Sn2+小于10mg/l，并含有微量Pb2+等重金属。 干膜、剥离、显影、除墨、丝网清洗等工艺会产生浓度较高的有机油墨废液。 COD浓度一般为3000~/l。
根据线路板废水的不同特点，不同的废水必须采用不同的分流和处理方式。 1 复合含铜废水（铜氨复合废水）
此类废水中的重金属Cu2+与氨形成相对稳定的络合物。 一般的氢氧化物混凝反应方法不能形成氢氧化铜沉淀。 必须先破坏复杂的结构，然后进行混凝沉淀。 一般采用硫化法进行处理。 硫化物法是指利用硫化物中的S2-与铜氨络离子中的Cu2+生成CuS沉淀，使铜从废水中分离出来，过量的S2-与铁盐生成FeS。 沉淀去除。
参考工艺流程：铜氨络合废水→调节池→破络反应池→混凝反应池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放反应条件的控制应根据各厂水质的不同植物。 调试时确认。 一般在添加硫化物等复合破坏剂之前，将pH值调至中性或碱性，以防止硫化氢的产生。 在某些情况下，将pH值调节至弱酸性。 硫化物的投加量根据废水中铜氨离子的量确定。 一般使用过量。 在破色槽内安装ORP计进行测量。 当电位达到-300mv（经验值）时，认为硫化物过量，反应完全。 通过添加亚铁盐除去过量的硫化物。 二价铁的用量根据调试确定，通过流量计定量添加。 破色槽的反应时间为15～20分钟，凝固反应槽的反应时间为15～20分钟。 2油墨废水
由于水量较小，脱膜、脱墨废水一般采用间歇处理。 有机油墨从废水中分离出来，在酸性条件下产生悬浮固体并除去。 预处理后的油墨废水可混入综合废水中。 后续治疗也随之进行。 如果水量较大，可单独采用生化方法进行处理。
参考工艺流程：有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池或进行生化处理
当废水量较少时，反应槽表面的油墨颗粒在气泡浮力的作用下形成浮渣，可人工撇去； 当水量较大时，可用板框压滤机脱水，或撇去浮渣后进行生化处理，进一步去除COD。 3 线路板综合废水 该类废水主要为含酸碱、Cu2+、Sn2+、Pb2+等重金属的综合废水。 其处理方法与电镀综合废水相同，采用氢氧化物混凝沉淀法。 4类线路板废水综合处理
当线路板厂存在上述各类线路板废水时，铜氨络合废水、油墨废水、综合重金属废水应单独收集。 油墨废水经预处理后混入综合废水进行后续处理。 铜铵络合废水络合废水单独处理后进入一体化废水处理系统。
参考工艺流程：综合废水→综合废水池→快速搅拌池→慢速搅拌池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放常见有机污染物的废水处理技术1生活污水
较常用的生活污水处理方法是A2/O法。
参考流程：生活污水→格栅池→调节池→厌氧池→缺氧池→好氧池→混凝反应池→沉淀池→排放2印染废水
此类废水水量大、色度高、成分复杂。 一般可采用水解酸化-接触氧化-物理化学方法处理印染废水。
参考工艺流程印染废水→调节池→混凝反应池1→倾斜沉淀池→水解酸化池→接触氧化池→氧化反应池→混凝反应池2→二沉池→中间池→过滤器→澄清池→排放3 油墨废水 该类废水的特点是水量小、色度深、SS、COD浓度高。参考工艺流程油墨废水→调节池→混凝气浮池→水解酸化池→接触氧化池→混凝反应池→倾斜沉淀池→氧化池→过滤器→清水池→排放
第四部分：涂装线工艺简介
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3 涂装线工艺流程简介
涂装线的管理流程分为：前处理、粉末涂装、加热固化。 为了管理这个过程，需要注意以下几点：
(1)涂装线前处理工段的生产管理及涂装线工艺
预处理包括手动简易工艺和自动预处理工艺，后者又分为自动喷涂和自动浸喷两种工艺。 粉末涂装前必须对工件进行表面处理，去除油污和锈迹。 该工段使用的化学液体较多，主要有除锈剂、脱脂剂、表面调节剂、磷化剂等。在涂装生产线的前处理工段或车间，首先要注意的是制定建立必要的强酸、强碱的采购、运输、储存和使用制度，为作业人员提供必要的防护服，安全可靠的穿戴、装卸和配置设备，并制定发生事故时的应急措施和救援方法。 其次，在涂装生产线的前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废，在环保措施方面，需要配置抽气、排风、液排水系统和三个废物处理装置。
前处理工件的质量会因前处理液和涂装生产线工艺的不同而有所不同。 对于经过良好处理的工件，应清除所有表面油污和铁锈。 为防止短时间内再次生锈，一般应在预处理后分几步进行磷化或钝化：喷粉前，磷化件还应对化学化工件进行干燥，除去其表面的水分。 对于小批量单件生产，一般采用自然干燥、晒干、风干等方法。 对于大流量操作，一般采用低温干燥，使用烘箱或烘道。
(2)粉末涂料的组织生产
对于小批量工件，一般采用手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉还是自动喷粉，控制质量
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关闭非常重要。 必须保证喷涂工件粉化均匀、厚度一致，防止出现喷薄、漏喷、刮掉等缺陷。
在涂装生产线的过程中，还应注意工件的挂钩部分。 在进入固化过程之前，应尽可能将其上附着的粉末吹掉，以防止钩上多余的粉末凝固。 有些人在固化前去除残留的粉末是正确的。 当出现困难时，应及时将挂钩上的固化粉膜剥离，以保证挂钩具有良好的导电性，以便下一批工件轻松上粉。
(3)涂装线固化工艺生产管理
此过程中应注意的是：如果喷涂工件是小批量单件生产，在进入固化炉之前要注意防止粉末掉落。 如有沾粉现象，应及时重新喷粉。 烘烤时严格工艺、温度和时间控制，并注意防止色差、烘烤过度或时间过短造成固化不充分。
对于大批量自动输送的工件，在进入烘道前，还需仔细检查是否有漏喷、喷薄或局部抹粉的情况。 如发现不合格件，应仔细看守，防止其进入烘道，并尽可能拆除并重新喷涂。 如果个别工件因喷涂薄而失效，可从烘道固化后重新喷涂并再次固化。
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第五部分：选矿工艺简介
选矿工艺流程简介
选矿是冶炼前的准备工作。 矿石从矿山开采出来后，首先要挑选出含铁、铜、铝、锰等金属元素较高的矿石，为下一步的冶炼活动做准备。
选矿一般分为破碎、磨碎和分离三个部分。 其中，破碎分为：粗破碎、中破碎、细破碎； 选别按方法不同还可分为：磁选、重选、浮选等。
选矿的目的是提高矿石的品位。
选矿方法：
◆重力选矿法。 根据矿物密度的不同，在选矿介质中存在不同的沉降速度进行选矿。
◆磁选法。 磁选矿法是利用矿物的磁性差异来进行选矿的。 在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到分选的目的。
◆浮选选矿法。 浮选厚度方法使用矿物表面的不同亲水性来选择性地将高度疏水性矿物质浮动到泥浆表面，而用泡沫则在泥浆中保留在浆液中，从而实现了将不同矿物质分离的分离。
矿物加工后的产品：浓缩物，中间和尾矿。
◆浓缩物是指含有矿物质加工后获得的较高矿物质含量的产品。
◆中矿是矿物加工过程中的中间产品，需要进一步的矿物加工。
◆尾矿是矿物加工后留下的废物。
矿物处理过程：
（1）矿石粉碎
我国的矿产加工厂通常使用三阶段的粉碎过程，包括粗粉碎，中等压碎和精细粉碎来粉碎铁矿石。 对于粗粉碎，经常使用1.2m或15m的旋转破碎机，用于中型压碎，使用2.1m或2.2m标准的锥形破碎机，用于精细压碎，使用2.1m或2.2m的短头锥形碎锥。 被破碎的矿石的块大小不超过1m，然后经过中等和细粉碎的矿石，并将其筛选为粒径小于12mm的最终产品，并将其发送到研磨水箱。
（2）研磨过程
我国家的大部分铁矿石研磨工艺都使用了两个阶段的研磨工艺，中小型矿产加工厂主要使用一个阶段的磨削工艺。 由于采用了新的精细屏幕重新报名过程，一些集中器已从两阶段的研磨变为近年来的三阶段研磨。 所使用的研磨设备通常相对较小，最大的球磨坊为36m×6m，最大的杆磨机3.2m×4.5m，最大的自动磨机5.5m×1.8m，卵石厂2.7m×36m。
研磨后的分类基本上使用螺旋分类器。 为了提高效率，一些矿物加工厂用碳氢化合物代替了二级螺旋分类器。
(3)分选技术
1.磁铁矿厚度
它主要用于选择低级“ 样式”磁铁矿。 由于矿石具有很强的磁性，并且易于研磨和分离，因此国内磁性分离厂采用阶段研磨和多阶段的研磨过程。 以前的（单级研磨）用于粗粒磁铁矿，并使用细粒和细粒磁铁矿。 磁铁矿采用后者（两阶段或三阶段的研磨）。 我们国家开发的一系列永久性磁化使磁分离器能够实现永久性磁化。 在1970年代之后，由于推广了全国磁铁矿浓缩剂的新技术，因此浓缩率从62％提高到约66％，达到了冶金行业部设定的65％浓缩级要求。
2.弱磁铁矿石厚度
它主要用于分离赤铁矿，柠檬酸盐，镜子，媒介物，伪毛石或混合矿石，即所谓的“红矿”。 这种类型的矿石具有低级，细粒径，复杂的矿物质成分和困难的选择。 在1980年代之后，就矿物加工技术而言，有关烘焙磁分离，湿磁性磁分离，弱磁性和重力分离以及其他过程，设备和新型化学品的研究已不断改进，从而持续改善浓度等级和金属回收率。 例如， 矿产加工厂采用了一种新的磁性磁性磁性磁力磁极闭合的过程，并取得了令人鼓舞的结果。
3. Co-（相关）矿石优惠
这种类型的矿石具有复杂的组成和各种类型，因此所使用的方法，设备和过程也不同。 例如，Bayan Obo铁矿石使用反向浮选磁性分离，絮凝浮选，弱磁场 - 反向浮选磁场。 不同的过程，例如分离，弱磁性浮选和烤磁分离，用于提高铁的回收率，并全面恢复稀土氧化物。 铁矿通过通过磁分离获得了约53％的TFE的钒浓缩物。 磁性分离后的尾矿通过弱磁扫描 - 磁分离 - - - - - 上封闭干燥的电分离，以获得浓缩钛和硫 - 果胶浓缩液。 矿石，回收钛和钴。 Daye Iron Iner使用弱磁性磁性和浮选来全面恢复铁，铜，钴，硫和其他元素。
主要设备和矿产加工的引入：
（1）矿石破碎设备：
颚式破碎机：
下颌破碎机工作原理：颌骨破碎机（颌骨破碎机）具有较大的压碎比率，均匀的产品粒径，简单结构，可靠的操作，易于维护和经济的运营成本。
颌骨破碎机的常用电气设备：
锤子破碎机：
锤子破碎机的工作原理：锤子破碎机是在工业部门（例如冶金，建筑材料，化学工业和水力发电）中使用中等硬度的精细破碎石灰石，煤或其他脆性材料的主要设备之一。 它具有较高的粉碎比，高生产能力和产品均匀的粒径和其他特征。
锤子破碎机的常用电气设备：电磁耦合器
液力耦合器
（2）研磨过程设备：
球磨机：
球厂的工作原理：材料通过进料空心轴从进料设备均匀而螺旋地进入磨坊的第一个腔室。 室内有梯子衬里或波纹衬里，内部安装了不同规格的钢球。 气缸旋转以产生离心力以去除钢。 球被带到一定高度，然后掉落，从而引起沉重的冲击并磨碎材料。
球厂的常用电气设备：
减速器
高压电机
耐水性
螺旋分类器：
螺旋分类器的工作原理：螺旋分类器依赖于固体颗粒具有不同大小和比重的原理，因此液体中具有不同的沉降速度。 细的矿石颗粒漂浮在水和溢流中，而粗矿石颗粒则沉入水箱的底部。
螺旋分类器的常用电气设备：还原器
电动马达
（3）分类过程设备：
浮选机的工作原理：浮选机在工作时，叶轮由电动机驱动以旋转，从而产生离心动作以形成负压。 一方面，它吸入足够的空气与浆料混合，另一方面，它搅拌浆液并混合药物，同时完善泡沫，以便在矿物质粘合泡沫上，它浮出水面，浮动到浆料的表面形成矿化泡沫。
通常用于浮选机器的电气设备：
减速器
电动马达
磁分离器的工作原理：通过在磁分离器的磁场上使用磁力和机械力来实现磁分离过程。
磁性分离器的常用电气设备：
减速器
电动马达