油腻大叔：一文说透，水溶性切削液的使用及日常维护管理实操要点
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机床、数控程序、切削工具、夹具和金属加工液。 在机械加工过程中这些不可缺少的要素中，最重要的无疑是机床。 最容易被忽视的往往是金属加工液。 然而，金属加工液中的水溶性切削液常常给我们带来各种麻烦：变质发臭、零件或设备生锈、有色金属零件颜色腐蚀异常、泡沫溢出过多、员工皮肤过敏等。 、废液处理成本急剧增加、刀具异常磨损、镁合金加工爆燃……
为什么会有这么多的麻烦呢？ 除了切削液产品选用和切削液本身质量的原因外，还有切削液使用和维护管理不当造成的。
【注：关于如何选择切削液产品的问题，这个已经进入我们文章的主题了。 我们希望制作出一份切削液最终用户生产、加工和采购部门乐意收集的选择指南。 请关注本公众号并期待。 ]
那么在实际操作中，工厂生产单位如何使用、维护和管理水溶性切削液呢？
在日常工作中，我们发现大多数机械加工生产企业都配备了少量折射仪，但大多数生产单位只是在给机床油箱加注时平均每1-2周一次测试切削液浓度。 ，同时很少有工厂定期检测切削液的pH值，更不用说其他指标了； 能够有完整的数据记录和汇总分析的公司更是凤毛麟角。
随机问 CNC 操作员这个问题：“您的机床中切削液的当前浓度是多少？” 估计90%以上的运营商都无法给出答案。 如果你继续问：“你使用的切削液的折射率是多少？”，他们的表情大概会是这样。
大多数机械加工生产主管都认识到水溶性切削液日常管理的必要性和重要性，但忽视了将重要的现场管理方法制度化并承担责任。 最终，当问题频繁发生时，供应商将承担解决问题的任务。 相信本文的读者，无论是切削液的用户还是切削液的供应商，都会对此有深刻的理解。
本文根据多年的现场经验和客户培训经验，为您总结水溶性切削液日常维护和管理的实用要点和建议。 帮助您有效提高现场应用和管理水平，从管理角度预防诸多切削液问题！
在开始讨论具体细节之前，我们先花点时间谈谈：
为什么水溶性切削液需要良好的日常维护和管理？
1、水溶性切削液的质量和性能从离开供应商工厂的那一天起就开始发生变化。
作为多种石化原料复配而成的切削液产品，原液本身会存在不同程度的稳定性问题； 环境温度、运输和储存环境、时间等都会导致出厂合格的产品在储存一段时间后逐渐变质。 变化（氧化变色、添加剂逐渐沉淀、原液分层……）。
2、水溶性切削液需加水稀释成稀释液后使用。 因此，配制过程中的一些因素会影响稀释剂的质量。
很容易理解，点胶所用的水、点胶方法、点胶工具的不同，必然导致配制的切削液的成分、浓度、混合质量的差异。
3、混合后的切削液一旦加入到机床中就会发生各种变化：加工热和环境温度引起的水分挥发、零件和切屑会带走稀释液中的有效成分（油性零件、添加剂）。 消耗、引导油等成分不断进入切削液中，还有其他化学试剂混入其中（不排除有“坏人”居心不良。
秘密添加不明物质）、加工后的零件材料和切屑与切削液的氧化反应和离子交换、其他异物的进入（擦洗水、茶水、秋天第一杯未喝完的奶茶等）。 ），还有最重要的是环境中存在的各种微生物都会以切削液中的某些成分作为食物，引起切削液的变化。
因此，机床内的切削液每小时、每天、每夜都在变化。 1-2周就足以使其与新鲜制备时的状态产生显着差异，而这些差异足以导致其性能显着恶化。 ！ 这就是我们需要加强水溶性切削液日常维护和管理的根本原因。
现在让我们言归正传吧。 【切广告：请关注“工业油智”公众号和油腻大叔金属加工液专栏。 ]
第1部分：切削液库存的采购和储存
原厂切削液需要根据工厂的消耗情况，适量、周期地购买，并且必须先进先出，避免产品因长期存放而变质、失效。
切削液库存区域，特别是操作人员取液区域，需要有易于操作人员区分不同类型（或用途）产品的标志； 例如，相应的大幅面彩色产品标签，采用不同的颜色并清晰地标明产品名称和品牌，防止操作员添加错误的产品。
每个产品的提取工具应分开并清晰标记，以避免交叉污染。
储存区域应避免阳光直射和雨淋。
建议：使用可水平存放切削液桶（标准200升桶）的油桶存放架，并在放油口处安装放油龙头。 这种方法取油非常方便，并且减少了普通手工取油方法造成的溢出和浪费。
第二部分：水溶性切削液的正确配制
经过多年的培训和众多供应商的服务支持，相信大多数机械加工厂都知道，手工配制切削液需要“将浓缩的切削液溶液慢慢加入水中，同时充分搅拌”的唯一正确方法。 ”。 方法，反向配制很容易导致稀释剂质量差（乳化不充分、油滴尺寸大、稳定性不够）。 但在实际情况中，很多工厂操作人员添加液体的典型方法是：先用桶添加原液，然后拎到水龙头（或打开机床旁边的水管）处加水，依靠水的冲击力。 完成液体配制； 然后添加到机床油箱中。
不用说，管理人员需要禁止这种简单粗暴的液体分配方式，为操作人员创造更好的液体分配和补充条件。
建议：使用自动切削液搅拌机。 相关产品还有很多，自行搜索即可。 优点是可以消除手工配液带来的方法误差，可以配制出高质量的稀释液，提高配液效率，节省原液消耗。
建议：使用加药车将配制好的稀释液转移至机床油箱中。 台车可根据需要自行设计加工。 它具有合适的容量，可与自动搅拌机配合使用，轻松填充机床油箱。 优点是可以消除人工加桶效率低下以及操作不慎造成地面溢出的情况。
其他注意事项：
1、配液用水可以是自来水，硬度以50-范围内为宜。 使用纯净的去离子水或非常软的水可能会导致泡沫问题； 请勿使用地下水进行配液（水质可能很硬，容易产生泡沫问题）。 切削液稀释液不稳定，原液消耗量增加）； 水、切削液硬度测试工具：硬度试纸；
2、切削液的浓度不能凭经验判断，必须用折光仪检测；
3.不要忘记了解您所使用的切削液产品的折射率。 折光仪的折射率读数即为切削液的真实浓度；
4、切削液的工艺浓度需要由机械加工技术部门根据切削液的加工工艺和产品性能确定，生产部门必须遵守。
第3部分水溶性切削液的日常监测
如前所述，切削液的状态是不断变化的（因为加工过程中，零件和切屑会消耗原有的切削液，水分会蒸发，异物会污染，环境中的微生物会繁殖）。 如果需要切削液稳定的润滑性能来保证零件加工质量和刀具寿命，就必须保持其稳定的工艺浓度。 同时，稳定且不低于最低限度的浓度（请咨询您的切削液产品供应商）可以确保切削液在抑制细菌和防止零件和设备腐蚀方面的性能的稳定性和可靠性。
因此，有必要明确生产单位对切削液的管理职责，建立人人负责、可追溯的管理制度。
每天必须检测并记录所有机器的切削液浓度。 如果浓度偏离设定的工艺浓度，必须及时调整。 检测工具：手持式折光仪。
所有机器的切削液 pH 值必须每周测试并记录一次。 如果有减少的趋势，必须及时采取补救措施（请咨询您的切削液产品供应商）。 测试工具：pH试纸（最好使用高精度试纸）。
对于集中供液系统，应每月取样一次，以便进行更全面的指标测试和分析。
检查机床油箱表面。 如果沾有浮油，必须及时采取措施清除（浮油表层完全隔绝空气，厌氧菌会迅速繁殖，切削液极有可能变质发臭；建议在油箱上加装油，以达到良好的撇油效果）；
每天必须及时清除液槽内的碎屑。 堆积的切屑很容易加速细菌的生长； 铜合金切屑会继续氧化，加速切削液变绿和铜锈的产生； 镁合金切屑会不断消耗抑制氢气产生的添加剂，增加氢气的积累并引起爆燃。 风险。 目前，市场上有专门的切屑清理设备，您可以了解和选择。
因此，日常监测只需对浓度、pH值、浮油、碎片等进行管理即可。 切削液的使用效果、使用寿命和消耗量将显着提高。
建议：使用切削液日常维护管理表； 落实责任到人，建立抽查核对制度，防止操作人员填报虚假数据。
另外，建议采用独立的切削液循环处理设备，对机床液箱内的切削液进行在线循环处理：过滤、杀菌、除浮油、调节pH值。 此类设备有很多，性能各异； 你可以搜索它们。
同时，也建议关注切削液在线监测产品。 对于集中供液系统，成熟的在线监测和自动调节系统已投入实际使用。 相信单机系统的产品也将逐步开始推广应用。
第四部分：水溶性切削液的停机对策
如果机床因任何原因停机（维修或无加工任务，尤其是长假期间），切削液很容易变得静止，导致细菌繁殖并发臭。 当你走进店里，靠近机床时，你会强烈地感受到那股独特而难忘的恶臭。
因此，停机前需要采取适当的措施，以减少变质和异味的风险：
1、向每台机床添加新鲜的高浓度切削液，将液箱内切削液浓度提高到10-15%左右（新鲜切削液原液可提高抑菌能力）； 开机和复工时可稀释至正常值。 采用后处理技术浓缩；
2、检查机床油箱表面。 如果沾满浮油，必须及时采取措施清除（切削液3-4天不循环，表面浮油完全隔绝空气，厌氧菌迅速繁殖，切削液体很可能会变质并发出臭味）；
3、实施上述措施后，如果pH值仍然较低，建议添加适量pH调节剂或杀菌剂（请咨询您的切削液产品供应商）；
4、停机时若有人可以操作机床，可开启切削液系统，每天循环切削液半小时； 机床还可以配备吹气装置（类似于小型气泵，将空气和氧气吹入鱼缸），即使无人打开机器。 循环切削液，也可以经常开小气泵充氧，保持切削液良好状态；
5. 机器关闭时，请保持机器门打开。 这样可以有效防止水蒸气聚集而导致设备生锈。 当然，在长时间停机之前最好按照设备维护规范对设备进行基本维护。
第五部分 水溶性切削液的回收利用
我们知道切削液会被零件和切屑带走并消耗掉。 因此，尝试将这部分被带走的切削液进行回收利用，是一个很好的降低成本的措施。
从零件上取下的零件通常要翻转、静置甚至冲洗，以便零件型腔、内孔和表面的切削液可以收集起来并重复使用。
取出的部分碎片通常通过离心分离或累积并静置自然分离，然后收集并重复使用。
需要注意的是，回收液体的状态比新液体和使用中的液体要差，静置后其pH值可能会下降。 因此，重复使用时，必须确认其没有变质，并控制好添加到机床液箱中的比例，分散到多个设备中。 否则，液槽中使用的液体就会被污染，得不偿失。
第6部分：水溶性切削液的换液
当切削液状况最终恶化到需要换液的程度时（请咨询您的切削液供应商了解切削液更换标准和程序），请按照以下步骤操作：
请遵循切削液供应商的建议，在更换切削液之前向机床切削液中添加适量的系统清洁剂。 这将使您通过在系统管道中循环消毒和乳化油来为随后的流体更换做好准备。
换液时应按程序完成排水、清洗、添加1-2%低浓度稀释液再循环、冲洗等过程。 请勿跳过任何步骤，以免后续添加新液后残留的变质切削液和油污染。 并且很快就会恶化。
建议使用高压喷枪冲洗机床内部； 同时采用高效抽液工具，提高补液效率。
请按照相关规定妥善处理更换后的废液。