【行业资讯】切削液废水处理技术研究进展

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指导

介绍

在机械加工制造中，切削液被广泛用于工件的冷却、清洗、防锈和润滑，产生大量的废切削液。切削液废水中含有大量的乳化油、添加剂（表面活性剂、缓蚀剂、消泡剂）以及废油、灰尘、金属切屑等杂质，需经过严格处理后方可排放。切削液废水处理大致分为物理法、化学法和生物法三类，不同的处理方法各有优缺点。物理法中的膜分离技术具有效率高、占地小、不产生二次污染等优点，是处理切削液废水的有效技术；但膜污染问题限制了膜过滤技术的大规模应用，开发具有高机械强度和亲水性的新型膜材料是重要的研究方向。传统混凝法处理成本低，但混凝产生的大量矾絮沉淀仍需二次处理。 氧化法可将污染物矿化为无害的无机物质，但处理成本很高。由于切削液废水成分复杂、生物毒性大，无法单独进行生物处理；可将生物处理单元与氧化工艺相结合，先通过氧化提高废水的可生物降解性，再进行低成本的生物处理；这样既可以节省氧化剂的用量，又可以完成切削液废水的深度处理。本文在综述切削液废水处理技术研究进展的基础上，提出了现有处理工艺中存在的问题并探讨了解决思路，可为切削液废水处理技术的发展提供参考。

金属加工液广泛应用于金属加工、切削、磨削、钻孔和锻造等制造工艺中。金属加工液除了具有冷却润滑作用外，还可以减少摩擦、控制热传递、防止腐蚀和提高加工效率[1]，有助于提高加工工具的使用寿命和性能，其成本约占加工成本的15%[2]。据统计，全球金属加工液的使用量超过1×107t·a-1[3]。金属加工液在使用过程中需要加水稀释，因此实际废水排放量是加工液用量的十几倍。由于专利问题和加工工艺的差异，金属加工液废水不仅成分复杂，而且不同厂家排放的废水成分也有很大差异。因此，金属加工液废水的处理及资源化利用是工业废水处理的难点。

切削液是一种金属加工液，通常由油、表面活性剂以及各种添加剂组成。切削液废水中含有大量的乳化油、金属切屑、有机物等，其COD、总有机碳（TOC）和油浓度很高[4]。如果未经处理的切削液废水排入自然水体，会在水面形成一层油膜，造成水体缺氧，威胁水生生物的生长。另外，切削液废水中的油脂渗透能力强，可以渗透土壤进入地下水层，从而污染地下水源。废水中的添加剂和金属切屑进入水循环后，会通过食物链进入人体，造成致癌风险，危害人体健康[5-10]。2016年，我国发布《国家危险废物名录》，将切削液废水列为HW09类废液[11]。 因此以切削液为代表的废乳化液的处理是机械装备制造领域亟待解决的问题。

由于切削液废水具有成分复杂、浓度高、危害性强等特点，需要针对不同行业产生的切削液废水研制有效的水处理装置或组合工艺。气浮、混凝、过滤、氧化、生物处理等技术已被应用于废切削液的处理。废水成分的复杂性使得单一处理装置存在局限性，采用混凝与过滤、氧化与生物相结合等组合工艺能更好地实现废切削液的有效处理。本文综述了近年来切削液废水处理技术的研究进展，介绍了切削液废水处理工艺的难点和新的发展方向，并提出了相关建议，以期为切削液废水的处理提供参考。

1、切削液废水组成及处理技术概述1.1切削液废水组成及特性

切削液可分为油基切削液和水基切削液。油基切削液是由基础油与含有乳化剂的水混合而得到的油包水型乳化液，颜色呈乳白色，基础油体积分数（浓度）为1%～10%，通常被称为“水溶性油”。传统油基切削液的基础油通常为矿物油。矿物油是由石油等化石燃料提炼而得的液态碳氢化合物混合物，会造成环境污染问题。近年来，有学者开始研究环境友好的植物油基切削液。水基切削液又可分为合成型和半合成型。合成切削液是由乳化剂、防腐剂或消泡剂等水溶性化合物混合而成，与水混合后形成透明或半透明溶液；该类切削液不含基础油，因此具有较好的冷却性能。 半合成切削液是油包水型乳化液与合成液的组合，兼具油基切削液和水基切削液的特点[2,12-14]。

切削液废水中的油可分为：漂浮油(>150μm)、分散油(20~150μm)、乳化油([15])。漂浮油粒径较大时，可用简单的物理分离方法去除;分散油颗粒通常带电，可通过引入反离子中和小油滴电荷，使其凝聚成大油滴而去除;由于表面活性剂的稳定作用，乳化油的水相与油相分离更为复杂和困难[16]。从热力学角度看，乳化油是一个不稳定体系，但加入表面活性剂后其稳定性增强。表面活性剂的结构是含有亲水基团和疏水烃长链的有机分子[2](见图1)。表面活性剂的亲水基团为离子型或强极性，在极性溶剂中有增溶作用;疏水部分为直链或支链烃，表现出弱溶质-溶剂相互作用。表面活性剂可以包覆微小油滴，降低总表面能，减少油滴碰撞和聚集的概率，从而形成稳定的乳化油体系[2,17]。

图1 表面活性剂稳定油滴的机理

1.2切削液废水处理技术

切削液废水的处置，一方面可以直接交给商业废弃物处理公司，另一方面也可以针对不同的企业制定高效的现场废水处理工艺。从企业的长远发展来看，现场处置废弃切削液更经济、更环保。事实上，随着环境问题的日益凸显和相关法律体系的完善，监管机构要求制造商对废弃物承担更多的处置责任。在处置成本和法律监管的压力下，开发现场废水处理工艺已成为值得关注的问题[16]。

切削液废水处理大致可分为化学法、物理法和生物法三类，不同的处理方法各有优缺点，实际处理时需根据实际情况制定处理方案，因为不同行业、工段产生的切削液废水水质差异很大。含油废水处理主要采用气浮、混凝、膜过滤、生物氧化、化学氧化等方法[18-21]。其中，重力分离、气浮、混凝等传统处理方法对浮油、分散油有一定的处理效果，但对表面活性剂稳定的乳化油体系处理效果不佳。另外，切削液废水可生化性差，单一的生物处理单元难以达到良好的处理效果，需要与其他工艺单元联合使用。膜过滤技术可以有效去除粒径小于10μm的乳化油滴[22]，可应用于含油废水处理。 目前已有大量关于微滤、超滤处理乳化油废水的研究。制约膜技术应用的主要问题是膜污染引起的通量下降以及渗透性（溶质透过膜的速度）与选择性（溶质与溶剂的分离程度）之间的平衡问题[15,23]。本文对上述含油废水处理方法[15-16]的优缺点进行了总结和比较，具体结果如表1所示。

表1 含油废水处理技术优缺点

方法

优势

缺点

重力分离

能以低成本有效去除游离油及悬浮颗粒

无法有效去除细小油滴和乳化油

酸沉淀

操作简单，可去除大部分乳化油

腐蚀设备需要碱中和，这会增加额外的成本

溶气浮选

除油率高、污泥量低

投资大、运行成本高

具体的

低成本

腐蚀设备和管道，产生大量絮凝物

生物处理

投资和运营成本低

难降解有机物处理难度大、占地大、耐受性差

吸附

加工效率高，无需添加剂

该吸附剂不易再生、吸附容量有限，无法处理高浓度含油废水。

膜过滤

无需化学添加剂，成本低，占地面积小，加工效率高

容易被污染，需频繁反冲洗，通量难以完全恢复

2.当前处理技术进展

切削液废水为成分复杂的乳化油体系，处理乳化油废水的关键是破乳[24]。目前，比较有效的破乳方法有化学破乳、超声波破乳、磁场破乳、微生物破乳等[21,24-26]。下面将重点介绍物理法、化学法、生物法破乳技术。

2.1 物理处理技术

1）浮选除油技术。浮选是将微小气泡注入水中，使气泡粘附在水中的油滴上，形成密度低于水的絮凝体。絮凝体在浮力作用下浮到水面形成浮油层，再将浮油层刮除，实现油水分离[27]。浮选具有处理效率高、操作简便等优点[28]。常用的浮选工艺包括溶气浮选（DAF）、电浮选（EF）、扩散气浮选（IAF）、离心浮选（CF）等[29]。

等[30]研究了DAF与异相光催化（UV/H2O2/ZnO）联合降解金属加工废水，废水COD为35 000 mg·L-1，总石油烃（TPH）为3 200 mg·L-1，油含量为15 500 mg·L-1，pH为9。经DAF处理后，COD去除率为98.5%，TPH去除率为70%，油去除率为99.8%。进一步提高溶液的碱度并进行异相催化反应，可进一步去除COD、TPH和油，最终去除率分别达到99.9%、97.9%和99.9%，出水COD为45.54 mg·L-1，油含量为6.1 mg·L-1。 因此气浮工艺可以去除废水中的大部分COD和油，为了深度去除污染物，还需增加混凝、氧化等附加处理单元。

2）膜分离除油技术。膜分离技术具有除油效率高、出水水质稳定、能耗低、占地面积小、不产生二次污染等优点，是一种绿色高效的废水处理方法。切削液废水中的乳化油粒径小于10μm，超滤（UF）和微滤（MF）可以有效去除；而纳滤（NF）、反渗透（RO）和正渗透（FO）使用较少。对于O/W乳状液，超滤膜可以有效截留5μm乳化油滴；而微滤膜的水通量较大，但油滴渗透的风险也较大。因此，通常采用超滤膜来处理含油废水，以保证稳定的透过水水质[16]。含油废水处理的典型超滤工艺流程[16]如图2所示。处理含油废水常用的膜材料主要有聚合物膜和陶瓷膜。 聚合物膜有聚偏氟乙烯(PVDF)、聚砜(PS)、聚醚砜(PES)、聚丙烯腈(PAN)、再生纤维(RC)、纳米纤维膜等；陶瓷膜有Al2O3、ZrO2、SiO2等[31-36]。杨振生等[37]采用PED/TiO2改性超滤膜处理切削液废水，原水COD为96 873 mg·L−1。在聚醚砜微孔膜表面进行PED/TiO2杂化处理，得到超滤规模滤膜，保留分子量为3 000 Da。在压力0.4 MPa、流速1.0 m·s−1条件下，该滤膜可以过滤去除切削液废水中的大部分油。 其中COD去除率为89.7%，膜通量为69 L·(m−1h)−1。

图2 含油废水处理典型膜系统示意图

. 为油性

下载：全尺寸图像幻灯片

在膜分离过程中，浓度极化和膜污染会导致膜通量明显下降，是制约膜分离效率的两个关键因素[38]，其中浓度极化往往会导致更为严重的膜污染。

提高错流速度（CFV）是降低膜表面浓差极化的有效措施之一。提高CFV可增强膜表面剪切力，从而降低膜表面与料液背景之间的污染物浓度梯度。近年来，有研究者引入振动膜、扎带等湍流促进剂来增加膜表面的流体剪切力[39-40]。郑帅飞等[39]采用振动膜技术处理切削液废水（图3），通过膜表面振动达到增加剪切力的目的。 在原水COD为156 200 mg·L-1、矿物油8 616 mg·L-1、SS为2 688 mg·L-1、压力0.5 MPa、温度60 ℃条件下，回收率可达85%，最终COD去除率为81%，油去除率为95%，SS去除率可达100%。Ć等[40]在错流过滤装置中增加扎带增加料液湍流，以降低浓差极化的影响。扎带为固定在膜反应器内的螺旋棒，由于螺旋表面的作用，水相流过棒表面时会产生更强的湍流。扎带的主要控制参数OTP为截面长度Le与直径DTP的比值。扎带效应显著提高了膜通量，OTP对处理效果有正向影响。 当OTP为1.55、油体积分数（浓度）为2%时，过滤装置可获得最大通量（201 L·（m−1h）−1）和最小能耗（1.34 kWh·m−3）。因此，与单纯提高错流速率相比，增加拉结件可以更有效地减缓浓差极化和膜污染，获得更高的通量。

图3 振动膜超滤工艺流程图

膜污染是一个复杂的过程，油滴沉积在膜表面和膜孔内，导致膜通量下降。它是由于污染物在膜表面的吸附、污染物在膜孔内的堵塞以及污染物粘附在膜表面形成滤饼层而引起的[33]。膜污染一般分为可逆污染和不可逆污染。膜污染导致膜通量迅速下降后，需要频繁清洗才能恢复其通量。不可逆污染需要化学清洗来缓解，也会缩短膜材料的使用寿命。膜污染与表面化学性质、膜孔径、表面结构、表面活性剂、盐含量以及操作条件等因素有关[41]。近年来，研究人员通过改善工艺条件、开发新型膜材料、改性膜材料以及将其与其他技术相结合，减少了膜污染，提高了膜分离效率。

实际处理过程中，优化工艺参数对缓解膜污染起着重要作用。其中，跨膜压（trans-，TMP）对膜通量和膜污染有重要影响。当料液浓度较低时，通量随TMP的增加而线性增加。处理高浓度废水时，过高的TMP会在膜表面形成致密的污染层，导致膜污染严重，通量迅速下降。如果在膜过滤前进行预处理，可以有效缓解膜污染。MILIĆ等[42]采用电凝聚（EC）预处理结合MF处理废切削液，当用MF直接过滤体积分数为0.1％的切削油时，膜通量下降了65％，表明这是小粒径油滴堵塞膜孔造成的不可逆污染。经过EC预处理后，乳化油粒径迅速增加，MF效率明显提高。 EC预处理5 min可以有效缓解不可逆污染，此时造成膜通量下降的原因是由于浓差极化引起的可逆污染，而污染物在膜表面形成的结构疏松的多孔滤饼层也能有效提高膜的透水性能。

控制膜污染的另一种方法是提高膜表面的亲水性。油滴与膜表面的亲和力是影响膜污染的重要因素，对膜表面亲和力大的油滴会优先吸附进入膜孔内，造成膜污染。增强材料的亲水性可以在膜表面形成水化层，在处理O/W型废水时，可以减少油滴的黏附，减缓膜污染的发生，从而有效降低膜通量的下降[43-45]。现有的研究主要通过共混、表面接枝或涂覆等方式将亲水性材料(如无机物质、聚乙二醇、寡糖基团、两性离子聚合物、纳米粒子等)引入膜基质或膜表面，制备混合基质、纳米粒子掺杂或表面功能基团修饰的膜材料，实现膜材料的亲水改性[46-49]。高等[10]通过提高膜材料的亲水性，使膜材料具有亲水化性能。 [50] 采用热致相分离（TIPS）技术制备聚苯硫醚（PPS）微孔膜，然后用不同温度的硝酸（HNO3）对膜进行后处理。HNO3 可以在 PPS 膜表面形成大量亲水基团（—SO=、—SO2—、C=O、—NH2 和—NO2），用 50 ℃ HNO3 溶液处理的 PPS 膜具有超亲水性（接触角为 0），在过滤氯苯/水乳化油时水通量为 155 L·（m−1h）−1，分离效率为 99%。SHI 等 [47] 在 PVDF 表面涂覆纳米 TiO2 得到亲水膜，进一步引入硅烷偶联剂 KH550 将亲水膜改性为超亲水膜。 将硅烷偶联剂KH550与多巴胺共聚，通过一步浸渍法将TiO2纳米粒子直接接枝到PVDF膜表面，使PVDF膜具有水下超疏油性（工艺[47]如图4所示）。KH550通过氨基与多巴胺衍生物结合，在膜表面产生丰富的羟基和氨基，提高了膜的亲水性。改性超亲水膜的水通量可达785 L·(m−1h)−1，对O/W乳状液的分离效率为99%。

图4 多巴胺与KH550交联及TiO2包覆制备PVDF超亲水膜示意图

开发抗污染膜是膜技术在切削液废水处理领域应用的解决方案。有机膜存在不可逆污染严重、频繁化学清洗、处理效果差等问题[51]。陶瓷膜具有化学性质稳定、耐有机溶剂、pH范围广、适用于恶劣环境等优点，在含油废水处理领域得到了迅速发展[52-53]。常用的陶瓷膜基材和改性材料包括Al2O3、ZrO2、SiO2、TiO2等。由于无机氧化物颗粒表面存在羟基，陶瓷膜通常表现出良好的亲水性[43,45,53]。MILIĆ等[54]比较了陶瓷膜（Al2O3/ZrO2）和聚合物膜（PVC）在过滤金属加工液方面的性能，研究发现陶瓷膜比聚合物膜具有更高的通量和污染物去除效率。 陶瓷膜的优点有：1）机械强度高，可以在较高的压力和流速下工作；2）耐酸、耐碱、耐氧化性能强，受pH值变化影响小；3）亲水性较好，可逆性污染主要发生在膜表面，简单冲洗后通量即可明显恢复。因此，陶瓷膜对切削液废水具有良好的处理效果和应用潜力。受金属有机骨架（MOF）材料在气体分离与储存应用的启发，近年来液体分离领域的学者也对MOF材料进行了研究，多种相关纳米材料被应用于水处理领域[55-57]。MOF由金属簇与有机配体通过配位键组成，可以在基底上生长成连续膜，也可以作为填料制备MMM。MOF的有机配体可以促进与聚合物的相互作用，从而达到良好的相容性。 然而传统MOFs由于配体数量少、水热稳定性差等原因难以在水处理中使用。构建表面亲水性和良好的稳定性是MOF膜发展面临的主要问题[58]。目前已开发了一些基于MOF的膜分离材料，如ZIF系列（以Zn2+/Co2+和咪唑酯连接子构建的稳定晶体）、UiO-66（基于锆金属簇的有机金属框架，Zr-MOF）等。MOF基膜材料具有优异的通量和抗污染性能，具有很大的应用潜力。相关研究尚处于实验阶段，尚未应用于切削液废水处理实际工程中。

2.2化工含油废水处理技术

1）酸法破乳。切削液废水大多呈碱性，表面活性剂使废水中的油滴带电，由于ζ电位和双电层的存在，乳化油颗粒不能接触、聚集。通过加酸，可以增加体系中的H+，中和乳化油滴表面的负电荷，从而降低ζ电位，达到破乳的目的。吴文振等[59]采用硫酸酸化处理某机械加工废水，原水COD为·L−1，pH为8.5。当废水pH调节为2.5时，COD去除率为48%；采用酸沉-混凝组合工艺，COD去除率可达71%。酸沉破乳的主要问题是出水呈酸性，易腐蚀设备。 需要额外投加碱来中和pH值，另外出水中悬浮物较多，单一酸沉处理装置难以达标排放。

2）混凝除油。混凝是水处理领域广泛应用的技术之一，已应用于乳化油废水的处理。切削液废水中的乳化油主要利用油滴间的静电排斥力和大分子有机物或无机颗粒的吸附作用进行稳定化[60]。通过加入混凝剂，可以改变乳化油滴的表面电荷，使油滴相互吸附、聚集，完成破乳过程。但由于不同行业、不同工段产生的切削液废水成分存在差异，需要进行大量实验，筛选针对处理对象的混凝剂[61]。单一的混凝工艺一般不能直接使切削液废水达标排放，但可以作为预处理，去除大部分COD[62]。韩卓然等[3]研究了切削液废水的混凝处理方法。 [63] 采用聚合氯化铝 (PAC) 和聚合硫酸铁 (PFS) 处理某机械制造厂铝加工过程中产生的切削液废水（COD 为 40 377 mg·L−1），PAC 和 PFS 的最佳投加量均为 9 g·L−1。PAC 对切削液废水中大分子有机物的去除效果优于 PFS，但对小分子有机物的去除效果相对较差，需增加后续单元对废水进行进一步处理。

对传统混凝剂进行改性可以提高混凝效率。陈等[64]以丙烯酰胺、丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵（DAC）和椰油二乙醇酰胺（CDEA）为单体，通过短波紫外（UVC）诱导聚合得到改性阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂。将改性阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂用于切削液废水处理，原水COD为1 488 mg·L-1，油浓度为241 mg·L-1。在最佳条件下，COD去除率为75%，油去除率为92%，改性絮凝剂具有耐酸性。絮凝反应的主要机理为电荷中和，絮凝剂分子中含有的低湿润度疏水嵌段是其高油去除率的原因。

电化学凝血（EC）技术具有简单的操作设计的特征，不需要添加其他化学剂，并且污染物去除能力是绿色的凝结过程，已应用于切割液体的领域。 ，请参见（4）。然后通过沉积或浮选去除絮凝物[67]。

图5电凝反应机理的示意图

al（s）-3e-→Al3+（aq）al（s）-3e-→Al3+（aq）

（1）（1）

Fe（S）-2E-→Fe2+（aq）Fe（s）-2e-→Fe2+（aq）

（2）（2）

Fe2+（aq）-e-→fe3+（aq）fe2+（aq）-e-→fe3+（aq）

（3）（3）

2H2O（aq）+2e-→H2（g）+2OH-（aq）2H2O（aq）+2e-→H2（g）+2OH-（aq）

（4）（4）

等人[68]使用电凝反应器来处理电极中的孔，调节流量，并增加电极之间的距离，最终的油效率达到90％，并且使用电极质量（69）的效率[69]。 ODES 。 等人[71]发现，pH值和电凝的治疗效果与pH值密切相关。废水，需要在现场测量最佳的pH条件。

3）先进的氧化方法。先进的氧化方法会产生活跃的氧气成分，例如自由基或通过化学反应的强大氧化特性，然后将其氧化为较小的氧化物。但是，没有二次污染的无机物质。

氧化是指通过使用H2O2和Fe（II）的反应来氧化有机物的方法，以在酸性条件下产生高度氧化的羟基自由基（·OH）。 °C，COD的去除率可能达到95％。 照片（pH-F）是指根据反应引入紫外线或可见光，从而促进过氧化氢的分解。 为35,000 mg·L -1，油含量为15,500 mg·L -1，pH为9。在DAF处理后，在pH 3的条件下，COD和油去除率可能达到约99％，FESO4剂量为100 mg·L -1，L -1和H2O2（30％）（30％）的17 g·l -1 17 g·l -1的供应。

电化学氧化（EO）是指通过电化学手段产生氧化剂在水中氧化和降解的方法。 OH。 ID是氯[76]。 基于活性氯的直接氧化和间接氧化过程[77]如图6所示。如果废水中的氯含量低，则需要添加大量盐以提高治疗效率[78]。

图6两个电化学氧化机制的示意图

Kaur等人[79]使用Ti/Ruo2阳极电氧化来切割液体废水，废水的油含量为8775 mg·L-1条件是93％，COD的去除率为91％，最佳pH值为20 kWh。电极以处理工厂的切割和研磨冷却废水。 原水pH值为10，COD为125 000 mg·L -1，在100 A·M -2的电流密度下，溶解油的体积分数为5％，反应后COD的去除效率为78％。

2.3生物油性废水处理技术

生物处理是指微生物在废水中使用污染物作为营养素，以维持其生活活性，并根据微生物的氧气需求，将污染物降解为无害的物质。但是，微生物对环境条件有严格的要求，因此，生物学方法很难直接处理特殊的有机废水有机物通常是非生物降解或难以降解的，需要使用其他方法来治疗它们。 反应器的COD去除率为64％，但甲烷的产生非常低，也就是说，该过程主要通过物理化学反应去除污染物，而微生物的作用只是辅助。

氧化预处理可以有效地改善废水的生物降解性[84-86] Zhang [87]研究了膜生物反应器（Bio-，MBR）的处理。 为7.4，COD为11,500 mg·L -1，在反应条件下，TOC为2,100 mg·L -1。进行。 [88]分析了金属加工液中的COD去除和甲烷产生菌株，以及从废金属加工流体中孤立的特定菌株，用于去除鳕鱼和甲烷的产生。

3.处理切割流体废水的合并过程

在废液处理过程中，多个过程的有序组合是合并系统中的有效策略，根据不同的水质条件，使用了不同的物理，化学和生物学方法来进行连锁处理，因此废物切割液可以满足放电要求。

Chen [89]使用预处理和生物化学处理，以切割流体废水，由机械筛查 + pH调节 +油化器 +浮选组成；最终的pH值为7.8，BOD5小于10 mg·L-1，而SS小于100 mg·L-1 [90]。攻击残留有机污染物的氧化技术为43,000 mg·L -1。 在凝结过程中，在最佳条件下进行了硫酸盐的氧化，然后进一步去除硫酸盐。 tew剂。当PFS剂量为6 g·L-1时，COD为9,950 mg。 NZVI和微生物处理金属加工液。 废水鳕鱼在pH值为3时为12,650 mg·L -1，这主要是由于在酸性条件下的溶液中产生的。 1.这表明使用NZVI治疗实际的工业废水可以降低其毒性并改善其生物降解性。

在实际的治疗过程中，更成熟的过程的组合可以实现每个过程单元的互补效应，并有效地处理实际的废液，但是，多个工艺单元也会增加成本，因此必须根据废水的实际水质设计合理且经济的组合技术，并尽可能节省投资成本。

4. 展望

切割液体是机械加工和制造的重要材料。 ，切割液体废水的处理大致分为三类：物理，化学和生物学方法，物理方法中的膜分离技术具有高效率，没有较小的足迹，没有次要污染可以采用促进湍流和增加膜通量的关系；还可以优化膜分离过程参数以减轻膜污染的发生。 改善膜的表面特性和开发抗污染膜可以为膜方法在切割液体废水处理方面的应用提供解决方案。 ed膜材料的膜材料的晶状体材料的水生膜，例如固定的pH和纳米材料，以使膜与金属有机化的问题相关，电气混凝土应专用于高级电极材料的开发，并优化反应器设计，以实现大规模应用，即通过氧化方法改善废水的生化化。 这不仅可以节省氧化剂的量，还可以完成切割流体废水的深度处理。

关于作者：张陶（1978-），男性，医生，研究人员。

研究方向：环境催化，加深废水处理和再利用

1.中国科学院的生态环境研究中心，国家环境水质科学实验室

2.中国科学院大学