切削液怎么选？关系到加工精度和刀具寿命！

切削液怎么选？关系到加工精度和刀具寿命！

1、切削液选择的一般步骤

切削液的选择必须考虑机床、切削刀具、加工工艺等综合因素来确定。 选择切削液的步骤如图所示。

在根据加工方法和所需精度选择切削液之前，会设定安全性和废液处理等限制。 通过这些项目，可以确定是使用油基切削液还是水基切削液。

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如果强调防火和安全，应考虑水基切削液。 选择水基切削液时应考虑废液排放问题，企业应有废液处理设施。 对于某些工艺，如磨削，一般只能使用水基切削液； 对于使用硬质合金刀具的切削加工，通常考虑使用油基切削液。

有些机床要求使用油基切削液的时间较高，所以不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的性能。 通过权衡这些条件，您可以决定是使用油基切削液还是水基切削液。 确定切削液的主要项目后，可根据加工方法、要求的加工精度、表面粗糙度等项目以及切削液的特性来选择第二步。 然后，可以评估切削液的选择以及切削液是否能够满足预期的要求。 。 如果鉴定中出现问题，将进行反馈，找出问题原因并加以改进，最终做出明确的选型结论。

2、油基和水基切削液的适用场合

目前切削液品种较多，性能也有优劣。 选择不当会造成不良后果。 一般应根据以下问题选择水基切削液：

① 油基切削液有火灾隐患的场所；

②高速大进给切削，切削区域温度超标，烟雾浓烈，有火灾危险。

③考虑前后工序的流程时，需要使用水基切削液。

④ 想要减少油溅、油雾、扩散面对机床周围造成污染和污垢，保持作业环境清洁的场合。

⑤ 考虑到价格，对于一些易加工材料、对工件表面质量要求不高的切削加工，使用一般水基切削液即可满足使用要求，并可大大降低切削液成本。

3、以下情况应考虑使用油基切削液：

①当刀具的耐用度对切削经济性起较大作用时（如刀具价格昂贵、刀具刃磨困难、装卸辅助时间长等）。

② 机床精度高，绝对不允许进水（以免腐蚀）。

③机床润滑系统和冷却系统容易串通以及不具备废液处理设备和条件的场合

4、切削液使用注意事项

⑴切削液应无刺激性气味，不含对人体有害的添加剂，以保证使用者的安全。

⑵切削液应满足设备润滑和防护管理的要求，即切削液不应腐蚀机床金属部件，不损坏机床密封件和油漆，不应在机床上留下硬质胶状沉积物。机床导轨，保证设备的安全。 并正常工作。

⑶切削液应保证工件工序间的防锈油效果，且不腐蚀工件。 加工铜合金时，不应使用含硫切削液。 加工铝合金时，应使用pH值为中性的切削液。

⑷切削液应具有优良的润滑和清洗性能。 选择最大不咬合负荷PB值高、表面张力低的切削液，判断切削效果良好。

(5)切削液应具有较长的使用寿命，此时这对于加工中心尤为重要。

⑹切削液应尽量适应各种加工方法和工件材料。

⑺切削液应低污染，并有废液处理方法。

⑻切削液应价格实惠且易于配制。 综上所述，用户在选择切削液时，可以根据具体的加工条件，首先选择2～3种认为综合性能较好的切削液。 经工厂试验，确定其性能满足工厂加工工艺要求。 经济实惠的切削液。