科技展望2016/31 炼油厂加氢废催化剂中金属分离与回收工艺分析 赵坦、董春明（中国石油石化研究院大庆化工研究中心，黑龙江大庆） 【摘要】：精炼加氢催化剂的制造过程中，金属可以通过分离、萃取等方式回收再利用。 本文介绍了废催化剂中铂、镍、钒金属的回收工艺。 希望能够对炼油加氢废催化剂中的金属分离回收过程有更深入的了解。 。 [关键词] 废催化剂金属分离工艺分析炼油催化剂制造过程中，容易浪费大量金属。 据统计，全球每年生产50万吨至70万吨有色金属、贵金属和氧化物精炼催化剂，过去采用深埋方式加工，对环境造成严重污染，造成大量浪费。的金属资源。 近年来，为了加强环保、节约能源，美国和日本成立了催化剂回收公司，对炼油厂废弃催化剂进行回收，回收重点是金属回收。 本文分析了炼油厂废催化剂的回收工艺。 1 钒的回收利用1． 1 废钒催化剂的来源 在废炼油催化剂的生产过程中，钒催化剂主要出现在硫酸生产过程中。 由于硫酸是基础化工产品，产量巨大，这也导致钒催化剂的产量也较大，每年都会产生较多的钒催化剂。 废钒催化剂达8000吨左右。 1. 2 废钒催化剂的回收工艺 一般分析，废钒催化剂中钒含量在5%左右，主要以V 2 O 5 和VOSO 4 的化合物形式存在，其中VOSO4 存在于废钒催化剂中。比重高达60%左右，提取过程中不易使用碱性物质。
国内废钒的回收主要通过酸溶解法和还原氧化法进行。 但这两种方法的回收效率均不高，存在回收钒纯度低、生产率低、过滤困难等问题。 近年来，高温活化法的净化效果有所提高。 对于废钒的提纯，也采用溶剂萃取，以煤油作为萃取的稀释剂。 2 铂回收 2. 1 废铂催化剂来源 在炼油催化剂生产过程中，废铂主要出现在硝酸生产过程中。 氨的氧化是在铂网上进行的，导致铂网上残留的铂金属残留物中铂含量非常高，回收效率非常理想。 在石油炼制过程中，利用铂催化剂对石油进行重整、催化和异构化。 由于我国石油炼制产量较大，每年都会产生大量废铂催化剂。 废铂催化剂的金属分离和回收利用已成为资源节约和环境保护的必然发展要求。 2.2 废铂催化剂回收工艺分析 对于废铂催化剂中金属铂的回收，主要采用的方法有锌粉置换法和氯化铵法。 锌粉置换法是指通过添加锌粉，用铂溶液中的铂粉置换金属铂，回收金属铂的过程。 氯化铵法是利用NH 4 Cl使铂以(NH 4 )PCl 4 的形式结晶沉淀，然后加热到800-900度的温度，生产铂粉。 这两种从废铂催化剂中提纯铂的工艺都比较成熟，可以实现80%的回收利用，但成本较高，铂的提纯效果也不太理想。
另一种不常用的工艺是甲酸沉淀法，回收率高达99. 6%，纯化铂可达99. 9%。 3 镍回收3。 1、废镍催化剂的来源。 金属镍作为催化剂的用途主要在于加氢过程。 通过石油馏分加氢精制和油脂加氢可生产炼油催化剂，同时还可形成大量含镍催化剂。 化合物，从节约资源和环境保护的角度来看，有必要对这部分废镍催化剂进行处理，回收其中的镍。 3. 2.废镍催化剂的回收利用工艺。 为了从废镍催化剂中提纯金属镍，需要提前进行预硫化，通过高温将镍氧化成氧化镍。 传统的回收方法是将镍与载体一起溶解在酸中。 然后通过调节pH值分离沉淀镍，也可以将载体高温处理，烧掉不溶于酸的化合物，然后用酸溶解沉淀镍。 由于大多数含镍催化剂都是双金属或多金属，因此需要根据具体条件进行分析，以将镍与其他金属分离。 国外常用的分离提纯镍的方法是离子提纯法和渗碳法。 4 结论炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺已成为节约资源、节约能源、保护环境的必然要求。 对于废催化剂中金属的回收，基于国内回收分离工艺，主要采用酸碱处理方法，可有效避免环境的二次污染。 近年来随着多金属催化剂的发展以及稀土金属在催化剂中的应用，对于金属的再提纯和回收具有重要的发展意义和研究价值。
对废金属催化剂中的金属进行提纯和提取已成为必然。 如何通过提高萃取能力和回收萃取剂来纯化废炼油加氢催化剂中的金属。 所采用的工艺和方法各有优缺点，其中提取法更具优势。 主要优先发展趋势。 参考文献： [1] 赵宇，王欢，何晓棠，郭俊梅，韩守礼，吴锡龙，李勇，李红梅。 硫酸加压溶解法从氧化铝基废催化剂中回收铂［J］． 贵金属，2016（02）。 [2] 陈光，赵华玲，戴毅，姜敏，徐桂英。 废催化剂处理与利用探讨［J］. 当代化学工程，2013（02）。 [3]曾婷婷. 废催化剂中贵金属钒的浸出工艺［J］． 江西化学工业，2011（02）。 [4] 刘进，蔡永红，任志忠，王占国，苗艳红。 碱熔法回收废催化剂中钴、钼、铝[J]. 化学环境保护，2004（02）。 [5]崔岩，胡宝兰，王雄，徐敏才。 钴钼废催化剂综合利用研究［J］. 无机盐工业，2002（01）。 — 8 4 —