化学镀镍常见故障解决办法
（1）下沉速度低
镀液pH值过低：测定pH值并进行调整，将pH值控制在下限，较高的pH值虽然可以提高沉降速度，但会影响镀液的稳定性。
镀液温度过低：下一槽投入电镀前温度应达标，新开槽投入第一批工件时，温度应达到上限，反应开始后，正常电镀时温度应在下限。
溶液主成分浓度低：进行分析调整，如还原剂不足时，加入还原性补充液；镍离子浓度低时，加入镍盐补充液。对于大型化学镀镍，需设置自动分析、补充装置，可延长连续工作时间（由30h延长至56h）和镀镍周期（由6周延长至11周）。
亚磷酸盐过多：丢弃部分电镀液。
上样量太低：增加镀层面积至1dm2/L。
稳定剂浓度过高：倒出部分并分多次少量添加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液翻腾，出现镍粉）
温度过高或局部过热：搅拌时加入温热的去离子水。
大部分次磷酸钠被稀释，并添加其他成分。
电镀液pH值过高：调节pH值至标准值。
机械杂质：通过过滤除去。
装载量过高：减少至 1dm2/L
槽壁或设备上有沉积物：将镀液过滤掉并除镀干净（用3%HNO3溶液）。
大多数液体材料在操作温度下添加：少量材料在搅拌的同时多次添加。
稳定剂残留损失：添加少量稳定剂。
镀液中带入催化物质：加强镀前清洗。
镀层剥落碎片：过滤镀液。
（3）涂层附着力差或起泡
镀前处理不良：为提高工件表面质量，加工后应清除工件上所有焊接飞溅、焊渣。工件表面粗糙度应达到与精加工要求相当的粗糙度，如碳钢工件表面粗糙度Ra
温度波动太大：控制温度波动在较小的范围内。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洁不良：改进清洁工艺。
金属离子污染：去除大面积电镀废件。
有机杂质污染：用活性炭1-2g/L处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
（4）涂层粗糙
镀液浓度过高：适当稀释镀液。
电镀液pH值过高：降低pH值至标准值。
机械杂质：通过过滤除去。
亚磷酸盐过高：丢弃部分电镀液。
错误的加药方法：不要直接加入固体药物或用镀液溶药。
清洁不够导致污染：加强清洁。
螯合剂浓度太低：添加螯合剂。
工艺水污染：使用去离子水或蒸馏水。
（5）镀层不完整（缺镀）
前处理不当，镀件局部钝化或油污，清洗水不洁等：加强前处理，更换清洗水。
安装、悬挂不当有气穴：改善安装、悬挂方法，摇动工件，改变位置等。
十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。
金属离子污染：去除（见上文）、过滤。
母材效果：电镀前闪镀镍。
稳定剂量过多：丢弃部分镀液。
（6）涂层中的针孔（通常厚度为10μm以上的涂层没有针孔）
工件前处理不当、酸洗后停留时间过长：为提高工件表面加工质量，应在酸洗后30s内进入镀液。
pH 值过高：降低 pH 值。
镀液成分变质、老化：将镀液报废。
悬浮不溶物：过滤除去。
负荷过多：减少至 1dm2/L 并降低 pH 值。
金属离子污染：去除。对于含有Pb、Cd、Zn、Sn等元素的基材，镀镍前最好先电镀1~5μm镍底漆，以防止有害元素进入镀液。
搅拌不足：采用振荡搅拌。
有机杂质污染：活性炭处理。
（7）镀液不沉积镍
稳定剂浓度过高：废弃部分镀镍层。
表面未活化：改进镀前处理工艺。
非催化表面：电镀前进行催化表面处理
镀液PH值、温度过低：进行调整。
金属离子污染：加1~2g/L活性炭过滤，通电处理。
（8）pH值快速变化
引入预处理解决方案：改进清洁工艺。
装载量过多：减少要电镀的面积。
pH值超出范围：调节pH至最佳范围。
（9）镍离子消耗太快
罐壁及设备镀镍：处理方法同（2）--⑥
负载太大：减少负载。
液体分解：过滤出镀液作分析调整或报废。
硫酸镍补充不及时：添加主盐。
（10）镀层亮度下降、变黑或不均匀
镀液浓度过高（水分蒸发量超过30%）：加水
镀液老化（使用寿命最多为6个循环）：丢弃旧溶液。
络合剂使用不当或络合剂、稳定剂变质：当镀液性能无法恢复时，镀液只能报废。
电镀条件不当，如pH值或温度过高、溶液搅拌不良及工件阴极移动等：将pH值降低至规定值的下限。当镀液寿命超过2个周期时，pH值最好控制在4.2。但在pH=3.5---4.0之间可得到光亮的镀层；良好的镀液搅拌系统工程和工件移动以及低温电镀有利于提高镀层光亮性。并控制镀液的流速
有机杂质污染：处理方法同（3）---⑥。
前处理不足：加强前处理。
（11）镀层有麻点
工件表面光洁度低：设法提高工件表面质量。
电镀过程中调整 pH 值：电镀过程中无需调整 pH 值。
镀液不稳定，镀液中悬浮颗粒多：加强过滤，添加一定的稳定剂。
工件摆放不当：工件较重要面朝下或垂直90o，工件预热到70oC以上进行电镀，可提高工件向上的平整度。
（12）镀层厚度不均匀（可以看到镀液中的气泡量比正常情况多）
由于工件的几何形状影响工件表面的氢不易逸出，有碍于氢顺利排出的部位可能造成镀层变薄：最好采用滚镀方式。对于较大的工件，在电镀过程中还应尽量移动、搅拌镀液、降低温度，以利于氢的排出，提高镀层厚度的均匀性。
工件材质不同：不同材质的工件化学镀镍速度不同，因此，当不同材质的工件共镀时，必须分别测量不同材质工件的镀层厚度。
（13）涂层表面出现大量“斑点”，部分部位有暗色条纹或斑块状沉积物（用10倍放大镜观察）
处理前清洁度较差，部分杂质粘附在工件表面：更换清洗剂后，镀层恢复均匀光亮表面。
（14）镀液中毒（工件上析出的氢量较正常多，沉积速度很慢）稳定剂量过多：通电。（工件为阴极，不锈钢件为阳极，Dk=0.6～1.0A/dm2，电解1～5min；镀液在80oC下保温24h；若镀液仍不好，最好将镀液存放起来，分批与新镀液混合。
缓蚀剂污染电镀液：向酸洗液中加入缓蚀剂应谨慎，防止将微量的缓蚀剂带入电镀槽。
（15）镀槽不沉积镀层
镀液中产生一些固体颗粒：将镀液放入备用槽中，然后用30%（wt）HNO3在40OC清洗（切勿冷洗），将镀槽钝化5小时，再用水洗去硝酸，然后用干净的棉纱擦干镀槽上的附着物。再用清水冲洗干净。
镀槽防镀效果不佳：为防止镀层在镀槽上沉积，必须采用相应的防镀方法。据说采用阳极保护方法时，以工件为阴极和参比电极，效果很好。在75~85OC的镀液中，当不锈钢镀槽相对于被镀工件的参比电位维持在+350~550mv时，镀槽就有很好的钝化性能。此时阳极电流密度为20~90mA/m2。当机械杂质进入镀槽或镀槽上生成镀层时，其钝化电流会增加，但很快又会降到正常水平。这样就有很好的防镀效果，可提高电镀速度10%~20%，对镀层质量无明显影响。
加热管功率与表面积比不合适：相同功率的加热管应尽量做得长、管子粗一些，降低加热管功率与表面积比。
电镀设备、挂具用硝酸清洗不够：每次开槽前，都要用硝酸将镀槽、加热管、挂具、滚筒等浸泡一遍，即使没有发现镍镀层。
（16）电镀液浑浊
主盐及还原剂浓度超过上限：调整溶液。
络合剂浓度低：添加络合剂。
pH值太高：降低电镀液的pH值。