圆网印花机是在
【简介】圆网印刷，顾名思义，就是将丝网制作成圆筒。 模具为印刷模具，是一个带有镂空图案的圆柱形镍丝网。 按一定顺序安装在循环橡胶导向带上方，并能与导向带同步旋转。 印刷时，色浆被输入到网中并储存在网的底部。 当圆形网随导带旋转时，压在网底的刮刀与花网相对刮擦，色浆通过网纹到达织物表面。 由于圆网在印刷时不断旋转，旋转时进行刮擦，因此其印刷速度比平网快得多，可达每分钟70～100米。 并且由于圆网的制版工艺比滚筒简单，因此圆网印刷发展迅速。 20世纪80年代以来，逐渐取代旧的滚筒印花，成为织物印染的主要方法。 事实上，圆网印刷兼有滚筒印刷和丝网印刷的优点。 虽然它在图案的精细程度和印刷色彩的丰富程度方面还存在一定的局限性，但由于其生产效率高，因此具有其他印刷类型所无法比拟的固有特点。 比较优势...
1.丝网印刷的基本原理
圆网印花自20世纪60年代推广应用以来发展迅速，占所有织物印花量的近60%，在西欧占90%以上。 圆网印刷具有印刷速度快、自动化程度高等优点。 过去，园林丝网印刷机多用于印刷棉、涤棉产品。 随着市场对印花面料需求的扩大。 随着纺织种类的发展，圆网印花机的应用范围比以前大大扩展，完全适合针织物、丝绸织物以及各种仿真织物的印花。 因此，圆网印花机可广泛应用于印染、针织、丝绸、毛纺等行业，具有广阔的推广前景。
圆网印花机最早由荷兰斯托克公司于1963年发明，虽然历史较短，但发展很快。 圆网印花机由送布、印花、烘干、出布等装置组成。 印花部分的机械部件可分为印花橡胶导带、圆网驱动装置、圆网及印花刮刀架、图案匹配装置、橡胶导带洗擦装置、印花织物糊浆泵系统等。 印刷时，当印花织物与橡胶导带接触时，橡胶导带上预涂一层织物粘合剂，使印花织物粘在其上而不移动。 当印花织物进入烘干装置时，橡胶导带往复运动并传送到机下进行水洗并刮去水滴。 烘干及出布装置采用散装热风烘干。 印花织物立即与橡胶带分离。 它依靠驱动辊旋转的涤纶导带，利用热风喷嘴的压力，使织物顺利地粘在涤纶导带上，进入烘房进行烘干。 经热风烘干的织物以正确的速度和适当的张力从烘干部送出。 打印后折叠或卷起布料。
用圆网印刷机印刷具有以下优点：镍网重量轻，易于装卸圆网、图案匹配、打浆等，劳动强度低，产量高，色限小。 由于加工是在无张力的情况下进行的，因此适合印刷易变形织物和无衬布的宽幅织物。
电铸圆形镍网。 圆网的筛板是一个圆柱形整体，没有接缝，所以不能用普通的编织网制成。 相反，电铸通常用于制造圆柱形镍网。
要制作圆柱形镍网，首先要制作轮胎模具。 选用直径194毫米、壁厚12毫米、长度1600毫米的无缝钢管。 其直径被车削至190至191毫米。 清洗后，先镀上0.01～0.03毫米厚的薄镍层，然后再镀铜。 做成管状，外面有一层厚厚的铜层。 然后在车床上进行车削加工。 为了便于镍网脱模，要求两端略呈锥度。 轮胎模具表面不允许有任何凹凸不平，必须光亮如镜。 使用钢芯机床上的钢芯阳模在轮胎模筒表面压出凹坑。 凹坑的形状为等边六边形，排列如蜂窝状。 常用的旋转筛网的目数有每厘米26、34、40个。 转网的目数由钢芯阳模压出的网坑的目数决定。 镀铜的轮胎模具用钢芯压制后，表面光洁度较差，必须再次抛光。
轮胎模具在镀镍之前需要先镀一层铬。 镀铬有两个目的。 一是提高轮胎模具的表面硬度； 二是铬层与镍层结合力较差。 先镀一层铬，再镀镍，以利于镍网脱模。 镀铬后、镀镍前，应使用油漆或感光胶将轮胎模具表面压出的凹坑填平，使凹坑成为绝缘体。 这样，轮胎模具表面的凹坑是非导体； 凹坑和相邻凹坑之间的空白空间是金属导体。
在特种电铸设备中，采用硫酸镍和氯化镍作为电解液。 将310克硫酸镍、40至50克氯化镍、35至40克硼酸添加至1000毫升水中。 以轮胎模具为阴极，镍板为阳极，在轮胎模具表面进行电铸。 电铸工艺条件为：电压10～12伏，电流密度25～30安分米◆2，温度75～80℃，时间50～60分钟，镀层厚度0.1mm。 电镀后，在车床上挤出涂层，镍网从轮胎模具上脱落。
圆网感光制版。 轮转丝网制版与滚筒感光制版类似。 感光胶的成分包括聚乙烯醇、重铬酸铵、环氧树脂、双氰胺等固化剂。 首先在成型的轮转网上涂上感光胶，然后用光致变色正片覆盖在轮转网上进行曝光、显影、冲洗等操作。 印刷图案区域的感光胶不曝光，显影后网状变为透明； 非图案空白区域的感光胶在曝光后光硬化，网孔被光硬化的胶挡住。 为了使感光胶层完全固化，增加圆网的耐印力，需要将圆网放入烘箱中，在180～200℃恒温烘烤2小时，进一步脱水、交叉。 -将感光胶层链接成网状。 聚合物完全失去水溶性。 烘烤时间和温度以胶层呈黄棕色为宜。 如果颜色太深、呈深栗色，则说明温度太高或时间太长。 应适当降低温度或减少烘烤时间。
圆网制版是圆网印刷的主要工序。 目前普遍采用感光乳剂制版，简称感光制版。 这种方法是先将水溶性感光胶均匀地涂在镍轮转丝网上，然后进行感光。 无图案的区域受光照射，水溶性感光胶变成不溶性树脂堵塞网孔，使色浆无法渗透； 而有图案的区域则不暴露在光线下，可以被洗掉，并且水彩浆会穿过网眼。 渗透到织物上实现印花。
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2、圆网印花机近距离探索
对于印染厂家来说，希望厂家提供的印花设备不仅要图案套准准确、刮印均匀、干燥能力强，而且要操作方便、故障少、易于操作。维持。 圆网印刷机不仅能完全满足这些要求要求，而且还具有外形美观、结构合理、运转平稳、同步性能好、调速范围宽等优点。
磁棒圆网印花机更是独一无二。 它比气流圆网印花机更先进。 它融合了科技发展和最新成果——计算机控制。 该机不仅对织物品种的适应性更广泛，而且每个圆网均采用独立传动，并由计算机监控管理，从而减少了因机械制造误差和运行过程中的磨损而产生的传动误差。 误差保证了各单元之间的同步精度； 同时，滚动的磁棒对回转筛的磨损小，接触面窄，因此回转筛不易产生振动。 另外，磁棒圆网印花机的网座是开放式的，用户可以选择不同图案的镍网，而无需更换网座。
圆网印花机的种类和性能可以说是日新月异。 适用打印宽度为～； 印刷颜色数为1~24色； 回花尺寸640mm~； 干燥室段数为2~5积木式； 织物重量范围为50~800g/m2。 一些印刷设备制造商推出了可以同时或交替使用圆网和平网进行印刷的机型，如日本东信公司的+R平网和圆网组合印刷机。
随着人们生活水平的提高，人们对服装的要求越来越高，花卉面料越来越受到消费者的青睐。 因此，对印染厂生产的产品要求越来越高。 作为机械制造商，除了不断研发适应性更广、性能更优的产品外，不断改进和提高印刷机械的品质，确保其先进性和优异的稳定性也非常重要。 这里所说的质量包括两个方面：设计质量和制造质量。 在开发新产品的过程中，要不断吸收和借鉴国内外同类设备的优点。 同时，要根据用户要求，通过组织技术交流、方案讨论、市场分析、技术攻关等方式，不断完善设计方案，提高设计质量，使印刷机从设计之初就处于先进状态； 有了先进的设计，下一步就是高质量的制造。 设计质量和制造质量在整个产品质量保证体系中相辅相成，缺一不可。 设计是制造的基础，精心制造是设计先进、性能优良的保证。
圆网印花机的质量保证可重点从三个方面进行：
一是关键零部件质量保证。 圆网印花机制造过程中的主要部件包括：传动齿轮箱、主传动辊、支撑辊、刮墨刀、磁力台、对中装置中的零件、散热器、循环系统以及各种铝合金铸件。 这些关键部件在制造过程中需要严格的质量跟踪和严格的质量控制。 圆网印花机的重要部件是主传动辊和导带支撑辊。 圆网印花机中的主传动辊是指驱动印刷导带的传动辊。 其径向跳动、同轴度和静平衡要求很高。 主传动滚筒最初采用特殊工艺在滚筒表面喷涂一层薄薄的金刚砂。 但随着时间的推移，滚筒表面的砂层会慢慢剥落或磨损，造成滚筒表面与印刷导带之间出现间隙。 滚筒之间的摩擦力减小，导带打滑，直接影响打印效果； 改进后采用了直接在辊体表面滚花的工艺，效果非常好，虽然这种改进增加了印刷导带的磨损。 但对于印刷导带的更换周期来说，这种磨损是不够的。 荷兰STORK公司生产的圆网印刷导带的支撑辊体采用铝型材，易磨损且不耐腐蚀。 而且其磨损后的截面往往会变成多边形，导致打印导带在运行过程中上下波动，影响打印效果。 送浆的准确性和均匀性。 将铝材质改为不锈钢，不仅提高了辊面的耐磨性，而且还提高了其耐腐蚀性。
二、配件质量保证。 完整的质量保证除了保证我厂生产的零部件质量外，一些外购件、配件的质量也必须严格保证。 否则，不仅会影响整机的性能，还会影响主机厂的声誉。 圆网印花机中的配件包括：传动电机、印花导带、浆泵、圆网传动轴承、烘房导带、电气元件、气动元件等。
三是总装质量保证。 一台设备如果没有经过精心的组装和调试，无论其部件的制造质量有多好，也是枉然，圆网印花机也是如此。 因此，应制定详细的总装工艺和整机装配技术要求。 每台车辆出厂前均须经过严格的检验和空车试运行试验，确保其各项性能符合技术要求。
三、圆网印花机常见故障及排除方法
对于圆网印花机来说，理想的印花效果应该是设备性能、印花工艺和操作人员之间的良好结合。 但由于生产过程中的各种条件和各种疏忽，常常造成一些设备故障。 下面简单分析一下圆网印花机在运行过程中可能出现的几种主要故障及其排除方法。
1、印刷导带跑偏
圆网印刷机在安装调试时，必须进行纠偏操作和导带修边，将印刷导带的偏差控制在可校正的范围内。 但随着使用时间的增加，导电带的偏差可能会越来越大，甚至变得不可控制。 造成这种现象的原因是什么？
影响印刷导带跑偏的因素有很多。 归纳起来，主要有以下几点：印刷导带变形、导带张力辊张力控制不均匀、支撑辊支撑力不同、纠偏装置受阻或失效等。
下面对上述情况进行分析。
1.1 印刷导带变形
印刷导带经过长时间运行后，内应力重新分布，导致导带变形。 另外，导向带橡胶层的老化也会导致导向带在继续运行过程中变得不稳定，甚至跑偏。 当发生这种情况时，必须考虑更换新的导带。
1.2张力辊的影响
张紧辊对导向带跑偏的主要影响是张紧辊两端作用的张紧力不同，导致张紧辊与主传动辊不平行。 解决办法是调整张力辊与主传动辊之间的张力。 并行，同时，调整张力时，必须综合考虑导向带的伸长情况。
1.3 支撑滚轮的影响
当使用的压缩空气压力未达到规定要求0.6-0.~8MPa或气路不畅通时，就会导致支撑滚轮两端受力不均，导致两端支撑力不同。 解决办法是保证供气压力，检查并清洁气路。
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1.4 校正装置的影响
纠偏装置故障或蜗轮箱内传动机构被卡住或蜗轮磨损，都会影响纠偏装置的正常工作，造成导向带跑偏失控。 解决方法是检查校正探头固定螺丝是否松动，探头与导向带边缘的接触是否在可控范围内； 检查蜗轮传动轴是否卡住或传动装置是否堵塞。 若蜗轮磨损，应适当调整。 如果间隙或磨损严重，应考虑更换。 同时，频繁启动和校正电机正反转也可能导致电机烧毁。 此时应检查纠偏电机是否运转正常。
2. 扭转或断开网络
印刷过程中印刷机发生扭曲或断线，常常会中断生产，影响生产的正常进行。 同时，也会对产品质量和生产成本产生不同程度的影响。 导致网络扭曲或断线的因素有很多，下面将一一分析。
2.1 印刷导带的影响
印刷导带对圆网的影响主要体现在以下三个方面：
一是导向带与回转筛的运行速度相差太大，造成回转筛扭曲甚至断裂。 设计圆网印花机时，考虑了印花导带与圆网的同步配合。 导向带的运行速度往往比回转筛圆周运动的线速度快约千分之二至千分之四。 在实际操作中，如果传动辊直径发生变化或导带传动打滑，两者之间的速度差就会变大，引起回转筛的主动或被动挤压，从而导致卷材扭曲或断丝。 解决办法是严格控制主传动滚筒的直径公差； 适当调整张紧辊的张力值，使导向带在运行过程中不打滑。
二是运转时导向带左右摆动过大，造成回转筛被动扭曲。 造成这种现象的主要原因是导体带跑偏失控。 当导向带左右摆动时，导向带与回转筛之间的摩擦力使回转筛受到轴向挤压。 偏差越大，偏差过程中轴向摩擦力越大，引起回转筛扭曲。 解决办法是严格控制导带跑偏。
三是回转筛与导向带之间的间隙调整不当，造成回转筛受到径向挤压，使筛网扭曲。 对于一般织物，网孔与导带之间的间隙为0·3mm。 但对于厚重的织物，间隙应适当加大。 如果间隙太大，圆形网可能会从引导带上脱落。 此时，圆形网可能会从引导带上脱离。 网孔会受到刮刀压力的影响； 如果间隙调整太小或存在负间隙，回转网就会受到导带的挤压，导致回转网扭曲，时间一长就会断裂。 解决办法是调整回转筛与导向带之间的间隙，保证回转筛正常运转。
2.2 装配的影响
安装和调试过程中的不小心，常常会导致网络失真或断线。
首先，当回转筛两端的网头座不同心安装时，回转筛安装后会因两端不同心而受到预应力。 随着旋转筛的圆周运动，这种预应力很快转化为扭矩。 旋转筛网受到扭曲，导致旋转筛网扭曲甚至断裂。 解决办法是在安装回转筛运行前先调整筛头底座的同心度。
其次，当回转筛两端的传动轴承安装松紧度不一致时，也会造成筛网扭曲或断裂。 无论是宽幅印刷机还是窄幅印刷机，当圆网两端传动轴承的防尘圈与壳体过紧时，轴承运转的灵活性就会大大降低。对于窄幅轮转丝网印刷机来说，由于传动为单面传动，避免此类安装错误尤为重要。
最重要的
2.3 运营影响
装配精密，不小心操作就无法工作。 操作失误也会对回转筛造成致命的损坏。 装卸回转筛时必须两人配合，动作要轻柔。 请勿让旋转筛与其他硬物碰撞。 任何不经意的碰撞都会对旋转筛的正常使用造成隐患。 此外，装卸刮刀时必须特别小心。 请勿碰撞影壁。 回转筛一旦留下划痕，很可能成为断裂的突破点。 另外，圆网的张力要适当，刮刀的加压要轻柔、无冲击。 为此，应适当调节刮板提升气路上的单向节流阀，使气流平缓，无明显冲击。 只有这样，才能延长回转筛的使用寿命，从而降低成本，提高经济效益。
2.4 其他影响因素
除上述因素外，影响圆网扭曲的因素还包括圆网材料的选择、筛头与圆网的粘结、圆网的维护等，任何方面都不能被忽略。
3、堵浆
圆网印花机在使用过程中，圆网可能会出现堵塞的情况。 浆料渗透不足，使印刷图案线条不清晰甚至杂乱，从而影响产品质量。 造成这种影响的主要原因如下：
3.1坯布的影响
坯布在放入印花机的橡皮布之前没有经过很好的除尘。 坯布表面的灰尘、绒毛、杂质等往往会堵塞圆网的孔洞； 因此，干净的坯布对于印花来说非常重要。 使用时，操作人员可根据坯布的洁净度，通过调节除尘装置内毛刷杆对坯布的压力来达到除尘的目的，保证进入印花导纱器的坯布的洁净度。腰带。
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3.2 浆料的影响
如果印花浆料在使用前没有得到很好的过滤，其中的杂质和不溶性颗粒就会随着浆料通过供浆装置被泵入圆网，从而堵塞网孔，使浆料难以渗透。 浆液的粘度对渗透率也有一定的影响。
3.3 回转筛的影响
在实际生产应用中，应根据不同的织物品种和不同的图案选择不同天数的镍网。 一般来说，印刷一般图案用80-100目比较合适，个别细线图案用125目甚至更高。 当图案圆网拆下不使用时，应立即清洗圆网，清除网壁和网头上附着的浆料，然后小心地将圆网放置在洁净无尘的室内。 使用涂料印花时也应采取同样的措施，防止网孔堵塞，造成浆路堵塞。
4.逃生花
当圆网印刷机印刷多种颜色的图案时，印刷过程中颜色之间精确的位置关系无法保持稳定，从而导致图案错位。 未对准会导致白点或颜色之间不匹配。 这种现象我们称之为卫逸花。 逃花现象是多方面综合作用造成的。 其原因可归纳为：传动误差、图案误差、刮毛误差、操作误差、制网误差、导带及织物本身性能等。 我们来一一分析。
4.1 传输错误
如前所述，在设计时，旋转网导向带的运行速度比旋转网的圆周运行线速度快约千分之二至千分之四。 但一旦两者速度相差过大或者在运行过程中，如果导带打滑，就会导致注册颜色之间的图案错位，从而导致图案跑偏。
4.2 对准误差
圆网印花机的套准调整范围为：纵向套准±2Omm，通过差动结构实现（磁棒圆网印花机不限）； 横向套准±10mm，通过螺纹结构实现； 倾斜套准±3mm，通过偏心结构实现； 圆网印花机图案调节机构中各部件配合间隙的变化以及凸轮副的松动，都会影响圆网印花机的图案精度，造成图案跳脱。 因此，该机构中磨损严重的零件应及时更换。 另外，应检查纵向对准系统中起阻尼作用的“0”环是否失效。 如果出现故障，应及时更换，防止由此造成的故障。 现象。
4.3 刮擦错误
如果刮刀安装不牢固、直线度不好，或者刮刀宽度与刮刀支架上标注的刻度不一致，都会造成图案错位，造成逃花。
4.4 操作错误
因操作失误造成的跑花现象主要表现在印花机突然增减、滥用急停按钮、织物接缝不平整等。 避免这些影响因素最根本的方法就是做好人员培训和管理，严格按照操作规程和工艺流程进行生产。
4.5 织物本身的性能
织物本身性质不稳定，印花前有预应力。 印刷过程中遇到印刷浆或涂料时，会收缩，导致滑移。 因此，尽量使用经过预处理的坯布。 另外，印花前应根据不同类型的面料使用热塑性或水溶性的面料粘合剂，使坯布粘贴到印花导带上时不会收缩，从而避免因面料收缩而造成逃逸。 。 花现象。 目前市场上有一种常温甲板胶，效果很好。
4.6 其他方面
圆网印花机在运行过程中，导向带跑偏、圆网横梁松动、开网气缸故障、镍网先天制造误差等各种因素都会造成图案错位和变形。产生逃生花。 因此，应根据不同情况采取措施予以消除，以获得高质量的产品。
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四、圆网印刷一些常见故障的处理
花色问题
(1)预处理。 前加工半成品的质量直接影响印刷品的质量。 但如果半成品烧毛不干净，退浆率低，煮练不均匀，丝光效果差，就会造成印刷区域大面积出现色花、色花。 。 斑点、污渍和色差等瑕疵。 因此，要求前处理达到：烧毛光洁度应为4～5级，退浆率应大于90%，起毛效果应为9～10厘米/30分钟，丝光钡值应为140以上时，布面应洗刷均匀、透明，pH值控制在7~8。
(2)染料的相容性。 由于反应性染料的兼容性是影响颜色花的因素之一，因此它是染料溶解度，渗透性，扩散，反应性和颜色固定速率的全面反应。 因此，应理性地选择染料，并应注意抖动时的兼容性。 例如，在结合鲜艳的绿色时，应使用活性的翡翠蓝色K-GL和黄色K-6G，但是黄色的K-4G或黄色K-RN不应用于颜色匹配。 混合黑色时，选择活跃的黑色K-BR，红色K-2BP和蓝色M-2GE代替蓝色KR，Black K-BR和红色K-2BP，因为尽管Blue Kr的颜色高，但它与黑色K-BR非常差，很容易生产彩色花。
（3）制作合格的颜色糊。 当使用藻酸钠生酱制作纸浆时，必须严格遵循该过程操作程序，以确保颜色糊状且无杂质，没有颜色斑点，中等厚度，并且颜色的温度不超过35摄氏度，以确保颜色糊的稳定性。 在颜色糊中添加尿素可以改善织物的水分吸收能力和颜色糊状物，并促进染料的固定。 剂量应超过10％。
（4）选择合适的刮板和网格。 当旋转丝网印刷时，使用具有较小角度和中等压力的较厚的刮板（根据打印效果进行调整）。 旋转屏幕编号应根据图案结构选择，通常为80元。 印刷时，颜色糊状物会积聚在织物的表面上，这在干燥过程中很容易引起彩色花。 因此，将浅网罩压在大面积的花卉网状后面，并带有深色和致密的颜色。 打印机的速度不应太快，质量应在40米/分钟内。 。
（5）控制干燥温度。 通常，应将其控制在90摄氏度以下； 滴布温度不应超过30摄氏度。 如果您在蒸前过度干燥，则织物和颜色糊状物将在进入蒸锅后吸收蒸汽中的水分，从而导致温度升高和下降，从而导致低颜色的产量和均匀的均匀性。
（6）注意蒸和洗涤。 花布进入蒸笼后，织物和颜色糊的水分含量增加，从而溶解了染料和溶剂。 棉纤维膨胀并膨胀。 染料和添加剂从颜色糊剂转移到纤维的表面，然后进入纤维内部以进行共价键合。 ，以完成颜色修复过程。 因此，应在蒸汽过程中保持足够的湿度，以确保染料固定，并应将饱和蒸汽用于蒸汽。 温度应以100至102摄氏度控制，蒸汽时间应为7至8分钟。 蒸后，织物需要用水洗涤。 通常，使用两个肥皂过程来确保未固定的染料被充分洗净，并且织物表面的颜色均匀。
打印图案色彩传递问题（织物上图案的颜色变化，与原始颜色不匹配）
（1）有必要确保旋转丝网印刷机以恒定的速度旋转。 在允许的条件下，速度可以适当提高。 旋转屏幕两侧的舱壁粘结接头应密封。 应对刮板的角度和高度进行良好的控制，以减少织物表面上的颜色保留。 纸浆。 此外，您可以考虑在打印时添加备用刀，并在更换颜色糊状时清洁打印刮板和纸浆喂食设备；
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（2）注意旋转屏幕花管的排列。 通常，圆形网状花管的排列可以基于花结构的需求，首先是薄茎花和深色的花。 大花形状，大地面花和鲜艳的色彩可以在以后布置；
（3）确保制造板的质量。 制作旋转屏幕板时，花图案太宽了。 刮擦印刷时，两侧都直接刮在导腰带上，从而导致在过度打印过程中出现色彩传递的机会。 根据要求，旋转屏幕花图案的宽度应小于织物的宽度。
（4）注意控制印刷糊的粘度。 检查印刷颜色糊是否符合要求。 您可以适当地提高颜色糊状物的粘度，以防止颜色糊过快地流过，并从网格外部的颜色糊中挤压到另一个圆形网状网。
左右与花的不准确对齐
检查膜追踪质量并确保每组胶片完全一致； 检查旋转丝网印刷零件的机械操作是否正常； 检查印刷布的收缩，是否从布进入打印旋转屏幕的门上的宽度是否收缩。 通常，为了防止皱纹，打印棉质面料时，在打印之前进行了预拉伸。 如果伸展前的伸展过度，则旋转屏幕会吸收印刷糊，尤其是在地面上打印时，这会导致布表面在收到印刷糊剂时急剧收缩，导致中间的注册准确，但注册为注册。左侧和右侧不准确。 因此，应注意控制预张紧的幅度。
显示底部
底部暴露的主要原因是颜色糊状渗透性差。 因此，应主要检查以下方面。 首选是检查旋转屏幕。 是否选择合适的旋转屏幕对打印效果有很大影响。 在旋转丝网印刷中，通常可以将40-80个网格用于地面上的大花，中型图案的60-80网格，用于小面积的图案80-100网格，以及125-150的网格，用于精细图案。 同时，有必要调整刮板的压力和角度，这也将有助于改善底部暴露的现象。 其次，请注意检查打印糊，并合理地选择和使用打印糊。 注意具有低粘度和良好流变特性的原始糊剂的选择。 禁止使用原始糊状或残留的浆料，该泥浆已储存了太长时间并已水解。
多个花/沙眼（具有常规间距的相同颜色斑点，等于旋转屏幕的圆周，形状一致）
在涂抹光敏粘合剂之前，应彻底清洁旋转屏幕。 最好使用洗涤剂和去污粉的混合物。 洗涤后，使用低温周期。
风干燥水分。 应用光敏胶时，请保持房间清洁，以防止灰尘颗粒粘附到湿胶层。