氯与一氧化碳低温变换催化剂.pdf

关键词：氯气、CO、低变化催化、中毒、变换反应和甲烷化反应。每增加一氧化碳转移就相当于生产更多的氢气。而且，由于甲烷产生量的减少，还可以减少系统的排气量和进入系统的淡水量。气体中惰性气体的含量称为经济催化活性，它直接关系到氨封装置的经济效益。工厂低变催化剂活性衰减的主要原因是中毒和水蒸气，其中中毒是主要原因。长期以来，水中的氯含量远低于硫含量，因此氯对催化氯的毒性作用常常被忽视。微量氯分析方法不够方便、安全。有些工厂根本不采取分析和控制措施。合成氨生产过程中的各种催化毒物和蒸汽重整催化剂往往有毒，直至对相关催化剂造成严重中毒，对氨合成和氨合成有害。本文主要讲一下它的危害以及相关的防护措施。苏联金属化合物对CO催化活性和稳定性的影响。他们认为基础已经丧失。． 1ppm显然会使低变化催化剂中毒。 03点，将对低变催化剂的活性进行氯中毒检测。从结果可以看出，氯中毒后催化剂的低变化较大，催化剂活性急剧下降。从某工厂一年的使用情况分析来看，实验结果和工厂实践经验都证实了氯所造成的毒性作用。由于硬化剂的氯中毒，即使切断氯源后，中毒区仍会继续扩大，硬化剂也会继续失活。最严重的情况是水蒸气冷却了中毒的催化剂，然后再次蒸发，导致氯化物迅速、大规模地毒害该区域，从而大大缩短催化时间。目前，关于氯气引起CO低变的中毒机理研究有两种。，有人认为是RaCO低变催化中毒引起的永久性中毒。这是由于催化剂表面形成活性位点，使催化剂变得刚性。其他人的观点即使在高的情况下也与催化剂表面的观点基本相同。 5.2 永久性结构损伤研究所认为(Zn(OH)2)中毒发生在氯中毒和硬化剂中。当部分氧化锌改变了硬化剂的稳定结构时，硬化剂的氯中毒现象大大减少。氯中毒的中毒率为80%。 4Zn(OH)2。 cI'(OH)Io(H2O)230的主要来源是烃油，是目前合成氨的原料之一。各种形式的氯化物随着原料油的质量而变化。除无机氯化物（HCl、NaCI）外，最多存在于原料油中。高达 15 ppm 的甲烷主要是在石油生产过程中作为钻头引入的。

有机氯通常很难引入氯。除原料碳氢化合物外，用于控温的冷水、化工设备中使用的水蒸气、消防材料等，如果空气受到氯化物污染，都会带入一定量的氯。此外，上游催化剂压缩机使用的润滑油中释放的氯化物和夹带化合物也会对催化剂造成损害。从1986年取出的金陵石化化肥厂一段来看，带入系统的氯蒸汽总量占27％，氯工艺空气占2O（pl：m）。安庆石化总厂化肥装置第一段炉进料量恒定超标，第一段炉内镍转化催化剂反复失活，造成氯气损失，转化催化剂活性下降。海石化总厂和安庆石化总厂的液态烃在脱氯剂捆绑前用石脑油TI]进行包装。 1 个预输出 L'。 05O。 8 中毒措施预防低变催化剂氯中毒的常用方法：更换催化剂前使用脱氯剂。例如，陕西平化肥厂，炉内低变催化剂填充部分最上层的低变催化剂在使用氯气后进行了延伸。低变硬化剂装置采用脱氯剂Co-Mo，在ZnO脱硫槽前添加脱氯剂。转化催化剂变低，催化活性趋于稳定。 1985年，该厂装满125脱氯剂。 1990年后改用国产T402型化肥厂。 1990年，石ZnO脱硫罐上层装填T30型脱氯催化剂。为了进一步完善脱氯罐设计，更好地对主厂使用液进行脱氯，该厂拟采用T404型脱氯。近年来，国内外脱氯主要有以下几种类型：改性氧化、改性氧化铝系列脱氯剂I59-1、59-2和59-3，UCO2负载铜催化剂，后者-ZnO-系列，这些采用两种催化剂换取活性，其使用条件也接近低变化催化R5-1、UCI 125-1、c117-11和-1)-CaO-ZnO-CrZnO型为整个床层体积。这种填充方法会损害操作条件下氯的结合能力。国内几个大型化肥厂已采用uO-ZnOuO-ZnO-A13O法，但这种填充方法并不实用。