基于高速混床的制水工艺及凝结水精处理系统的制作方法
1、本发明涉及凝结水精处理技术领域，具体涉及一种基于高速混床的制水工艺及凝结水精处理系统。
背景技术：
2、优质的水汽品质是热力设备安全、经济运行的重要条件之一。 汽轮机凝结水作为供水的重要组成部分，必须进行净化处理。
3、高速混床是凝结水精处理工艺中最常用的设备之一。 高速混床内填充有阳树脂和阴树脂的混合树脂，可去除冷凝水中的阳离子和阴离子。 树脂失效后，混合树脂可通过树脂分离和树脂再生进行回收。
4、现有高速混床在进行凝结水精处理时存在以下缺陷：
5、整个运行过程中产水量低、故障快、再生频繁、再生成本高、运行工作量大。
技术实现要素：
6、本发明的目的是提供一种基于高速混床的产水工艺，以解决现有的凝结水精处理高速混床所造成的产水量低、再生频繁的问题。
7、此外，本发明还提供了一种用于上述制水工艺的凝结水精处理系统。
8、本发明是通过以下技术方案实现的：
9、基于高速混床的产水工艺，在树脂再生前，在高速混床内进行油脂混合处理，使高速混床内的树脂混合均匀，恢复交换能力。
10、申请人对现有高速混床产水量进行调查：团队对2017年3月至2018年2月高速混床的周期性产水量进行采样统计，分析发现，平均周期性产水量高速混床的产水量约为5万吨，5万吨意味着高速混床在整个运行过程中产水量低，树脂快速失效，需要不断再生，导致再生频繁，产水量高。再生成本高，运行工作量大。
11、为了提高产水量，降低运行成本，申请人将高速混床中失效的树脂返回再生系统进行测试。 结果发现，不经过再生，出水dd下降到0.15us/cm以下，这意味着树脂仍然具有交换能力，可以继续处理凝结水。
12、因此，申请人认为，目前高速混床的运行周期中，树脂在树脂完全失效之前就失去了产水能力，即树脂在树脂完全失效之前进行了再生，导致树脂频繁失效。再生、再生成本高、运营工作繁重。 根本原因是高速混床运输运行（产水）一段时间后，阴、阳树脂出现二次分层（二次分层是指阴、阳树脂之间的密度差）。两者出现部分分离）。
13、因此，要解决现有高速混床中凝结水精处理造成的产水量低、再生频繁等问题，需要克服的最大问题是混床内部树脂的二次分层和不完全失效。高速混床。 ，通过克服上述问题，达到最佳的树脂交换能力。
14、本发明将未完全过期的树脂与油脂在高速混床中混合，使高速混床中的树脂混合均匀，恢复交换能力，从而实现周期性产水。高速混床产能由5万床减少至5万床。 吨增加到15万吨，
高速混床的产水能力大大提高，减少了树脂再生次数。
15、从树脂故障退出运行到再生合格投入备用整个过程需要834分钟，需要操作人员现场操作，并产生大量酸碱废水。 混脂步骤只需DCS一键启动，16分钟即可完成一个混脂过程。 仅产生少量的无药废水，大大减轻了操作人员的工作量。 而且，高速混床的周期产水量增加到原来的3倍左右，这意味着再生成本降低到原来的1/3。 因此，本发明降低了再生成本和操作工作量。
16、本发明中的失效树脂并不是指树脂失去了真正意义上的交换能力，而是指现有操作工艺中考虑到的失效（即不能很好地产水，需要再生） ））。
17、进一步地，油脂混合过程是将压缩空气通入高速混合床，使树脂混合均匀。
18、进一步的，所述混脂处理包括以下步骤：
19.s1。 一级排水：将高速混床内液面排至树脂界面上方20cm-30cm；
20.s2。 油脂混合：向高速混合床内注入压缩空气，使树脂混合均匀；
21.s3、二次排水：将步骤s1中树脂界面上方的剩余水快速排出，避免二次分层；
22.s4。 加满水：将软化水加满高速混床。
23、步骤s1中，如果树脂界面上方的水层高度太低，树脂会失水，如果太高，树脂将不能充分混合。 因此，技术人员通过实验发现，高速混床内液面应排至树脂界面上方20cm-30cm较为合适，初次排液时间为270-300s。
24、进一步，步骤s1中，将高速混床内液面排至树脂界面上方20cm。
25、具体排水时间控制实验数据见表1：
26.表1
[0027] [0028]
为了保证步骤s2中树脂能够混合均匀，并有效提高产水量，多次实验表明，步骤s2中最佳的油脂混合时间为300s。 具体油脂混合时间控制实验数据见表1：
[0029]
表2
[0030] [0031]
另外，为了保证步骤s3中的快速排水能够将高速混床内的废水完全排出，经过多次实验，得出步骤s3中的最佳排水时间为90秒。
[0032]
具体快排时间控制实验数据见表3：
[0033]
表3
[0034]
A组、B组、C组、D组、E组、F组
排水时间（s） 24080 水位 排水 排水 排水 排水 排水 排水 排水 未排水
[0035]
进一步地，为了保证步骤s4中高速混床充满软化水，经过多次实验，步骤s4中的最佳注水时间为280秒。 但高速混床本身顶部有一个满水开关，可以实现自动加水。 实验中得到的注水时间仅供参考。
[0036]
具体注水时间控制实验数据见表4：
[0037]
表4
[0038]
a组 b组c组 d组e组 f组注水时间（s） 水位 未满 水 未满 水 未满水 未满水 满水 满水
[0039]
上述制水工艺采用的凝结水精处理系统包括预过滤器、高速混床和树脂捕集器； 高速混床的前端和后端分别设有预过滤器和树脂捕集器。
[0040]
与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：
[0041]
1、本发明首次提出在树脂再生前，在高速混床中进行油脂混合过程，使高速混床中的树脂混合均匀并恢复交换能力，从而从而解决树脂完全失效时进行再生处理的问题。
[0042]
2、本发明可显着提高高速混床的周期性产水能力，将高速混床的周期性产水能力从5万吨提高到15万吨，减少树脂再生次数，从而减少再生成本和运行工作量。
[0043]
3、本发明只增加了混脂程序，无需设备和药品的投入，而且混脂步骤一键启动，自动化程度高，不需要人工操作，因此本发明的实施成本几乎是零。
附图说明
[0044]
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，并不构成对本发明实施例的限制。 在附图中：
[0045]
图1为本发明高速混床的结构示意图；
[0046]
图2为添加油脂混合处理与直接树脂再生的周期产水量对比。
详细方式
[0047]
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例及附图，对本发明进行进一步详细说明。 本发明示意性实施例及其说明仅仅用于解释本发明，并不作为本发明的限制。
[0048]
示例1：
[0049]
基于高速混床的产水工艺，在树脂再生前，在高速混床内进行油脂混合处理，使高速混床内的树脂混合均匀并恢复交换容量。
[0050]
本实施例中，高速混床采用球形混床。 整个制水流程采用的凝结水精处理系统如图1所示。凝结水精处理系统包括预过滤器、高速混床和树脂捕集器。 ; 预过滤器和树脂捕集器分别设置在高速混床的前端和后端。 具体连接结构如图1所示。
[0051]
混脂处理包括以下步骤：
[0052]
s1。 一级排水：打开混床顶部排水风阀、混床再循环阀、混床排水主阀。 排水时间300s，高速混床内液面排水至树脂界面上方20cm；
[0053]
s2。 油脂混合：打开混床顶部排水阀、混床再循环阀、混床压缩空气主阀，将压缩空气引入高速混床，使树脂混合均匀。 混合时间300s；
[0054]
s3。 二次排水：打开混床顶部排水风阀、混床再循环阀、混床排水主阀（，排水时间为90秒，步骤s1中树脂界面上方剩余水为出院；
[0055]
s4。 满水：打开混床顶部树脂管冲洗阀、混床树脂输入门、混床顶部排水风阀、冲洗水泵280秒，使高速混床充满软化水。
[0056]
本实施例图1中的数字为阀门编号，具体编号对应的阀门如表5所示：
[0057]
表5
[0058][0059]
[0060]
本实施例效果验证：
[0061]
上述型号的高速混床，油脂混合前的循环水生产能力为5万吨。 添加实施的混脂步骤后，于2018年8月1日至9月30日对3a高速混床进行再生（每一次再生前，进行4次本实施例所述的混脂处理，结果4次如图2所示：
[0062]
即4次平均循环产水量约为15200吨，循环产水量是原来的3倍。
[0063]
本实施例中，高速混床的周期产水量提高到原来的3倍左右，这意味着再生成本降低到原来的1/3。 油脂混合后，各高速混床的周期产水量大大增加，再生频率也得到有效降低。 试验期间，3a高速混床共节省再生费用3.4万元。 如果精处理全部高速混床采用该油脂混合工艺，按每年处理凝结水吨数估算，每年可节省再生费用达67万元，效益非常显着。
[0064]
增加油脂混合处理和直接树脂再生的成本如表6所示：
[0065]
表6
[0066][0067]
本实施例的运行效果如表7所示：
[0068]
表7
[0069][0070]
注：表中3a、3b、3c、4a、4b、4c为高速混床台数。
[0071]
而且，从树脂故障退出运行到再生合格投入备用，整个过程需要834分钟，需要操作人员现场操作，并产生大量酸碱废水。 油脂混合步骤只需DCS一键启动，16分钟即可完成油脂混合，仅产生少量无药剂废水。 大大减轻了操作人员的工作量。
[0072]
上述具体实施例对本发明的目的、技术方案及有益效果进行了进一步详细地描述。 应当理解，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的范围。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特点：
1、基于高速混床的制水工艺，其特点是在树脂再生前，在高速混床内进行油脂混合处理，使高速混床内的树脂均匀混合，交换能力恢复。 2.根据权利要求1所述的基于高速混床的制水工艺，其特征在于，所述混脂处理是向高速混床内通入压缩空气，使树脂混合均匀。 3.根据权利要求2所述的基于高速混床的产水工艺，其特征在于，所述混脂处理包括以下步骤： s1、一级排水：将高速混床内液面排至20cm以上树脂界面。 -30厘米； s2。 油脂混合：向高速混床内注入压缩空气，使树脂混合均匀； s3。 二次排水：将步骤s1中树脂界面上方剩余的水排出； s4。 加满水：高速混床加满去离子水。 盐水。 4.根据权利要求3所述的基于高速混床的制水工艺，其特征在于，步骤s1中，将高速混床内的液面排至树脂界面上方20cm处。 5.根据权利要求3所述的基于高速混床的产水工艺，其特征在于，步骤s1中，一次排水时间为270-300s。 6.根据权利要求3所述的基于高速混床的制水工艺，其特征在于，步骤s2中，油脂混合时间大于或等于300s。 7.根据权利要求6所述的基于高速混床的制水工艺，其特征在于，步骤s2中，油脂搅拌时间等于300s。 8.根据权利要求3所述的基于高速混床的产水工艺，其特征在于，步骤s3中，二次排水时间大于等于90秒。 9.根据权利要求8所述的基于高速混床的产水工艺，其特征在于，步骤s3中，二次排水时间等于90秒。 10、根据权利要求1至9任一项所述的用于制水工艺的凝结水精处理系统，其特征在于，包括预过滤器、高速混床和树脂捕集器； 高速混床的前端和后端分别设置预过滤器和树脂捕集器。
技术总结
本发明公开了一种基于高速混床的制水工艺及凝结水精处理系统。 制水工艺是在树脂再生前在高速混床内进行油脂混合处理，使高速混床内的树脂混合均匀，恢复交换能力； 油脂混合处理包括以下步骤：S1． 一级排水：将高速混床内液面排至树脂界面上方20cm-30cm； S2。 油脂混合：将压缩空气通入高速混床，使树脂混合均匀； S3。 二次排水：将步骤S1中树脂界面上方的剩余水排出； S4。 加满水：高速混床加满软化水。 本发明将未完全过期的树脂与油脂在高速混床中混合，使高速混床中的树脂混合均匀，恢复交换能力，提高树脂的周期性产水能力。高速混床可增至5万吨。 达到10万吨，大大提高了高速混床的产水能力，减少了树脂再生次数，从而降低了再生成本和操作工作量。 线路工作量。 线路工作量。
技术研发人员：李忠波、胡无友、李果、张军、田波、黄田、蒋世伟
受保护技术使用者：重庆松藻电力有限公司
技术研发日：2022.02.14
技术公告日期：2022年6月10日