图4-13 氨浸出工艺流程 课件 表4-5 不同浸出剂浸出效果对比 课件 4.3.3 废铜催化剂的回收利用 一、来源 合成氨工业使用的低变催化剂、低变保护剂，中低压合成甲醇、羟甲醇生产中使用的Cu-Zn-Al、Cu-Zn-Cr催化剂等。我国每年产生废铜催化剂较多，特别是甲醇、羟甲醇催化剂，寿命较短，一般使用2-3个月就需要更换。 课件 二、回收工艺流程 对于Cu-Zn-Al低变催化剂、低变保护剂、低压甲醇合成催化剂使用后的废催化剂的回收利用，国外一般采用酸或碱处理分离Al2O3再用氯化挥发或冶炼分离回收铜、锌。 精炼后的锌、铜可作为再生新催化剂的原料。国内多用稀硫酸浸泡废铜催化剂，其中的铜、锌分别用CuSO4、ZnSO4浸出或制成微肥。第三讲：含铜、锌废催化剂的回收利用Cu/Zn/Al等铜锌系催化剂主要用于合成氨工业、制氢工业的低温变换反应，以及甲醇合成中的催化加氢反应。有报道利用废催化剂生产氧化锌和五水硫酸铜，其工艺流程如图4-14所示。此法具有硫酸、锌粉等原料使用量低，CuO、ZnO浸出率高（均在96%以上），浸出剂可回收利用的特点。 课时图 4-14 废催化剂生产氧化锌和五水硫酸铜的工艺流程课时 第四课 甲醇废催化剂的综合利用（示例） 在合成甲醇生产中，催化剂使用一段时间后活性会降低，需要更换。
分析表明该批废催化剂中含CuO 40%、ZnO 33%、Cr2O3 27%。采用离子膜电渗析法回收甲醇废催化剂中的Cu、Zn、Cr和副产品硫酸亚铁。 （1）破碎、煅烧 将废催化剂破碎、过筛后，在马弗炉中升温至800℃左右，恒温炉内反应1h。 （2）浸出 将煅烧后的废催化剂用30%稀硫酸浸出，主要反应为： （3）提取铜 阴离子交换树脂膜改造的电解池如图4-15所示。 图 4-15 阴离子交换树脂膜改造的电解池 （4）回收硫酸锌 （5）回收硫酸亚铁 （6）制备重铬酸钾 4.3.4 含钒废催化剂的回收利用 一、来源 钒基催化剂主要有硫酸生产中用于 SO2 氧化的 VK-Si 基催化剂，一般含 V2O5 6.3%～8.0%。按目前国内硫酸生产计算，每年约产生废钒催化剂 8000 吨。近年来随着科技的发展，钒的需求量每年以 5% 左右的速度增长，导致钒的价格不断上涨。目前已发展了一些回收废钒催化剂的有效方法，如还原浸出、酸溶、碱溶、富集提取和碱式碳酸铵浸渍等。 课件2：浸出萃取联合法（实例）从废钒催化剂中回收钒，过去采用水解沉淀法，设备复杂，操作复杂，回收率低。我校采用先用酸（或碱）浸出，再萃取的方法，效果得到了很大的提高。
例如在60℃时用盐酸分解，在磷氧萃取剂存在下，接触15min，分解率和萃取率分别为99%和97%。在浸出萃取过程和随后的反萃中，能有效分离钾、铝、硅、铁、砷。此浸出萃取工艺是在改进的斗式反应萃取器中完成的，扩大实验证实了实验室结果，且相比有很大提高，其工艺流程见图4-16。 课件 图4-16 工艺 课件 课件 4、初步工艺的再评价 根据小试结果，对原工艺进行再评价，从工艺流程、工艺条件、技术路线、选用设备等方面进行调整，从处理量、回收率、运行成本、产品性能指标等方面对原设计方案进行估算。 选址从原料、产品市场、环境保护等方面进行评估。课件4.2含贵金属废催化剂的回收利用贵金属因其特殊的原子结构，在催化反应中具有优异的活性、特殊的选择性等催化作用，被称为催化之王或工业维生素。使用贵金属作催化剂时，最常用的是铂、钯、银，其它作为催化剂使用较少。贵金属催化剂因稀有，价格昂贵，使用后一般均回收利用。影响回收经济效益的主要因素是提高回收率问题。贵金属废催化剂回收技术的难点在于提高针对低品位贵金属的回收技术水平。
课4.2.1铂的回收利用 1.废铂催化剂的来源 以铂或铂族元素为活性组分的催化剂约80%用于环境保护和污染控制，约20%用于化工生产和石油精炼。在环境保护方面，催化剂主要用于处理汽车尾气，每年消耗贵金属32-34吨，相当于世界产量的20%。研究表明，从汽车尾气废催化剂中回收贵金属铂的成本与矿石冶炼成本基本相同。 课2.废铂催化剂的回收工艺 文献报道主要采用锌粉置换法和氯化铵法回收铂。锌置换法是将铂粉形式的铂从溶液中用锌粉置换出来，其工艺流程如图4-5所示。氯化铵法是利用NH4C1使铂以(NH4)形式结晶出来，加热到800-900℃，制成铂粉。 工艺流程如图4-6所示。 铂溶解在王水中的反应： 课件 图4-5 金属置换法 图4-6 氯化铵沉淀法 课件 铂在氯化铵中沉淀的反应： 这两种工艺比较成熟，回收率可达80%左右，但其成本高，铂的纯度也不理想。文献报道甲酸沉淀法回收率可达99.6%，铂的纯度可达99.9%，其工艺流程如图4-7所示，主要反应式为： 溶剂萃取法是目前贵金属催化剂回收中研究最多、最有发展前途的先进工艺，该工艺不仅能大幅度提高收率，而且在一定程度上避免了二次污染。
具体流程见图 4-8。 课件 图 4-7 甲酸沉淀法回收铂 图 4-8 溶剂萃取法 课件 4.2.2 废钯催化剂的回收利用 1.废钯催化剂的来源 海绵状钯能吸收大量氢气，是选择性好的低温加氢催化剂。 工业应用：对苯二甲酸（PTA）精制过程中用于4-CBA还原的钯碳催化剂、汽车尾气加氢净化用的氧化铝基钯催化剂等 失活原因：钯晶粒长大造成其比表面积变化大、杂质覆盖率高而中毒。 金属钯（Pd）具有优良的抗化学腐蚀性能，高温性能优良，化学活性高，电性能稳定，损耗不大，回收利用成为可能。 课件2、回收工艺废钯催化剂的载体通常为氧化铝、硅胶、硅酸铝、活性炭、石墨、软锰矿等，其中以氧化铝和活性炭为载体的废钯催化剂的回收研究较多，这两类废钯催化剂的产量较大。以氧化铝为载体的废钯催化剂中回收钯的方法有两类。 课件 （1）第一类是溶解载体氧化铝回收钯的方法，包括各种硫酸法和碱法。硫酸法是先用10-12%H2SO4溶液浸出废催化剂中的氧化铝，过滤，滤渣在550-600℃下焙烧，然后用硫酸溶液对焙烧渣中的氧化铝进行第二次浸出。 经过滤后得到钯含量较高的钯精矿；碱法是利用氧化铝与碱反应生成铝酸钠的原理，先将氢氧化钠与废催化剂熔化，再用水浸出熔体中的铝酸钠，经过滤后得到钯渣。
教训(2)第二类是不溶解载体回收钯的方法，主要是各种氯化冶金法。采用气相高温氯化法时，废催化剂在850-900℃下与氯气接触1-3小时，使99%以上的钯转化为氯化物并升华到气相中。用盐酸溶液吸收，生成可溶于水的络合酸，再用置换法制得钯沉淀。由于氧化铝不与氯气发生反应，因此氯化冶金法不破坏载体。教训废钯碳催化剂中钯的质量分数一般小于0.40%，活性炭的质量分数大于99%，此外还含有少量的有机物、铁等金属杂质。 从废催化剂中回收钯，一般要先用焚烧、灰化的方法除去碳和有机物，再将炉渣(钯渣)经化学处理，制备钯化合物。第三课、实例--用失效C-Pd催化剂生产氯化钯我国医药行业生产的强力霉素加氢反应用的是C-Pd催化剂，它是以粉状药用活性炭为载体，经氯化钯、盐酸和还原剂处理而成，含1-2%(wt)钯。加氢反应结束后，催化剂失活，每天需更换新的C-Pd催化剂。据我国上海、开封等4家生产出口强力霉素的药厂统计，每年需回收约60吨失效C-Pd催化剂，回收钯，进一步加工生产氯化钯。 课件中的新工艺是利用锌粉和镁粉对失效废弃的C-Pd触媒进行还原处理，直接生产出氯化钯。
这一新工艺将传统工艺的16个步骤缩减为10个步骤，提高了钯的收率。 （1）煅烧 （2）浸出 （3）置换提纯 （4）氯化钯的合成 采用这一新工艺已回收处理近10吨C-Pd催化剂，生产氯化钯200多公斤，钯的总回收率达98%，达到国外回收水平，满足了用户的要求。 课件 4.2.3废铑催化剂的回收利用 1.废铑催化剂的来源 在石油化工行业，含铑催化剂多用于有机合成中的加氢、裂解反应。在汽车制造行业，汽车尾气转化装置中使用含铑催化剂。目前，主要的回收方法有萃取、离子交换与吸附、还原与电解、沉淀等工艺。 从发展角度看，新兴的液液萃取工艺是一种非常有潜力的提高回收率、降低工艺成本、减轻劳动强度、缩短工艺流程的方法。经验二：萃取法Peter L等人在处理含铑触媒残渣时，先将其置于一氧化碳气氛中，用氧化剂在20℃-200℃低温下处理，然后利用三苯基膦磺酸盐和三苯基膦二磺酸盐，不需分离烯烃和烯烃加氢产物，直接萃取出络合铑，萃取回收率为91%-99%。W等人提出在氧化剂存在下，以C7-22羧酸为萃取剂，对催化剂中的铑络合物进行萃取回收。Josep P将铑触媒残渣与氯仿和水在一定压力下混合，回流6h，铑回收率大于99.6%。
第三课：离子交换法（实例） 铑有机金属化合物作为均相催化剂，具有活性高、选择性高、使用寿命长的特点。在丙烯生产正丁醛的生产过程中，采用一氯三苯基膦铑作为专用催化剂，由于此催化剂含铑量较高，回收废催化剂中铑的经济效益很可观。此催化剂为德国进口，分子式为[(C6H5)3P]RhCl，经分析含铑5%。其回收流程如图4-9所示。 图4-9 废铑催化剂回收流程 4.2.4 汽车尾气催化剂的回收利用 随着环保法规的日益严格，全球对汽车尾气催化转化器的需求迅速增加。 到1996年销售额已达27.5亿美元，预计2000～2010年我国销售额将达到1.2亿～3.12亿美元。此类废催化剂含有铂、铑、钯等金属，汽车尾气催化剂的发展趋势是降低其中的贵金属含量，贵金属含量越少，回收过程就越困难，典型的回收方法有等离子熔融、干法处理、用酸处理溶解、湿法提取、溶剂萃取等。回收汽车尾气催化剂最大的困难是收集问题，一般每只汽车尾气转化催化剂重2kg，寿命可达8万km，汽车尾气废催化剂回收设备每年处理能力可达2000吨以上。在美国，每年有这种催化剂约1.25万吨，但只有30%左右得到回收利用。
目前日本汽车尾气处理所用催化剂的回收率为30%-40%，由于这种催化剂中铂族元素绝对量在减少，其回收越来越困难，亟待更有效的再生回收技术。 课件 4.3 其他废催化剂的回收利用 4.3.1 废镍催化剂的回收利用 1.废镍催化剂的来源 镍作为催化剂的活性组分，主要用于加氢工艺，如石油馏分的加氢精制、油脂的加氢处理等。 2.废镍催化剂的回收工艺 一般来说，要回收镍，首先要将镍在高温下氧化为氧化镍。当催化剂中只含镍金属时，传统的回收方法是将镍和载体一起用酸溶解，然后调节pH值将镍分离出来。也可以将载体在高温下烧结成酸不溶状态，然后用酸浸出镍。 课件 国外文献报道上海有机化学研究所开发了一种以羟肟酸为萃取剂，用离子交换或碳化法回收镍的方法，其工艺流程如图 4-10 所示，用此工艺得到的成品可达 AR 纯度，镍的提取率在 98% 以上。 图 4-10 萃取回收镍工艺流程 课件 三、废镍催化剂的综合利用（实例） 以重油为原料生产生活燃气的反应常需要在镍催化剂的催化作用下进行，其大致组成如表 4-4 所示。 表 4-4 镍催化剂组成 旧催化剂的回收工艺如下： （1）酸溶 （2）过滤 课件 （3）除铁、铝 （4）镍、镁分离 （5）制备硫酸镁 （6）制备硫酸镍 课件 4.3.2 废钼催化剂的回收利用 一、废钼催化剂的来源 钼（Mo）是一种稀有金属。 20世纪90年代，西方国家每年从石油工业使用的废催化剂中回收约500万磅金属钼，被列为西方世界第四大钼供应来源。
我国石油工业催化剂每年消耗钼约900吨，回收成本也很低。第二讲：废钼催化剂中的钼回收工艺废钼催化剂中的钼常以硫化物的形式存在，所以回收时通常采用氧化焙烧的方法，除去其上的积碳、硫和有机物，将硫化钼转化为氧化钼。其反应为：2MoS+7O2→2MoO3+4SO2↑然后用碱浸取法将钼浸出，再用酸处理浸出液，生成钼酸铵或钼酸沉淀，使钼从溶液中分离出来。图4-11是焙烧温度对钼浸出率的影响。 课件 图4-11 焙烧温度对浸出率的影响 课件 回收废钼催化剂时通常发生以下反应： 碱浸钼时主要反应为： 酸化钼时主要反应为： 脱水反应为： 课件 三、从含钼废催化剂中回收钼、镍、铝 废催化剂经破碎、碱熔后加压水浸出。Mo和Al分别以和的形式进入浸出液，Ni则残留在碱浸渣中。浸出液中的Mo和Al水解沉淀后，加入分离剂将Mo和Al分离。Mo以钼盐的形式回收，而Al(OH)3可作为生产Al2O3的原料。碱浸渣中的Ni用硫酸浸出，浸出率可达96.9%。 镍浸出液经净化除杂后可得到化学纯的硫酸镍，其工艺流程如图4-12所示。 课件 图4-12 从废催化剂中回收钼、镍、铝 课件 四、氨浸出 国内也有人采用氨浸出工艺，如图4-13所示。
不同国家、不同浸出剂的浸出效率对比见表4-5。本工艺所用的废催化剂含Mo8%-12%、Co2%-4%，此工艺已实现工业化。其中，胺化反应：课件2.湿法用酸、碱或其他溶剂将废催化剂主要成分溶解；滤液经杂质净化后，分离得到难溶于水的盐类硫化物或金属氢氧化物；干燥后根据需要进一步加工成最终产品。用湿法处理废催化剂时，其载体常以不溶性残渣形式存在。贵金属催化剂、加氢脱硫催化剂、铜、镍系列等废催化剂一般采用湿法回收。将废催化剂主要成分溶解后，采用阴、阳离子交换树脂吸附法，或采用萃取反萃取法，将浸出液中的不同成分分离纯化。 这是近年来湿法回收的研究热点。 课件3.干湿联合法 含有两种以上组份的废催化剂，单独用干法或湿法回收的很少，大多要采用干湿联合法才能达到目的。 广泛应用于可回收物的精炼工艺中。例如回收铂铼废重整催化剂时，浸出铼后的含铂残渣需进行干法煅烧，然后再次浸渍，才能将铂浸出。 课件4：非分离法 这种方法不将废催化剂的活性组份与载体分离，或者不对其两种或两种以上活性组份进行分离处理。由于活性组份与载体不分离，因此能耗小，成本低，废物排放少，不易造成二次污染。例如回收铁铬中温变换催化剂时，往往不将浸出液中的铁铬组份分离，直接回收再制新催化剂。
例如在回收DMT(邻苯二甲酸二甲酯)和TA(对苯二甲酸)生产中使用的废钴、锰催化剂时，往往不将钴和锰分离，在调整钴锰比(根据工艺要求)后，直接返回系统重新使用。废催化剂回收的针对性很强，因此对某一废催化剂，仍需根据催化剂的组成、含量、载体类型和企业的设备、能力以及回收物的价值、性能、收率、最终回收成本等来选择具体采用什么方式回收。 课件 4.1.4 废催化剂回收机理主要涉及废催化剂固体中金属和载体组分的溶解和这些组分从溶液中的分离两大过程。 一、组分的溶解 (1)溶解机理：固-液体系，典型的多相反应过程，其平均溶解速率可用下式表示： 式中C1为t1时刻溶解组分的浓度； C2为t2时刻溶解组分的浓度。瞬时速率为v=dc/dt。根据溶解速率的大小，溶解过程可分为三种类型。①恒速溶解。仅具有理论意义。②减速溶解。这是最常见的溶解类型。溶解减速的原因是溶剂浓度降低，溶解固体的表面积减少，其表面形成保护膜。③加速溶解。例如，在氧气存在下，铜片在稀硫酸中的溶解反应就属于此类型。此过程多为自催化过程，很少发生。
影响溶解速率的主要因素除了与溶剂的浓度和溶解时间有关外，还与溶解时的温度有关，课件用阿伦尼乌斯方程表示为： 式中K为反应速率常数；A为常数；E为活化能。从上式可以看出，溶解速率与温度的关系与活化能的大小密切相关。为加快溶解速率，可升高温度，但温度的升高往往受到水的沸点的限制。在加压溶解过程中，溶解温度可升高到250-300℃或更高。课件多相反应的特点是反应发生在两相的界面上，与表面几何形状、表面积、表面形貌等都有关系。废催化剂在回收前，要经过焙烧使其金属晶粒长大、变形； 吸附在其上的水分、气体、有机物等挥发掉，改变其表面形貌，有利于溶解时溶剂在其表面的吸附，并通过固体表面的空位渗透到固体体内。溶解时，相界面的表面积越大，固液接触越好。因此，在废催化剂溶解前，如果将固体颗粒进行研磨，不仅可以增加溶解反应时的接触界面面积，还可以增加金属晶格的缺陷，从而大大提高溶解速度。课件溶剂浓度对固体溶解速度影响很大，固液比也是影响溶解过程的因素之一。固体组分的溶解过程主要由以下几个步骤组成：①溶剂离子向废催化剂固体表面的扩散；②溶剂离子在界面上的吸附；③吸附的溶剂与废催化剂固体中溶解组分的相互反应； ④反应产物解吸进入扩散层；⑤反应产物在溶液中的扩散。
固体溶解过程一般可分为以下三种类型。 1当固体表面化学反应速率大大超过扩散速率时，溶解过程为扩散控制过程，此时活化能值较低。 2当固体表面化学反应速率远低于扩散速率时，为化学反应控制步骤，活化能值较高。 3当固体表面化学速率等于扩散速率时，溶解过程为混合控制过程。 在扩散控制的溶解过程中，温度对溶解速率的影响较小。但在这种情况下，为了降低溶解产物的扩散层厚度，需要增大搅拌速度。溶解速率是搅拌速率的函数，扩散层厚度随搅拌速率的增大而减小。在化学反应控制的溶解过程中，溶解速率与搅拌速度无关。 （2）溶剂的选择 废催化剂溶解常用的溶剂及其分类见下表。 溶剂选择的原则是热力学可行、反应速度快、经济合理、来源易。便于回收利用。对设备的腐蚀小、对所溶解组分有好的选择性。主要应根据溶解物质的物理化学性质来确定。碱性溶剂的反应性比酸性溶剂小，但其选择性比酸性溶剂高。氯气浸出主要用于含贵金属的废催化剂原料。由于氯的电位比金以外的贵金属高，而氯在水溶液中会水解生成盐酸和次氯酸，盐酸能以氯氯酸的形式溶解氯化的贵金属；而次氯酸的电极电位比氯的电极电位高，所以能把所有的贵金属都氧化。
使用溶剂溶解废催化剂时，若其中含有不定价金属，视具体情况，可用氧化剂或还原剂将其转化为可溶解的价态后再进行处理。废催化剂固体可用单一溶剂处理，也可采用多种溶剂联合使用。在溶解废催化剂固体时，同时使用两种溶剂也很常见。王水可溶解铂和钯，王水为混合酸溶剂。为提高溶解速度，用硫酸溶解非贵金属时，常加入少量硝酸作为助剂。氨水也常与铵盐联合使用。 第二课：溶液中组分的沉淀 废催化剂回收利用的另一个主要阶段是将它们从含有一种或多种金属的溶液中沉淀出来。 常见的治疗方法包括结晶，金属沉淀，离子降水，离子萃取等。（1）结晶可以使用不同组件的溶解性差异，将两个金属组件与同一溶液的溶解度分开，从而通过将金属固定在一种金属中来实现，从而将金属固定在分离中。在热力学上，任何金属都可以通过更换的金属来代替溶液（4-1）。氧的电势为1.23V，氧气可以将许多金属氧化为离子。
因此，氧气将在金属替换系统中消耗金属替代剂还应注意该过程的特征，最好使用将溶液污染的替换剂（3）以很少的可溶性化合物的形式降水时，从溶液中以氢氧化物形式从溶液中降水，这首先是在氢氧化物中降低了pH值的含量。相同的金属不固定。 下表列出了pH值的变化，溶解度，溶解度和氢氧化物的形成表明，纯金属氢氧化物只能从稀有溶液中降水，从而使溶液降低了固定的固定剂使用的沉淀物是硫化氢，硫化钠和硫化铵。
For , a 1 part per ten of can be to 5‰ and can be and from a mixed . The ion two steps: ① (): The mixed to be is the at a flow rate to the mixed metal ions in the . ② (): A of an is the to elute the metal ions . the , the is . The ion resin is a with a of 0.5-2.0 mm. The of the ion is shown in the below. Ion are into and ones. There are two major : ion and ion . ion are used in the of waste . The flow rate of the , the size of the resin, etc. the of the . 通常，使用直径为2.14 m的交换柱和3.65 m的高度。平衡速度，良好的分离和丰富的效果，高产品纯度，较低的试剂消耗以及可以连续运行的溶剂提取。与水分离，等等。
稀释剂是一种可以溶解萃取剂的惰性溶剂。分布比和提取效率是重要的参数。 选择合理的回收过程途径（1）预处理废物的目的是去除废物，硫和其他有害的杂质吸附的水分，并在 the the the--2中，使其有利于 3。 （2）在处理花费的催化剂时，有必要将活性的组件与携带者分开，这是有必要与携带者分开的。改善分离效果，应选择适当的预处理过程；
课程（3）根据调查和研究的结果进行过程，如下图所示，准备预定的过程流程。进行小型回收测试。在下面的图中显示了相应的环境保护，以便在化学工业的生产过程中对固体浪费的介绍。 石油精炼：酸和碱废液，废物催化剂石油化学：有机废物液体，废物催化剂，污泥石化纤维：有机废物液体，酸性和碱性废物，聚酯化学废物化学物质盐工业： 等。化学工业苏打灰行业：蒸馏废物液酸行业：黄铁矿炉渣，荧光型和其他有机原料和合成行业：皂化废物液体和高浓度的母液行业。染料行业：废物硫酸，废物硫酸，废物滤清器等Omium炉渣，氰化渣，磷污泥等）氯 - 藻层工业废物 （盐泥，碳化物炉渣等）氮肥工业废物（主要是矿渣）硫酸工业废物（主要是黄铁矿煤渣）苏打灰行业废物等等。
根据废物的主要组成部分：废物催化剂，黄铁矿炉灶，铬矿石，氰化物渣，盐泥，炉渣，各种渣，各种矿渣，碱渣等。课程2.特征大量浪费：通常，1-3吨的固体废物是为每种产品而产生的，以及某些产品的产生，并且有7，000，000，the 7 nouts 7均为7-12 TONS/TONS/TON/TON/TON/TON/TON/TON/TON/TON。有许多类型的危险废物，有毒物质的含量高，对人类健康和环境有很大的伤害。 诸如废物石膏等。课程化学工业废物的垃圾特征化学工业的特征大量危险浪费了许多类型的危险浪费，巨大的资源潜力1〜3t，8〜12t，4亿吨，6.16％的急性毒性，急性毒性，反应性，反应性，腐蚀性和腐蚀性，铂金，铂金等生产过程中的污染尽可能多地使用蒸馏，提取，吸附，氧化和其他方法，将浪费转化为有用的产品，用于全面利用，使用焚化，化学氧化和其他方法可以安全地处理或分配浪费的方法。化学工业中的反应百分比不能与相应的催化剂分开。 精炼过程以及环境污染物的控制和处理也需要催化剂。
在质量方面，世界上的催化剂的年消费约为800,000吨，其中约415,000吨（52％）用于催化催化剂，335,000吨（42％）用于化学催化剂，大约有47,000次催化剂的牛 catty 的量约为47,000吨。 Alyst近30,000吨。 to the of & , a world , in the next ten years, oil will by 5%, will by 1%-2%, and will by 13%. of : (1) As the is used for a time, it ages , and the to grow or even , which the ; (2) It or loses its due to by ; (3) Some such as oil and coke on the of the or block the pores, its ; (4) The has poor , and after a of use, the break, the to and it to to use. The life of a can be as short as a few or even a few days, or as long as seven or eight years. 治疗用过的催化剂的主要方法是垃圾填埋，凝固，焚化以及恢复/回收/再利用。
回收/再利用是解决废物催化剂的好方法。因此，将废物催化剂作为次级矿山的来源有6％至20％的范围。
根据土地和矿物质部的数据，到2000年，我国家的铁，铜，铅，锌和其他矿产资源已进入中间和晚期。添加或添加了一些有毒的组件，例如AS2O3，AS2O5，CRO3，CRO3等。有害气体（例如SO2，H2S，NDX，CO2）和阳光的挥发性有机物，从而污染了大气，因此，回收和利用废物催化剂可以减少废物催化剂的有害部分，甚至可以无害地造成企业的竞争。
根据形状和载体，根据组件进行了六种类型的课程：土壤载体，AL2O3和MGO载体，CR2O3载体，Sio2·AL2O3载体，而活性载体通常可以将化学剂的传播方法分开。废物催化剂和熔化剂，使金属组融化成金属或合金形状的回收，作为合金或合金钢原料，当载体与少量的废弃催化剂时，载有一些廉价金属。