申请日期2013年5月28日
公开（公告）日期2013年9月18日
IPC分类数/20； C02F9/04
概括
一种处理含高浓度铜、铁离子的提金氰化废水的方法。 首先用锌盐作为沉淀剂，除去溶液中的大部分游离氰化物和铜、铁、锌离子，然后用强碱性树脂作为吸附剂。 ，进一步回收沉淀后液中残留的氰化物离子和其他有价金属离子，使废水达标排放； 本发明通过沉淀和树脂吸附两步过程，最大限度地回收了提金废水中的氰化物和有价金属离子，处理后的废水可以根据需要返回浸出系统或直接排放，具有很大的灵活性。 对于铜、铁含量较高的氰化废水，处理成本低，经济效益显着。
索赔
1.一种含高浓度铜、铁离子的提金氰化废水的处理方法，其特征在于：首先采用锌盐作为沉淀剂，去除溶液中的大部分游离氰化物和铜、铁、锌离子，然后用强碱性树脂作为吸附剂，回收沉淀液中残留的氰化物离子和其他有价金属离子，使废水达标排放。
2.根据权利要求1所述的废水处理方法，其特征在于，所述沉淀剂的添加量根据废水中的铜含量计算，为理论量的0.5～2.0倍。 理论用量按下式计算：
2[Cu(CN)2]-+Zn2+=Zn(CN)2↓+Cu2(CN)2↓。
3.根据权利要求1所述的废水处理方法，其中所述锌盐是硫酸锌或氯化锌，并且以固体形式或水溶液形式添加。
4.根据权利要求1所述的废水处理方法，其特征在于，所述溶液体积与吸附剂添加量的体积比为(15-30):1。
5.根据权利要求1或4所述的废水处理方法，其特征在于，所述强碱性树脂为201×7强碱性树脂。
手动的
一种处理高浓度铜、铁离子氰化金废水的方法
技术领域
本发明属于工业废水综合利用技术领域，具体涉及一种含高浓度铜、铁离子的提金氰化废水的处理方法。
背景技术
含氰废水是一种剧毒的工业废水。 如果未经适当处理直接排放，会污染环境、毒害生物、危害人类。 工业含氰废水主要来自冶金、石化、电镀、有机合成、印染、氮肥和煤气等行业。 废水成分复杂，处理难度大。
黄金冶炼厂含氰废水中，金矿石中的伴生矿物除黄铜矿、硅孔雀石等铜矿物外，极易与氰化物反应生成氰化铜离子。 大多数冶炼厂采用闭路循环系统浸金，因此当富铜浸出液返回金矿进行氰化浸出时，会造成氰化物的双消耗。 二价铜离子会氧化氰化物离子，生成的氰化物从溶液中挥发，而一价铜离子会与游离氰化物结合生成氰化铜络离子，导致氰化物消耗大量，浸出率下降。
2Cu2++8CN-→(CN)2↑+2[Cu(CN)3]2- (式1)
金矿的伴生矿物、磁黄铁矿 FeS 和白铁矿具有高度氧化性。 在碱性氰化物溶液中与氰化物、氧和碱反应生成大量的[Fe(CN)6]4-。 如下：
FeS+3O2+4CN-+6H2O→4CNS-+4Fe(OH)3 (式2)
FeS+6CN-→[Fe(CN)6]4-+S2- (式3)
FeS+2OH-→Fe(OH)2+S2- (式4)
Fe(OH)2+6CN-→[Fe(CN)6]4-+2OH- (式5)
含氰废水中的铁氰络合物非常稳定，回收时会不断富集，导致浸出过程中氰化物大量消耗，降低金浸出效率。 同时，采用离子交换树脂进行深度处理时，树脂的再生受到影响，导致处理成本大幅增加，企业效益下降。
因此，含氰废水是否返回系统循环利用，或处理后达标排放，这些贱金属离子的含量是需要考虑的关键。
通过检索，申请人发现目前相关处理方法及存在问题如下：
目前处理含氰废水的方法主要有综合回收法和氧化消化法，但总的发展趋势是综合回收法。
国内处理含氰废水比较成熟的方法是酸化法。 在含氰化物废水中添加硫酸，将废水中的氰化物转化为低沸点、易挥发的HCN。 在汽提的帮助下，HCN 从液相中吹出。 除去后，用NaOH溶液吸收并回收。 但该方法处理成本高，溶液pH值变化大，处理后废水难以达标排放。
文献中提到的硫酸亚铁法将氰化物转化为亚铁氰化铁，再转化为普鲁士蓝型不溶性化合物，然后过滤出。 但该方法污泥较多，不溶物分离后的水呈蓝色； 处理后废水中氰化物残留量为2-4mg/L，不符合国家标准，不能直接排放。 应结合其他方法进行进一步治疗。
专利()提到采用膜电积结合酸化收集铜处理含氰废水，但设备要求极高，电压稳定性要求很高，存在氰化物的氧化消耗，回收的金属相对较多单身的。
该专利()提到在含氰废水中添加元素铝和磷来处理高浓度含铜废水。 但该方法引入了新的污染物磷，且反应时间很长。 搅拌系统的压力太高，回收的金属也比较简单。
专利()提到了一种处理含氰废水的酸化沉淀方法。 通过硫酸调节pH值至3.5以下，各金属离子沉淀，加入石灰乳恢复碱性，多次反提氰化氢，但有一个吹脱过程。 脱水设备复杂，消耗大量电力和氢氧化钠，处理后的废水仍需二次处理，不能直接排放。
该专利()指出了一种含氰废水深度处理方法，采用含有次氯酸盐的氯基氧化剂和阴离子交换树脂联合处理含氰废水。 但该方法只能处理总氰含量0.5～100mg/L的废水。 不适合处理高浓度含氰废水，且氰化物被氧化，氰化物无法回收利用。
专利()和专利()指出了一种含氰废水的催化湿式氧化方法。 关键是所选催化剂是负载Pt、Pd、Ru、Ir、Rh等元素中至少一种金属或其氧化物的复合载体。 。 该催化剂大大提高了催化湿式氧化法的处理效果，但催化剂的生产成本极高。 适用于含有机氰化物废水，但对去除含氰化物废水中的金属离子效果不佳。
专利()指出了一种氧化含氰废水的方法，将空气引入反应器中，在130-150℃恒压下反应14-16小时。 虽然没有使用其他助剂和材料，但加工时温度较高，反应时间很长，不适合工业应用。
还有专利()指出采用酸化沉淀预处理，然后三级碱性氯化氧化处理含氰废水，适用于高浓度含氰废水的处理。 处理效果稳定，但处理工艺复杂，氰化物消耗量大，处理成本高。 高的。
专利()提出了一种处理含氰废水的化学沉淀-γ射线辐照方法。 该方法是用锌盐沉淀氰化物，然后结合γ射线照射，降解氰化物，达到外排指标。 然而，伽马射线会损害人体内的蛋白质、核酸和酶，干扰人体正常的化学过程，严重时导致细胞死亡。 因此，该法对员工及周围人的身体存在潜在的癌症风险。
专利()指出，离子交换法在处理含氰废水时，可以吸附废液中的铜、铁、锌金属离子。 但单一的离子交换法需要大量的树脂，处理成本极高，不适合大量工业废水的处理。 。
专利()提出了一种膜法与酸化法相结合的处理含氰废水的方法。 该方法采用膜法分离有用成分和有害成分，同时浓缩有害成分，经酸化、沉淀处理后回收氰化物。 但该方法具有膜清洗困难、成本高的特点。 对于大批量废水处理，设备压力过大。
发明内容
[0004] 为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种含有高浓度铜、铁离子的提金氰化废水处理方法，能够有效回收大量有价铜，废水中的铁、锌和金。 金属，处理后的废水可以根据需要返回浸出系统或直接排放，提供了极大的灵活性。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种处理含高浓度铜、铁离子的提金氰化废水的方法。 首先用锌盐作为沉淀剂，除去溶液中的大部分游离氰化物和铜、铁、锌离子，然后用强碱性树脂作为吸附剂。 ，进一步回收沉淀后液中残留的氰化物离子和其他有价金属离子，使废水达标排放。
沉淀剂的添加量必须保证沉淀液中游离氰化物和有价金属离子的含量满足企业实际需要，并可直接返回浸出系统循环利用。 例如，如果铜浓度降低至2g/L以下，则铁含量浓度降至0.5mg/L以下。 具体添加量可根据废水中铜含量计算，一般为理论量的0.5～2.0倍。 理论量按下式计算：2[Cu(CN)2]-+Zn2+=Zn(CN)2 ↓+Cu2(CN)2↓。
锌盐为硫酸锌或氯化锌等可溶性盐类物质，可以以固体形式添加，也可以以水溶液形式添加。
溶液体积与吸附剂添加量的体积比为(15-30):1，保证提金废水中游离氰化物和其他金属离子的浓度达到国家一级工业废水排放标准。
强碱性树脂为201×7强碱性树脂。
本发明的技术原理是：
当含氰废水中添加锌离子时，通过调节添加量，可以将氰化铜、氰化铁、氰化锌络合物以沉淀的形式一次性去除。 相关反应式如下：
2[Cu(CN)2]-+Zn2+=Zn(CN)2↓+Cu2(CN)2↓ (式6)
Zn2++[Fe(CN)6]4-=Zn2[Fe(CN)6]↓ (式7)
[Zn(CN)4]2-+Zn2+=2Zn(CN)2↓ (式8)
处理后的含氰废水pH值一般在6～7左右，加入适量氢氧化钠和氰化钠后，可直接返回浸金系统循环利用。 另外，少量需要排放的废水可继续用201×7强碱性水处理。 树脂吸附，负载的树脂解吸后可回收有价金属，树脂返回吸附系统循环利用，废水达标排放。
与现有技术相比，本发明的优点是：
(1)该技术通过沉淀和树脂吸附两步过程，最大限度地回收了提金废水中的氰化物和有价金属离子。 而且，对于铜、铁含量较高的氰化废水，处理成本低，经济。 好处是显着的。
(2)对于必须返回浸出系统的废水，溶液中剩余的金将保留在溶液中。 只需按正常要求添加少量氰化钠和氢氧化钠即可完全满足浸金要求。 与酸化法相比，减少了氰化钠的添加量，大大降低了企业成本。
（3）对于需要排放的废水，可灵活调整沉淀剂用量，结合树脂吸附进行深度处理，达到工业废水排放标准，全面回收有价金属。
(4)两者也可以结合起来。 大部分废水经沉淀处理后回用。 少部分超出系统容量的废水采用树脂吸附深度处理后达标排放。 这样也可以减少后期治疗的工作量。
（5）。 沉淀酸溶后得到的饱和硫酸锌溶液可用作沉淀剂，节省沉淀剂的用量。
可见，该方法具有明显的经济效益和环境效益。