兽用疫苗生产企业生物安全三级防护标准

兽用疫苗生产企业生物安全三级防护标准

农业部兽医局

附件 2017 年 6 月 7 日

兽用疫苗生产企业生物安全三级防护标准（征求意见稿）

一、适用范围

兽用疫苗生产和检验的生物安全防护条件应当符合兽用疫苗生产企业三级生物安全防护要求。 疫苗的生产和检验过程涉及生产车间、检验动物房、质检室、废物处理等活病原微生物的操作。 、生活有毒废水处理设施及防护措施适用本标准。

2. 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

1. 保护区

生产车间的物理分区。 该区域的生物风险较高。 生产车间的平面设计、围护结构的密封性、空气流通以及人员进出、个人防护等都需要控制。

2、缓冲间

对于不同污染概率的房间或区域之间设置的封闭房间，必要时设置机械通风系统。 门具有联锁功能，不能同时打开。

3. 核心工作区

保护区内处理活病原微生物的相关区域，包括洁净走廊、工作室等。

4、生物安全柜

操作柜配备气流控制和高效空气过滤装置，可有效减少实验过程中产生的有害气溶胶对操作人员和环境造成的危害。

5. 定向气流

具体是指受控气流从污染概率较小的区域流向污染概率较大的区域。

6.高效空气过滤器

用于空气过滤的合规空气过滤器。

7、高效过滤、排气装置

用于特定生物风险环境中去除废气中有害生物气溶胶的过滤装置。 该装置具有原位消毒和泄漏检测功能。

8、生物密封阀

生物密封阀是一种密封性能较高的密封阀，关闭时能满足其相关设施（如高效过滤排气装置等）的相关气密性试验要求。

9、高效过滤空调箱

空调机组箱内装有高效过滤器。

10. 风险

危险发生的概率及其后果的严重性的组合。

3. 标准

1、生产车间

生产车间在符合《兽药生产质量管理规范》要求的前提下，还应符合本标准的要求。

1.1 平面图

1.1.1 生产车间应明确区分辅助工作区、防护区和一般工作区。 应设置为相对独立的区域或建筑内的独立建筑，并应设有出入控制。

1.1.2 生产车间的辅助工作区域至少应包括监控室、清洗间、清洁物品临时存放间； 防护区域至少应包括防护服更衣间、淋浴间、缓冲间、核心工作区、活毒废水处理间； 一般工作区域包括抗原灭活后的手术室、接种前的健康细胞培养室或鸡胚孵化室。

1.1.3 生产车间防护区域内气压应控制为绝对负压。 核心作业区活毒作业作业间的气压（负压）与室外大气压力的压差（负压）不应小于40Pa，且与室外的压差（负压）不应小于40Pa。相邻洁净走廊（或缓冲间）不应小于15Pa。 。 与非洁净区相连的车间（生产单元）洁净区最外缘的辅助工作室应设置正压，以保障车间内洁净度等级。

1.1.4 若设置传递窗，其承压能力和密封性应符合地区要求，并具备对传递窗内物品进行消毒、灭菌的条件。 必要时，应设置具有送风、排风或自净功能的传递窗，排出的空气经高效过滤器过滤后排放。

1.2 信封结构

1.2.1围护结构（含墙体）应符合国家对该类建筑的抗震、防火要求。 消防要求参照《生物安全实验室建设技术规范》（GB 50346）执行。

1.2.2 生产车间防护区域的围护结构应能承受送风风机或排风机异常引起的气压负荷。

1.2.3 生产车间防护区域内围护结构的所有缝隙和贯穿缝均应可靠密封。 通风空调系统正常运行时，用冒烟试验等目视方法检查其围护结构的密封性时，所有间隙均应无可见泄漏（试验方法见GB 19489附录）。

1.2.4 生产车间核心工作区域的所有门应能自动关闭，必要时应设置观察窗。

1.3 通风空调系统

1.3.1防护区域应设有独立的送风和排风系统，保证生产区域运行时空气从低风险区域流向高风险区域。 同时应保证防护区域内的空气只能经过双高效过滤器过滤后再经过专用的排风系统。 风道排放。

1.3.2 生产车间防护区域内工作室送风口和排风口的布置应符合气流定向原则，有利于减少室内涡流和气流死角; 送风、排风不应影响其他设备的正常功能。

1.3.3 涉及人畜共患病原微生物的作业，保护区内的空气不宜循环使用。 不涉及人畜共患病原微生物的作业，保护区内的空气不宜循环使用。 如果需要回收，则只能在该区域内流通。 回风必须经过高效过滤，并定期检测高效过滤器的性能。

1.3.4 生物安全柜及其排风管道应按产品设计要求安装。

1.3.5 生产车间防护区域的送风应采用高效过滤器过滤，并应同时安装粗效和中效过滤器。

1.3.6 生产车间的室外排风口宜设置在主风的下风向（相对新风口）。 距新风口的直线距离应大于12m，且距生产车间所在建筑顶部至少2m。 其设计应防风、防雨、防鼠、防虫，但不应影响气体向天空的排放。

1.3.7高效过滤器的安装位置应尽量靠近生产车间防护区域内送风管道的送风出口端和车间内排风管道的排风出口端。生产车间的防护区域。

1.3.8 防护区域排气高效过滤器应能就地消毒、灭菌和检漏。

1.3.9 若在生产车间防护区域外使用高效过滤、排气装置，其结构应坚固，能承受的压力； 高效过滤及排气装置的整体密封性能应能保证所有通道均被封闭，并保持腔室内的温度。 在设计范围上限条件下，若气压保持在，则每分钟腔室内漏气量不应超过腔室净容积的0.1%。

1.3.10 若高效过滤空调箱用于生产车间防护区域外，其结构应满足空调机组的严格要求，即当静压值保持在箱体保养时，箱体漏风率不应大于2%。

1.3.11 生物密闭阀的设置应与消毒方式相匹配。 采用系统消毒时，应安装在生产车间防护区域送风（或新风）、排风总管道的关键节点处。 采用房间密闭消毒时，应安装在防护区域内。 房间送风、排风管道关键节点安装。

1.3.12 生物密封阀与生产车间防护区域连接的送风管道、排风管道应坚固、易于灭菌、耐腐蚀、抗老化。 应采用不锈钢管道； 管道的密封性能应保证所有通道均封闭。 在管道内温度保持在设计范围上限、气压保持在500Pa的条件下，管道内每分钟漏气量不应超过管道内净容积的0.2%。管道。

1.3.13 防护区域应设有备用排风机，并应设有备用送风风机。 尽可能减少排风机后面排风管道正压段的长度，且该段管道不应穿过其他房间。

1.4 供水、供气系统

1.4.1 保护区内的给水管道应设有倒流防止器或其他有效防止倒流污染的装置，这些装置宜安装在辅助工作区。

1.4.2 进出保护区的液体、气体管道系统应坚固、防漏、防锈、耐压、耐温（冷或热）、耐腐蚀。 保护区内应有足够的空间对裸露管道进行清洁、维护和修理，并在关键节点设置截止阀、防倒流装置或高效过滤器。

1.4.3如有气（液）罐等，应放置在生产车间防护区域外易于更换和维护的位置，并安装牢固。 不相容的气体或液体不应放置在一起。 携带生物危害的管道不应暴露在非保护区内，易损件应安装在保护区内。

1.4.4 若防护区域内有真空装置，应采取措施防止真空装置内部受到污染。

1.5 废物处理及消毒灭菌系统

1.5.1 生产车间的防护区域和辅助区域之间应设置双门高压灭菌器。 高压灭菌器应为生物安全型或有特殊的排水、排气生物安全处理措施。 主体应安装在便于维护的位置，与外壳结构的连接应有可靠的密封。 应监测灭菌效果，确保满足相关要求。

1.52 高压灭菌器的安装位置不应影响生物安全柜等安全隔离装置的气流。

1.5.3 防护区域内淋浴房的地面集液系统应有防止液体倒流的装置。

1.5.4 生产车间防护区内如有污水系统，应与建筑物污水系统完全隔离； 污水直接接入生产车间有毒废水处理系统。

1.5.5 所有下水管道应有足够的倾斜度和位移，确保管道内无积水； 管道的关键节点应设有防倒流装置、存水弯（深度应适合气压差的变化）或密封阀门等； 下水道系统应满足相应的耐压、耐热、耐化学腐蚀要求，安装牢固、无泄漏，易于维护、清洁和检查。

1.5.6 应设置活毒废水处理系统，对保护区内的排水进行处理，系统应与生产规模相匹配，并配备备用处理装置。 活毒废水处理系统应设置在独立的密封区域，与室外大气压的压差（负压）不应小于20Pa。 该区域应设有独立的人流、物流通道和淋浴间，其排气应配备高效过滤器，可进行就地消毒、灭菌和检漏。 应定期监测活毒废水处理系统的消毒灭菌效果，确保满足安全要求。

1.5.7 生产车间防护区域内的设备和安全隔离装置（包括与其直接相连的管道）应具备消毒灭菌的条件。

1.5.8 生产车间防护区域重点部位应配备便携式局部消毒灭菌装置，并备有充足的适用消毒灭菌剂。

1.6 供电系统

1.6.1 电源应满足生产车间的全部用电要求，并应有不低于20%的冗余度。 除车间内部设备的电控设备外，车间区域专用配电箱应设置在辅助区域的安全位置，以方便维修人员。

1.6.2生物安全柜、送排风机、照明、自动控制系统、监控报警系统等应配备双路电源和UPS，保证供电。 其中，生物安全柜、鼓风机、排气扇、自动控制系统、监控报警系统的UPS电源应维持至少30分钟。

1.7 照明系统

应按兽药GMP相关要求进行设计。 设置应急照明系统不少于30分钟。

1.8 自动控制、监测和报警系统

1.8.1 进入生产车间防护区域的门和监控室的门应设有门禁系统。

1.8.2 联锁门附近应设置联锁紧急手动释放按钮。 紧急情况需要时，应立即解除联锁系统，保证生产车间应急出口安全、畅通。

1.8.3 启动生产车间通风系统时，应先启动防护区域排风，后启动送风。 停机时应先关气源，后关排气。

1.8.4 当排风系统发生故障时，应有防止防护区域内出现正压而影响定向气流的机构。

1.8.5 送风系统发生故障时，应采取应急措施，防止保护区负压影响生产车间人员安全和生物安全柜等安全隔离装置的正常功能以及外壳结构的完整性。

1.8.6 对保护区内可能引起压力波动的设备、装置应采取连锁控制等措施，使保护区在任何工况下均保持负压状态。

1.8.7 防护区域应设有连续监测送排风系统高效过滤器阻力的装置，必要时及时更换高效过滤器。

1.8.8 在需要负压控制的工作室入口处的显着位置应安装显示房间负压状态的压力显示装置和压力控制间隔提示。

1.8.9 中央控制系统应能实时监测、记录和存储符合控制要求的参数以及生产车间防护区域内关键设施、设备的运行状态； 应能监视、记录和存储故障现象、发生时间和持续时间； 应该是历史可以随时查看。

1.8.10 中央控制系统的信号采集间隔不应超过1分钟，各参数应易于区分和识别。

1.8.11 中央控制系统应能对所有故障进行报警并控制指示灯。 报警应区分一般报警和紧急报警。

1.8.12 紧急报警装置应同时具有声光报警功能，并能同时向生产车间内外的人员发出紧急报警。

1.8.13 生产车间防护区域的重点部位应设置监控器。 必要时，可以对生产车间的活动情况以及生产车间的周边情况进行实时监控和记录。 监控设备应有足够的分辨率，图像存储介质应有足够的数据存储容量。

1.9 生产车间保护区通讯系统

1.9.1 生产车间的防护区域内应安装传真机或其他向外界传送信息和数据的电子设备。

1.9.2 控制室和生产车间应安装语音通讯系统。 如果安装了对讲系统，应采用受控呼入和非受控呼出的选择性通信方法。

1.9.3 通信系统的复杂程度应与生产车间防护区域的规模和复杂程度相适应。

2、动物房检查

2.1用于检验的动物房病毒侵袭区域的生物安全三级防护标准一般应高于本标准中生产区域的防护标准。 适用时，至少应符合生产车间的要求。

2.2 检验用动物房应为独立建筑，安全检验区、功效检验和免疫区、功效检验和病毒侵袭区应明确区分，并有出入控制。

2.3病毒检测区域内的动物饲养室应设有能自动关闭的气密门，必要时可上锁。

2.4病毒检测区域内的动物饲养室应配备便携式局部消毒灭菌装置，并备有充足的适用消毒剂和灭菌剂。

2.5病毒检测区域至少应包括淋浴间、防护服更衣间、缓冲间、挑战动物饲养间、解剖间、污水处理间和活毒废水处理间。 淋浴房应设有强制淋浴装置。

2.6 病毒侵袭区域的空气不得循环使用。 排出的空气必须经过双高效过滤器过滤。 应定期测试高效过滤器的性能。

2.7 病毒检测区出入口应设置缓冲间。

2.8 应有严格的访问控制措施（如个人密码和生物识别技术等），限制进入病毒检测和攻击区域。

2.9 病毒检测和攻击区域应安装监控设备和通讯设备。

2.10 适用时，可能产生有害气溶胶的活动应在安全隔离装置内进行。 安全隔离装置应符合《实验室设备生物安全性能评价技术规范》（RB/T 199）的要求。

2.11 当动物无法在安全隔离装置中有效饲养时，应根据进一步的风险评估确定动物实验室的生物安全防护要求。 攻击动物饲养室和解剖室之间的缓冲间应气锁。

2.12 病毒检测和攻击区域气压应控制为负压。 当能有效使用安全隔离装置饲养动物时，病毒侵袭区域动物饲养室内的室内气压与室外大气压（负压）的绝对压差不应小于60Pa，且与邻近区域的压力差（负压）不应小于15Pa。 否则，病毒侵袭区域动物饲养室内的室内气压与室外大气压（负压）的绝对压差不应小于80Pa，且与邻近区域的压差（负压）应不小于80Pa。不小于25Pa。

2.13 病毒检测和攻毒区域应建立有效的活毒废水（含污物）处理系统，该系统应与养殖规模相匹配，并应配备备用活毒废水处理池。 系统应设置在独立的封闭区域，排气应配备高效过滤器。 高排气效果可实现原位灭菌和泄漏检测。 生活有毒废水监测应当按照有关规定执行，并根据实际生产情况制定和实施合理的监测制度。

2.14 在风险评估的基础上，应对效能检查区淋浴房产生的污水进行处理，并监测灭菌效果，确保满足排放要求。

2.15高效过滤器应定期就地检查是否泄漏，以保证高效过滤器的性能。 高效过滤器在检漏或更换前应进行消毒，并对消毒方法进行有效验证，确保生物安全。

2.16 病毒检测区域的送风、排风系统应配备UPS。

2.17 在效能检查和病毒侵袭区域设置传递窗的，其结构承压能力和密封性应满足该区域的要求，并应具备对传递窗内物品进行消毒、灭菌的条件。 必要时，应设置具有送风、排风或自净功能的传递窗，排出的空气经高效过滤器过滤后排放。

2.18 当安全隔离装置无法有效饲养动物时，病毒检测区域内的动物饲养室、缓冲间、解剖室的气密性应在封闭被检测房间内所有通道后尽可能提高。保持室内温度在设计范围的上限。 在此条件下，若气压保持在250Pa，则每小时室内漏气量不应超过被测房间净容积的10%。

3、质检室

质检室涉及活病原微生物操作的相关区域应符合《实验室生物安全通用要求》（GB 19489）中BSL-3级实验室的相关要求。