【电气技术】详解铜排表面处理的三种工艺

【电气技术】详解铜排表面处理的三种工艺

铜排表面处理的三种工艺如下：

1、铜排喷漆；

2、镀锡铜排；

3.将铜排涂上电镀保护剂；

铜排画

1.这个流程是一个过时的流程，现在已经很少使用了。

2、三相交流电路的母线均涂有黑色油漆，并在显眼处粘贴颜色标签。 A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，为了安全起见，零线或中性线涂有浅蓝色油漆。 接地线应涂黄、绿二色交替漆。 不能区分极性和相序的应涂白漆。

3、直流电路正极涂棕色油漆，负极涂蓝色油漆，接地中性线涂浅蓝色油漆。

4、检查母线是否涂漆均匀，是否有下垂现象。

5、母线可采用喷漆或刷涂的方式进行涂漆。 颜色应均匀，边缘整齐，不得有漏漆、挂漆现象。 母线连接处不应沾有油漆。

6、同一部件、同一端各相母线的涂漆边界不应有明显不规则现象。

7、母线的涂漆边界应齐平。

镀锡铜排

1、技术成熟，运行周期短，应用广泛。

2、缺点：时间长了表面会变暗，不能手工操作。 不环保！

3、工艺流程

1）表面抛光除油等前处理→纯水清洗→高铅锡合金电镀自来水清洗→纯水清洗→镀锡→自来水喷淋清洗→中和（）→自来水喷淋清洗→硬脂酸浸泡酸→自来水喷洗→热纯净水浸泡→干燥。

2）。 铜排表面处理工艺及抛光：无论是手工还是机械，都慢、累，而且灰尘很大。 需要清理表面氧化皮和微小毛刺。 （使用石英砂、玻璃粒）。

五、镀液各成分的作用及工艺流程

6、光亮硫酸盐镀锡液的主要成分是硫酸亚锡和硫酸，其含量随生产中所用添加剂的不同而不同。

1）。 硫酸亚锡为主盐，含量一般控制在40-100g/L。 但生产实验结果表明，高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但显着降低了镀液的分散能力，使镀层结晶粗大，光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理时间。 循环。

2）。 SnSO4含量控制在20-60g/L为宜。 如果降低上限，可以通过加快电镀液的循环速度和电极（阴极或阳极）的移动速度来进行“补偿”。 优秀的产品还是可以电镀的，但是不能太低。

7、硫酸能降低亚锡离子的活性，防止其水解，提高镀液的电导率和阳极电流效率。 当硫酸量不足时，亚锡离子容易被氧化成四价锡。

8、从动力学角度看，当有足够的H2SO4时，可以减缓二价锡的水解，稳定镀液。 实际生产中，H2SO4含量一般在80～150mL/L之间。

9.添加剂

1）。 镀锡光亮剂一般由主光亮剂、辅助光亮剂和载体光亮剂组成。

2).主光剂

3.) 酸性光亮镀锡光亮剂的种类很多，概括起来可分为两大类：第一类主要是芳香醛、芳香酮、酯和不饱和有机酸-烯烃的衍生物，第二类主要是希夫碱（基本结构单元为-CH=N-CH=CH-或-CH=CH-CH=N-)，由乙醛与邻甲基丙胺缩合而成。 它们对于酸性光亮镀锡非常有效。 光亮剂可单独使用或与1类光亮剂混合使用。 与1级光亮剂配合使用，可显着拓宽光亮面积，有效消除涂层白雾。

4). 有机光亮剂的光亮效果主要是通过吸附在阴极上表现出来的。 如果阴极上的吸附太强或太弱，都无法获得理想的光亮涂层。 由于吸附太强，解吸电位太负，析氢严重，容易形成针孔； 吸附太弱时，解吸电位相对正，涂层结晶粗糙。 只有适当的吸附才能达到良好的光亮效果。

5）。 因此，在配制组合光亮剂时，应将过度吸附、适度吸附、过度吸附的添加剂有机组合使用，以达到适度吸附和较宽的吸附电位范围，并通过实验确定各组合的用量。 目前可用的光泽剂主要有：亚苄基丙酮、异丙苯醛、二苯甲酮、邻氯苯甲醛等，其中常用的是亚苄基丙酮。

6.) 辅助光亮剂

7.)由于主光亮剂只能在一定的电流密度范围内发挥光亮效果，单独使用不可能获得理想的镀层。 但如果与辅助光亮剂配合使用，可以产生协同效应，使涂层结晶。 变薄、明亮的电流密度区域进一步扩大。 这类添加剂包括脂肪醛和一些有机酸。 常用的添加剂有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。

8).载体光亮剂

9). 大多数有机光亮剂在水中的溶解度很小，因此在阴极上的吸附量也很少，不宜单独添加到镀液中； 有些有机光亮剂在电镀过程中容易发生氧化、聚合等反应。 从镀液中沉淀出来。 因此，要想充分发挥光亮剂的作用，就必须加入一些表面活性剂，利用其增溶作用，提高镀液中光亮剂的含量。 这些表面活性剂称为载体增白剂，也称为载体增白剂。 分散剂。 同时还具有润湿、精炼结晶等功能。

10）。 最早使用的载体光亮剂是一些阴离子表面活性剂，但它们在阴极上的吸附很弱。 后来又发展了非离子表面活性剂，如聚氧乙烯、聚氧丙烯醚等，不仅具有润湿、分散作用，还能抑制H2析出和Sn2排放，细化镀层晶粒。 上述分散剂中，OP乳化剂应用最为广泛。

10.稳定器

1）。 以硫酸亚锡为主盐的酸性镀锡液连续工作半个月后会变得浑浊，难以镀出合格的产品。 需要添加一定的稳定剂。

2.）常用的酸性镀锡稳定剂大多为Sn2络合剂，如草酸、柠檬酸、酒石酸等，复配效果比单独使用要好。此外，一定的催化剂也可以稳定电镀液。 生产表明，在连续生产的情况下，添加该催化剂的镀液可保持半年以上清澈不浑浊。

11.絮凝剂

1.) 到目前为止，还没有一种稳定剂可以使镀液长期保持稳定和澄清，所以不可避免地会产生Sn4。 随着Sn4的积累，镀液逐渐变浑浊，沉积物增多，镀层光亮面积变小，均匀性变差，甚至出现发暗、起霜等现象。 这时必须对镀液进行絮凝剂处理。

2）。 絮凝剂分为无机絮凝剂和有机絮凝剂两大类。 无机絮凝剂包括各种盐类、活性二氧化硅等。有机絮凝剂可分为阴离子型、阳离子型、非离子型三类。 阴离子型絮凝剂主要有环氧胺共聚物、聚乙烯亚胺、聚乙烯胺衍生物等。阴离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠等。非离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺、脲醛聚合物等。

3）。 聚丙烯酰胺与无机絮凝剂的配合效果非常好，对镀液的性能没有影响。 但沉降速度太慢，持续时间超过48小时。 环氧胺共聚物的效果较好，但过量使用会对镀液产生一定的影响，严重时会影响镀层的光亮度。 但沉降速度很快，一般2小时内即可完全沉淀（不要使用过量）。

铜板镀层保护剂

1、优点：保持铜排原有的颜色，成本比镀锡略低。 缺点：运行周期长。

2、工艺流程

3、预抛光处理→纯水清洗→工件酸洗钝化→水分干燥→JLR-510防护处理→流水清洗→热水浸泡（100℃左右，用于加热工件，在(为了让水分自行蒸发或干燥)→干燥→包装密封

4、铜排表面处理工艺及抛光：无论是手工还是机械，速度慢、累，而且灰尘很大。 需要清理表面氧化皮和微小毛刺。 （使用石英砂、玻璃粒）。

5、酸洗钝化的主要工艺流程为：前处理（表面净化）→酸洗钝化漂洗→后处理（成品保护）。 预处理的主要内容是对酸洗、钝化后的物体表面进行净化，去除表面的各种油脂、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮等。

酸洗和钝化可以分开进行，也可以酸洗和钝化合二为一同时进行。 酸洗和钝化分开处理时，常采用将工件整个浸入酸洗钝化液中的方法，适用于小型零件或内部可循环液体的管道和线性设备。 当酸洗和钝化合为一种处理时，可以采用液体浸泡（适宜范围同上），也可以采用膏体涂抹。 由于膏体易于涂抹，因此可以在不同地点长期保存而不会流失和受潮。 性能，从而保证酸洗和钝化所需的时间。

6、铜件抗氧化保护剂JLR-510

铜件抗氧化保护剂性能稳定，无毒、无味、不挥发、不潮解、不分解、不升华、不吸收粉尘及H2S、SO2等有害气体.，并能有效抵抗湿热盐雾、霉菌等对金属的侵蚀。具有更好的润湿性和更高的耐腐蚀性。 。

该铜件抗氧化保护剂还具有优异的电性能，并具有脱水、防变色、防锈三重功能。 对金属无腐蚀作用，对铜、银、仿金镀层有明显的防腐保护作用，特别是对于防止铜、仿金表面变色，效果显着。

本产品还可与其他添加剂配合使用，如水性和溶剂型密封剂、清漆金油、防锈剂等产品。 对铜、金、银、锌、钢等金属的防锈起着不可或缺的作用。 估计的作用。

7、容器建议使用各种塑料容器。 不允许使用金属容器，除非是铜容器。 然后直接使用JLR-510铜抗氧化保护液。

8、本工作液可在常温和加热条件下进行保护，但建议在加热条件下使用，这样生产效率更高，效果更好。

但应选择合理的加热方式。 如果采用内置方式，加热管必须采用铜材质，或者石英、聚四氟乙烯（特氟龙）材质的加热管。 如果与其他金属材料加热，管子会改变药液的性能，不宜使用。

9. 使用方法：

1）。 工件经过化学抛光和除油后清洗？ B、电镀光亮酸铜或其他铜后； 用流水冲洗两次，然后用去离子水清洗一次（这样可以让液体尽可能地带入工件中的杂质，从而延长溶液的使用寿命）；

2）。 如果在常温下操作，必须在工作液中处理5-10分钟。 原则上不应少于5分钟，因为在室温下，该溶液在铜层上形成的钝化膜将在工作液中保留5-10分钟。 分钟左右。 如果产品需要盐雾测试8小时以上，建议在加热条件下使用；

3）。 如果在加热下使用，建议温度控制在60-70℃之间，最好在65℃左右。 在此条件下，铜件的抗氧化保护只需2分钟（建议处理时间在3分钟之间）即可形成完整、均匀、有光泽的保护膜层，达到最佳的防变色效果。

4). 按上述方式处理后，用流水冲洗1分钟，旋干至工件表面无水珠，取出在70-80℃的温度下烘干或擦去表面有水珠。

10、槽液保养：

1）。 工作液的寿命很大程度上取决于工作前的清洁程度。 酸洗后的零件必须用水清洗干净，不能将残留的酸带入钝化液中。 （溶液酸度增加，使铜件上的膜溶解，起不到保护作用。）因此，钝化液必须与酸洗液分开，避免六价铬和三价铬离子的进入，防止络合。产品进入。 在放入变色槽之前，必须避免有残留液体的存在。 只有长期这样做才能使解决方案的寿命达到最佳。

2）。 设备选型：设备材料的选择至关重要。 容器一般采用塑料材质，加热管必须采用铜材质，或者采用外部加热方式（我公司可提供相关设计及温控装置）。 ）。

3).不要让其他金属部件进入溶液中。

4). 溶液寿命的判断一般根据pH值。 新溶液的pH值一般为6±1，接近中性。 当溶液pH超过6-7±3时，溶液应报废。 如果防变色要求时间不高，可以以实验为主。 一般来说，该溶液在pH 2-9 时具有良好的钝化效果。 如果质量要求高，pH值可控制在5-7和4-8。 范围内。

5）。 另外，防变色池前水箱的pH值需要经常用PH试纸检查。 如果发现水失去中性，建议立即更换水，否则防变色剂会受到影响。 5、废水处理：本产品废液可直接排放。

11、铜保护钝化液性能测试数据：

处理条件：铜件抗氧化保护液，温度65-70℃，时间2分钟。

对比条件：传统铬酸处理产品。