镍封微孔铬电镀工艺的应用.pdf 3页VIP
VIP资讯·10·Sept]991E]]at]ng&?镍封微孔铬电镀工艺应用周旭杰●（广州电镀厂）ium-报道高耐蚀装饰性多层镍/镍封/微孔铬电镀组合系统已广泛应用于摩托车零部件电镀生产，产品量已完全满足摩托车标准要求。 ． A,~—Doro 按比例缩放到零件上。 ofthe 是 ith． 前言 据介绍，目前我国主要摩托车生产企业有20余家，年产各类摩托车100万辆以上。
因为摩托车的能耗大约是汽车的十分之一，而价格却只有汽车的百分之几。 可以预见，在汽车进入我国家庭之前，摩托车作为一种快捷的交通工具将会得到更快的发展。 在摩托车的制造中，零件表面的喷漆和电镀是两个非常重要的工序。 未来随着摩托车、汽车的发展，对高耐腐蚀装饰涂层的剥离提出了更高、更严格的要求。 要求20世纪60年代以后，国外在摩托车、汽车电镀生产中逐步采用多层槽系统，建设大型多层镀镍自动线。 另外，在耐腐蚀性方面，电镀镍封孔获得微孔铬或电镀高应力镍获得微裂纹铬，与仅镀双层镍相比，耐腐蚀性能有显着提高。 它充分体现了阳极牺牲型和腐蚀分散型相结合的装配系统的优点，被认为是一种高耐腐蚀镀层。 涂层总厚度可减至25~40um。 从ANSI/ASTM B456-79或1SO标准中也可以看出，在相同的暴露条件下，采用微孔镀铬工艺，镀层总厚度可减少10~15Um。 这对于节省贵金属材料、节约能源、降低成本具有重要意义。 ． 近年来，国内多层镍、微孔铬或微裂纹铬镀层的研究和生产应用发展迅速，但尚未十分普遍。 很多摩托车零部件的电镀工艺还停留在铜（或铜锡合金）/镍/普通铬或锕/双层镍/普通铬的水平，摩托车零部件的防护性能还很低。
为了满足摩托车电镀的质量标准，我们采用了多层镍/镍封层/微孔铬的片层组合系统。 镍封工艺的原材料是广州电机学院金防分院开发供应的量产材料。 事实证明，效果令人满意，对于促进我国摩托车、汽车产业发展具有深远意义。 工艺应用情况 1、选择工艺的依据要求电镀质量符合铜加速醋酸盐雾腐蚀试验（CASS试验）标准并达到16小时达到9级。有的零件要求7级，有的要求1级9或以上。 外观清晰度应为一级。 VIP资讯电镀与精加工第10卷第3期·L1·按照通常的铜//镍、台金/镍/铬或双层镍/铬电镀设定，常用的镀层厚度很难达到这个质量标准。 。 采用多层镀镍、镀镍/徽L铬r'工艺。 根据Fc/设计，电镀时间根据镀层总厚度30m确定。 2、简要工艺流程 ●碱性除油除油——清洗——酸蚀——清洗——阴极除油——阳极除油——清洗——稀释库马活化——清洗——预镀——回收——镀半光亮镍——镀光亮镍——镀镍封口——回收——清洗——镀铬——【收集——清洗——干燥（或除氢）——检验包装。 镍封工艺采用NS系列镍封材料，镍封层0.5~1.0m，镀铬层0.3~0。 4m，镀铬层的微孔密度实际上在每平方厘米10000到个孔之间。
半光亮镍层厚度为1~20m，光亮镍层厚度为10~15Pro。 5、质量状况：日本本田公司抽取样品（摩托车轮圈）送日本本田公司零部件质量部进行海外质量检验。 标定结果报告：RIM（轮辋）耐腐蚀性能CASS×16H9.5级RIM（轮辋）强度（15ram弯曲量）以上。 上述校准报告表明，C:ASS耐腐蚀性测试结果完全满足摩托车电镀质量标准的要求。 强度测试证实电镀层具有优异的结合强度。 中汽联合公司对全国23家摩托车厂、24个品种的摩托车进行了鉴定。 鉴定结果报告显示，WY125摩托车（其零部件主要由我厂电镀）整车性能、外观质量均居全国第一，得分为99.12分。 这从某种意义上说明我们采用的多层镀镍/镍封层/微孔镀铬组合体系及工艺配方规范是可靠的，镀层保护性能优异。 工艺及相关问题讨论根据金属腐蚀原理，涂层的耐腐蚀性能受多种因素影响。 除了与耐蚀性有密切关系的镀层的组合体系外，基材的材质（包括一些杂质的夹杂物）、材料的结构以及电镀前的表面状态也有密切的关系。 还与镀层是否致密光滑、是否有麻点、粗颗粒等密切相关。而且，所有产品的质量与生产设备、电镀原材料、生产管理水平、生产工艺等密切相关。生产环境。
摩托车、汽车零部件电镀对内在防护和外观装饰都有严格的要求。 与自行车不同，摩托车零部件的电镀外观不能有明显的抛光砂纹。 抛光的精细度极其重要，丝毫不能马虎。 抛光毛坯表面光洁度必须达到7级，无明显粗砂纹，无孔洞。 在镀层和镀层厚度相同的条件下，光滑度高的抛光基材的耐腐蚀性能与光滑度差的基材（有时基材中含有微孔）相差1～2个等级。 必须注意的是，虽然镀液本身具有整平能力，但这种能力仍然有限。 要获得高度光滑的涂层表面，首先必须拥有具有高抛光光洁度的基材。 这对于镀层的减薄和贵金属材料的节约具有重要意义。 许多摩托车零件都是通过焊接加工的。 材料牌号和焊接工艺的选择直接影响焊接质量，也影响抛光的难易程度和质量，进而影响电镀质量。 摩托车零部件面积大、形状复杂，对电镀质量要求高，因此拥有好的电镀设备非常重要。 每种镀液必须保持高度清洁，以防止生产过程中自然产生的污泥、金属氢氧化物和灰尘等不溶性颗粒在镀层中造成毛刺、粗粒和麻点。 因此，必须配置足够流量的过滤设备。 空气搅拌和过滤后的镀液连续循环是注入空气以确保无油无尘的必要备件。 因此，也采用无油低压气泵作为空气搅拌发生器。
根据目前国内过滤器的供应情况，可供选择的过滤器有几种类型，包括磁力驱动泵、蜂巢式管式滤芯、旋涡离心泵-蜂窝管式滤芯、旋涡离心泵-表面过滤器。 筒式过滤器。 从我们的实践来看，目前国产的磁力驱动器非常脆弱，寿命短，芯壳材料不致密，强度不好，容量较高。 容易渗透腐蚀，芯材变形膨胀而无法使用。 蜂窝管状滤芯镀液损失较多，清洗困难，使用不太方便。 在表面过滤器清洗方面，清洗损失较小。 看来还是选择双出水口动静环密封涡流泵和表面滤芯过滤器比较好。 为了获得更理想的过滤效果，在滤芯上预涂助滤剂（硅藻土）或活性炭，或先预涂硅藻土，再预涂活性炭，形成真正的过滤介质，不仅提高了过滤的精度，还可以吸附电镀过程中产生的有机分解产物等有机杂质，提高溶液的净化程度。 选择过滤器时，必须考虑确保待过滤的电镀液每小时可翻转3至5次。 如果流量不足，最好定期过滤。 如果不能及时过滤掉被空气搅动和漂浮的不溶性颗粒，新涂层中的粗颗粒就不可避免。 因此，必须选择好过滤器的容量。 “生产的气泵和过滤器的性能、材料和制造工艺等原因都没有达到应有的水平。继续改进实践并证明半光亮镍层不仅要尽可能多地含有硫，但还必须具有良好的延展性。” 特性并且不能表现出高内应力。
高内应力会导致CASS试验时出现严重的裂纹状锈蚀（中性盐雾试验中也会出现同样的裂纹状腐蚀）。 这种腐蚀不是由基体的一般加工残余应力引起的。 加工残余应力只会影响初始电镀的薄层。 涂层的内应力与所使用的半光锦添加剂以及添加剂的积累、老化和添加量有关。 因此，除了添加无硫添加剂外，还必须同时添加应力消除剂。 这样就可以彻底消除裂纹状腐蚀现象。 应力的大小可以用螺旋收缩计来测量和监控。 电镀工艺的质量还取决于电镀液被可溶性微量金属杂质和有机杂质污染的程度。 为了减少碱的危害，必须严格管理，避免通过各种可能的途径引入，减少交叉污染。 活性炭处理和低电流密度低电流处理必须按规定进行。 这是电镀常识。 这里提出的一个问题是，要高度重视优质原材料、金属阳极和优质添加剂的使用，以及所用水的质量。 如今，由于原材料供应渠道复杂，必须警惕以次充好、假货甚至包装与正品不符的现象。 例如，硫酸镍、氯化镍、硼酸、活性炭，甚至金属镍都曾出现质量问题，造成严重的质量事故。 教训。 因此，有必要加强采购的监管和材料进厂后、投入使用前的检验。 看来，逐步建立和完善各种电镀原材料的标准是非常有意义的。
船舶清洁在任何电镀过程中都非常重要。 一是充分回收有效资源，二是对镀件进行彻底清洗，避免工艺过程中的交叉污染。 电镀后的清洗也直接影响产品的外观，所以要注意用纯净水清洗，以免留下“盐痕”。 因此，纯水机逐渐成为电镀生产的必备设备。 结论提高防护装饰釉耐腐蚀性能的方法有多种。 例如，通过阴极处理获得的高硫镍、高点强度镍（微裂纹铬）、镍密封（微孔铬）和微L铬均已被证明可以显着提高耐腐蚀性。 但相对而言，镍封孔工艺容易掌握，工艺稳定，操作方便。多层镍/微孔铬体系是提高耐蚀性、减少镀层厚度、节省贵金属的有效途径，节约能源，提高生产效率。 特别适用于恶劣工况和严酷光晕工况下使用的摩托车。 、汽车零件龟被