废催化剂的回收利用资料.ppt

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4.3.4含钒废催化剂的回收利用1.来源钒基催化剂主要有硫酸生产中用于SO2氧化的VK-Si基催化剂，一般含V2O5为6.3%～8.0%。按目前国内硫酸生产计算，每年约可产生废钒催化剂8000吨。近年来随着科技的发展，钒的需求量每年以5%左右的速度增长，导致钒的价格不断上涨。目前已开发出一些回收废钒基催化剂的有效方法，如还原浸出、酸溶、碱溶、富集萃取、碱式碳酸铵浸渍等。2.浸出与提取联合法（举例）以往采用水解沉淀法从废钒催化剂中回收钒，设备和操作复杂，回收率低。 我校采用先用酸（或碱）浸出，再萃取的方法，效果有很大的提高。如在60℃下，用盐酸分解，在磷氧萃取剂存在下，接触15分钟，分解率和萃取率分别为99%和97%。在联合浸出萃取工艺和随后的反萃中，可以有效分离钾、铝、硅、铁、砷。此联合浸出萃取工艺在改进的斗式反应萃取器中完成扩大实验，在实验室中证实了结果，对比也有明显的提高。工艺流程见图4-16。 图4-16 工艺流程 人有了知识，就会有各种分析能力和明辨是非的能力，所以要勤奋学习，博览群书。古人云：“书中自有黄金屋。”通过阅读科技书籍，可以丰富知识，培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们可以提高自己的文学鉴赏水平，培养文学兴趣；通过阅读报刊，我们可以增长知识，扩大知识面。

有很多书籍也能陶冶我们的道德情操，给我们巨大的精神力量，激励我们前进。* (1)第一类是溶解载体氧化铝回收钯的方法，包括各种硫酸法和碱法。硫酸法是先用10-12%H2SO4溶液浸出废催化剂中的氧化铝，过滤，滤渣在550-600℃焙烧，再用硫酸溶液对焙烧渣中的氧化铝进行第二次浸出。过滤后可得到钯含量较高的钯精矿。碱法是利用氧化铝与碱反应生成铝酸钠的原理，先将氢氧化钠与废催化剂熔化，然后用水浸出熔体中的铝酸钠，过滤后即得钯渣。 （2）第二类是不溶解载体回收钯的方法，主要是各种氯化物冶金法。采用气相高温氯化法时，废催化剂在850～900℃下与氯气接触1～3小时，使99%以上的钯变成氯化物升华到气相中，用盐酸溶液吸收，生成可溶于水的络合酸，再用置换法制得钯沉淀。由于氧化铝不与氯气发生反应，因此氯化冶金法不破坏载体。废钯碳催化剂中钯的质量分数一般在0.40%以下，活性炭的质量分数在99%以上，此外还含有少量的有机物、铁等金属杂质。 从废催化剂中回收钯，一般是先通过焚烧、灰化除去碳和有机物，再将炉渣（钯渣）经化学处理，制备钯化合物。3、实例——用失效C-Pd催化剂生产氯化钯我国医药工业生产的强力霉素加氢反应，采用C-Pd催化剂。

它是以粉状药用活性炭为载体，经氯化钯、盐酸和还原剂处理而成，其钯含量为1-2%(wt)。加氢反应结束后，催化剂失活，每天需更换新的C-Pd催化剂。据我国上海、开封4家生产出口强力霉素的药厂统计，每年约有60吨失效的C-Pd催化剂需回收利用，钯需回收后进一步加工生产氯化钯。新工艺采用锌粉、镁粉对失效、废弃的C-Pd催化剂进行还原处理，直接生产出氯化钯。新工艺将传统工艺的16个步骤减少到10个步骤，从而提高了钯的收率。（1）煅烧（2）浸出（3）置换提纯（4）氯化钯的合成。 新工艺共回收C-Pd催化剂近10吨，生产氯化钯200余公斤，钯的总回收率达到98%，达到国外回收水平，满足用户要求。4.2.3废铑催化剂的回收利用1.废铑催化剂的来源在石油化工行业，含铑催化剂多用于有机合成中的加氢、裂解反应，在汽车制造行业，汽车尾气转化装置中使用含铑催化剂。目前，主要的回收方法有萃取、离子交换与吸附、还原与电解、沉淀等工艺。从发展角度看，新兴的液-液萃取工艺是一种非常有潜力的提高回收率、降低工艺成本、减轻劳动强度、缩短工艺流程的方法。2.萃取法当Peter L等[1]对铑催化剂进行提取和纯化，得到铑催化剂。 处理含铑触媒残渣，他们先将其置于一氧化碳气氛中，在20℃-200℃的低温下用氧化剂处理，然后使用三苯基膦磺酸盐和三苯基膦二磺酸盐，不需分离烯烃与烯烃加氢产物，直接萃取复合铑，萃取回收率可达91%-99%。

W等提出在氧化剂存在下，以C7-22羧酸为萃取剂，萃取回收催化剂中的铑配合物。Josep P将铑催化剂残渣与氯仿和水在一定压力下混合，回流6小时，铑的回收率大于99.6％。三、离子交换法（实例）铑有机金属化合物是活性高、选择性高、使用寿命长的均相催化剂。在丙烯生产正丁醛工艺中，一氯三苯基膦铑是作为专用催化剂使用的。由于此催化剂含铑量较高，回收废催化剂中铑的经济效益是可观的。此催化剂为德国进口，分子式为[(C6H5)3P]RhCl，经分析含铑5％。回收流程见图4-9。 图4-9 废铑催化剂回收工艺流程 4.2.4 汽车尾气催化剂回收利用 随着环保法规的日益严格，世界范围内汽车尾气催化转化器的需求量迅速增加，至1996年销售额已达27.5亿美元，预计2000～2010年我国销售额将达到1.2～3.12亿美元。此类废催化剂中含有铂、铑、钯等金属。汽车尾气催化剂的发展趋势是降低其中的贵金属含量，贵金属含量越少，回收过程就越困难。典型的回收方法有等离子熔融、干法处理、酸处理溶解、湿法提取、溶剂萃取等。

汽车尾气催化剂回收利用的最大困难是收集问题。一般每只汽车尾气转化催化剂重2kg，寿命可达8万km，而汽车尾气废催化剂回收设备年处理量可达200​​0吨以上。在美国，每年此类催化剂约有1.25万吨，但回收率仅为30%左右。目前，日本汽车尾气催化剂回收率为30%-40%。由于该催化剂所含铂族元素绝对量不断减少，其回收难度越来越大，亟待更有效的再生回收技术。 4.3 其他废催化剂的回收利用 4.3.1 废镍催化剂的回收利用 1.废镍催化剂的来源 镍作为催化剂的活性组分，主要用于加氢工艺，如石油馏分的加氢精制、油脂的加氢处理等。 2.废镍催化剂的回收工艺 一般来说，要回收镍，首先要将镍在高温下氧化成氧化镍。当催化剂中只含镍金属时，传统的回收方法是将镍和载体一起用酸溶解，然后调节pH值使镍分离。或者将载体在高温下烧结至酸不溶状态，再用酸浸出镍。国外文献报道，上海有机化学研究所开发了一种以羟基肟为萃取剂，采用离子交换或碳化法回收镍的方法，其工艺流程如图4-10所示。 本工艺所得成品可达AR纯度，镍的提取率可达98%以上。 图4-10萃取法回收镍的工艺流程 三、废镍催化剂的综合利用（举例） 以重油为原料生产民用煤气的反应，往往需要在镍催化剂的催化作用下进行。

其大体组成如表4-4所示。表4-4镍催化剂的组成旧催化剂的回收工艺如下：（1）酸溶解（2）过滤（3）除铁、铝（4）镍、镁分离（5）制备硫酸镁（6）制备硫酸镍4.3.2废钼催化剂的回收利用一、废钼催化剂的来源钼（Mo）是一种稀有金属，20世纪90年代西方国家每年从石油工业用过的废催化剂中回收约500万磅金属钼，被列为西方世界第四大钼供应来源。我国每年石油工业催化剂用钼约900吨，回收成本也非常低廉。2 废钼催化剂中钼的回收工艺废钼催化剂中的钼常以硫化物的形式存在，因此回收时通常采用氧化焙烧的方法，除去其上的积碳、硫及有机物，将硫化钼转化为氧化钼，其反应为：2MoS+7O2→2MoO3+4SO2↑然后用碱浸出钼，再用酸处理浸出液，生成钼酸铵或钼酸沉淀，使钼从溶液中分离出来。图4-11是焙烧温度对钼浸出率的影响。 图4-11 焙烧温度对浸出率的影响 废钼催化剂回收时通常发生以下反应： 碱浸钼时主要发生的反应有： 酸化钼时主要发生的反应有： 脱水反应有： 3、含钼废催化剂中钼、镍、铝的回收 将废催化剂粉碎、碱熔后加压水浸出。Mo和Al分别以和的形式进入浸出液，Ni则残留在碱浸渣中。浸出液中的Mo和Al水解沉淀后，加入分离剂，将Mo和Al分离。

Mo以钼盐形式回收，而Al(OH)3可作为生产Al2O3的原料。碱浸渣中的Ni用硫酸浸出，浸出率可达96.9%，Ni浸出液经净化除杂后可生产出化学纯的硫酸镍，其工艺流程如图4-12所示。 图4-12 从废催化剂中回收钼、镍、铝 四、氨浸出法 国内有人采用氨浸出工艺如图4-13所示，不同国家、不同浸出剂的浸出效率对比见表4-5。该工艺所用的废催化剂含Mo8%～12%，Co2%～4%。此工艺已实现工业化。 其中氨反应： 图4-13 氨浸出工艺流程 表4-5 不同浸出剂浸出效果对比 4.3.3 含铜废催化剂回收利用 一、来源 合成氨工业使用的低变催化剂、低变保护剂，中低压合成甲醇、联醇生产中使用的Cu-Zn-Al、Cu-Zn-Cr催化剂等。我国每年产生大量的废铜催化剂，特别是甲醇、联醇催化剂，寿命较短，一般使用2-3个月就需要更换。 2、回收工艺 国外对Cu-Zn-Al低变催化剂、低变保护剂、低压合成甲醇催化剂使用后的废催化剂的回收，一般是先用酸或碱处理，分离出Al2O3再用氯化挥发或冶炼，分离回收铜、锌。 精炼后的锌、铜可作为再生新催化剂的原料，国内常用稀硫酸浸渍废铜催化剂，分别用CuSO4、ZnSO4浸出其中的铜、锌或制成微肥。

3.含铜、锌废催化剂的回收利用。含Cu-Zn的催化剂，如Cu/Zn/Al催化剂，主要用于合成氨工业、制氢工业的低温变换反应，以及合成甲醇的催化加氢反应。有报道利用废催化剂生产氧化锌、五水硫酸铜，其工艺流程如图4-14所示。此方法具有硫酸、锌粉等原料消耗少，CuO、ZnO浸出率高（均在96%以上），浸出剂可循环利用的特点。图4-14废催化剂生产氧化锌、五水硫酸铜工艺流程。4.甲醇废催化剂综合利用（举例）在合成甲醇生产中，催化剂使用一段时间后活性降低，需要更换。 经分析，该批废催化剂含CuO 40%、ZnO 33%、Cr2O3 27%。采用离子膜电渗析法回收甲醇废催化剂中的Cu、Zn、Cr和副产物硫酸亚铁。 （1）破碎、煅烧 将废催化剂破碎、过筛后，在马弗炉中加热至800℃左右，恒温加热1h。 （2）浸出 将煅烧后的废催化剂用30%稀硫酸浸出，其主要反应为： （3）提取铜 阴离子交换树脂膜改造电解池如图4-15所示。 图4-15 阴离子交换树脂膜改造电解池 （4）回收硫酸锌 （5）回收硫酸亚铁 （6）制备重铬酸钾 在扩散控制溶解过程中，温度对溶解速度影响较小。 但此时为了降低溶解产物的扩散层厚度，需要增大搅拌速度，溶解速度是搅拌速度的函数，随着搅拌速度的增大，扩散层厚度减小。

在化学反应控制的溶解过程中，溶解速度与搅拌速度无关。 （2）溶剂的选择溶解废催化剂常用的溶剂及其分类见下表，溶剂选择的原则是热力学可行、反应速度快、经济合理、来源易、便于回收、对设备的腐蚀小和对所要溶解组分的选择性好。主要应根据溶解物质的物理化学性质来确定。碱性溶剂的反应性比酸性溶剂小，但其选择性比酸性溶剂高。氯气浸出主要用于含贵金属的废催化剂原料，由于氯的电位比金以外的贵金属高，且氯在水溶液中会水解生成盐酸和次氯酸，盐酸可以将氯化的贵金属在氯氯酸状态下溶解； 次氯酸的电极电位比氯高，能氧化一切贵金属。用溶剂溶解废催化剂时，若有变价金属，视具体情况，可用氧化剂或还原剂将其转化为可溶解的价态，再进行处理。废催化剂固体可用单一溶剂处理，也可采用多种溶剂联合处理。溶解废催化剂固体时，常用两种溶剂同时使用。王水可溶解铂、钯，王水为混合酸溶剂。为提高溶解速度，用硫酸溶解非贵金属时，常加入少量硝酸作助剂。氨水也常与铵盐联合使用。2、溶液中组分的沉淀废催化剂回收利用的另一个主要阶段是将它们从含有一种或多种金属的溶液中沉淀出来。 常见的处理方法有结晶法、金属沉淀法、离子沉淀法、离子交换法、溶剂萃取法等。

（1）结晶可以利用不同组份溶解度的差异，通过顺序结晶的方式将两种金属组份从同一溶液中分离出来。通过反复结晶，可以实现化学性质相似的金属化合物的分离。 （2）金属置换沉淀 用一种金属在溶液中析出另一种金属的过程叫金属置换沉淀。从热力学角度看，任何一种金属都可以被电负性更大的金属从溶液中置换出来。 （4-1）置换反应可以看作是一个原电池，当置换金属过量时，反应（4-1）就会进行，直到两种金属的电化学可逆电位相等为止。下表是部分金属在酸性水溶液中的标准电极电位值。从上表可知，氧的标准电极电位为1.23V，氧能把许多金属氧化成离子。因此，氧在置换金属时，会消耗金属置换剂。 在金属置换体系中，加入金属置换剂之前，必须用真空脱气法除去溶液中溶解的氧。电负性大的金属，如Zn、Sn、Mn、Cr等，不宜用金属置换法沉淀。金属置换剂的选择应根据其在电位系列中的位置和经济价值，还应特别注意工艺特点，优先选择不会污染溶液的置换剂。 (3)以难溶化合物形式沉淀金属以氢氧化物形式从溶液中沉淀金属时，第一步是沉淀出pH值低的金属氢氧化物进行水解，所得的金属沉淀在从中获得金属的介质中是比较稳定的。

同一种金属水解的pH值并不是固定的，它取决于金属的浓度；随着金属浓度（活度）的降低，水解的pH值升高。下表列出了氢氧化物生成的pH值、溶度积Kp、溶解度和吉布斯能G的变化。实践证明，只有从稀溶液或离子活度低的溶液中才能析出纯的金属氢氧化物，从金属浓度高的溶液中通常能析出碱式盐或复盐，也能从溶液中析出不溶性的硫化物沉淀，达到分离的目的。常用的沉淀剂有硫化氢、硫化钠和硫化铵等。沉淀金属离子的活度、溶液的pH值、温度、压力等因素对沉淀过程都有很大的影响。 (4)离子交换 离子交换对于处理金属离子浓度为10×10-6以下的极稀溶液特别有效。 例如可以将含万分之一铜的溶液浓缩到5‰左右，从混合溶液中分离提纯金属。离子交换操作包括两个步骤：①吸附（装填）：将需分离的混合溶液以一定的流速通过吸附柱，使混合金属离子吸附在吸附柱上。②解吸（洗脱）：将洗脱液的溶液通过装填柱，将其上吸附的金属离子洗脱出来。洗脱过程中对装填柱进行再生。离子交换树脂最好是球形颗粒，直径为0.5～2.0mm。离子交换工艺操作示意图如下图所示。离子交换剂分为天然和合成两大类，有无机离子交换剂和有机离子交换剂两大类。

在废催化剂的回收中常用的是人工合成的离子交换树脂。溶液的流速、树脂的粒径等决定了塔操作的效率。通常采用直径2.14m、高3.65m的交换塔。 (5)溶剂萃取 萃取是利用有机溶剂从不混溶液相中提取物质的方法，其实质是物质在水相和有机相中溶解和分配的过程。溶剂萃取是纯化和分离溶液中有价值组分的有效方法。此法平衡速度快、选择性强、分离富集效果好、产品纯度高、处理量大、试剂消耗少，可连续操作。用溶剂萃取法提取或分离金属，通常分萃取、洗涤、反萃取三个主要阶段。基本工艺流程如下图所示。 选择萃取剂的原则：选择性、萃取能力高、易反萃取、油溶性大、水溶性小、易与水分离等。稀释剂是能溶解萃取剂的惰性有机溶剂，其作用是改变有机萃取剂的浓度，改善萃取剂的性能，降低有机相的粘度，增加萃取剂在有机相中的溶解度。工业上常用的稀释剂有煤油、苯、甲苯、二乙苯、四氯化碳、氯仿等。在萃取体系中，分配比和萃取效率是重要参数，主要影响因素有溶液的pH值、阳离子或阴离子的浓度、萃取剂的浓度、稀释剂的性能等。4.1.5废催化剂回收利用的一般步骤一、调查研究（1）原料调查（2）回收工艺路线调查（3）产品调查（4）设备调查二、 选择合理的回收工艺路线 (1)废催化剂的预处理 预处理的目的是除去废催化剂吸附的水分、有机物、硫等有害杂质，改变废催化剂的内部结构和外观，以利于后续工艺的要求。

例如载体η-Al2O3经煅烧后变成γ-Al2O3，不溶于酸。 （2）活性组分与载体的分离 在处理废催化剂时，往往需要将活性组分与载体分离，此时应注意： ①根据载体的种类、性质和产品要求选择合适的分离方法，如溶剂萃取法、还原溶解法等； ②分离时还应考虑活性组分和助催化剂组分性质的差异； ③为提高分离效果，应选择合适的预处理工艺； ④解决好溶剂萃取或还原溶解后残渣的处理问题。 （3）工艺流程的编制 根据调查研究结果和工艺路线选择原则，按下图编制预定工艺流程。 三、进行小规模回收试验 ①原料分析，对废催化剂样品作为原料，进行必要的化学分析。 ②建立试验装置，按预定的工艺流程确定试验的工序和步骤并建立相关设备。 ③开展试验工作，可按下图进行。 ④对粉尘、废气、废水、副产物提出相应的环保措施。 4、初步工艺的再评价 根据中试结果，从工艺流程、工艺条件、技术路线、选用设备等方面对原工艺进行重新评价和调整。从处理量、回收率、运行成本、产品性能指标等方面估算原设计。从原料、产品市场、环境保护等角度对厂址选址进行评估。 4.2含贵金属废催化剂的回收利用 贵金属因其特殊的原子结构，在催化反应中表现出优异的活性、特殊的选择性等催化功能，被称为催化之王或工业维生素。

贵金属作催化剂时，最​​常用的是铂、钯、银，其它金属作催化剂使用较少。贵金属催化剂因稀有，价格昂贵，使用后一般都回收利用。影响回收经济效益的主要因素是提高回收率的问题。废贵金属催化剂回收利用技术的难点在于提高低品位贵金属的回收利用技术水平。4.2.1铂的回收利用1.废铂催化剂的来源以铂或铂族元素为活性组分的催化剂约80%用于环境保护和污染控制，约20%用于化工生产和石油炼制。在环境保护方面，催化剂主要用于处理汽车尾气，每年消耗贵金属32-34吨，相当于世界产量的20%。研究表明，从汽车尾气废催化剂中回收贵金属铂的成本与矿石冶炼基本相当。 2、废铂催化剂的回收工艺文献报道主要采用锌粉置换法和氯化铵法回收铂。锌粉置换法是将铂以铂粉的形式从溶液中置换出来，其工艺流程分别如图4-5所示。氯化铵法是利用NH4C1将铂以(NH4)的形式结晶出来，加热到800-900℃制成铂粉，其工艺流程如图4-6所示。王水溶铂反应：图4-5金属置换法图4-6氯化铵沉淀法氯化铵沉淀铂反应：这两种工艺比较成熟，回收率可达80%左右，但其成本高，铂纯度也不理想。文献报道甲酸沉淀法回收率可达99.6%，铂纯度可达99.9%。

该过程在图4-7中显示：溶剂提取是最有前途的，最有前途的过程中，这一过程不仅可以极大地改善该过程。 1.废物钯催化剂的来源可以吸收大量的氢，并且是一种低温的氢化催化剂，具有良好的选择性。钯晶粒的特定表面积，杂质覆盖率和中毒会导致巨大变化。 金属钯（PD）具有出色的化学腐蚀性，出色的高温性能，高化学活性和稳定的电性能。 。

用废物的主要组成部分进行分类。 石油精炼：酸和碱废液，废物催化石油化学：有机废物液体，废物催化剂，污泥石化纤维：有机废物液体，酸性和碱性废物，多晶液废物，化学液体无机盐行业：化学工业苏打灰行业：蒸馏液液酸工业：黄铁矿矿渣，氟化的石膏等。有机原料和合成行业：皂化废物液体和高浓度的母液等。染料行业等炉渣，氰化渣，磷污泥等） Chlor- waste (salt mud, slag, etc.) waste ( slag) acid waste ( ) Soda ash waste, etc. to the main of waste: waste , slag, slag, slag, salt mud, slag, slags, slag, etc. 2. Large of waste: , 1-3 tons of solid waste is for each ton of , and some can be as high as 8-12 tons/ton of . If by value, it is 7.16t/10,000 yuan value; There are many types of , high of toxic , and great harm to human and the . For , slag: ; slag: , etc.; 垃圾回收的可能性很大。用于治疗改革化学生产过程和设备，改善操作方法，采用无废物或低废物的过程，并尽可能消除生产过程中的污染。

废物通过蒸馏，结晶，提取，吸附，氧化和其他综合利用方法进行了转化，可以安全地处理或有效地处理或处置。从相应的催化剂中也需要催化剂，而在质量上，对环境污染物的控制和处理，每年消耗的催化剂数量，大约800,000吨）。 我所在国家的工业催化剂的年消费约为70,000吨，其中肥料催化剂接近30,000吨，全球销售量达到了107亿美元。对于37.4％的人，根据福斯特和沙利文的预测，世界市场研究组织在未来十年中，催化剂将增长5％，化学催化剂将增长1％-2％，而环境催化剂将增加催化剂的速度较长的催化剂。活性成分晶粒甚至烧结，从而降低了催化活性； （2）由于某些毒药的中毒而部分损失；（3）由于某些污染物（例如油，可乐等）的积累而减少了活性。

催化剂的寿命可以短短几个月甚至几天，或者七年或八年。 1.废物催化剂回收经济益处的重要性：在催化剂的准备过程中，某些非金属甚至是贵金属的主要成分。高于瘦矿石中包含的相应组件。 例如，用于冶炼金属镍的硅矿石仅包含2.8％的镍，而一般废物镍催化剂的含量可以达到6％-20％，在中国的水平上，每吨有色金属的含量可以达到33吨，必须挖掘出26.6吨的矿石，并将其降落在26.6吨。因此，必须使用废物催化剂作为次要矿物质来恢复金属和其他资源的好处。 。 我国家的铂金矿山资源甚至较少，仅占世界总数的0.7％，年总产量仅约500千克，差距高达90％。

根据土地和矿产资源部的数据，到2000年，我的国家的熨斗，铜，锌和其他矿产资源进入了中期和晚期。为了将子孙后代使用，将废物催化剂用作二级资源的实际实践意义，具有强大的实际意义，并具有远距离的效果，并具有某些持续的效果。 3，在生产过程中，如果废物催化剂堆积在生产过程中，一方面，废物催化剂的积累将占据大量空间，另一方S，NDX，CO2和挥发性有机化合物暴露于阳光时，从而污染了大气。 废物催化剂将增加大气中的悬浮灰分量，并在风暴扫除时污染周围的环境，因此，废物催化剂的回收可以减少废物催化剂的有害部分，甚至可以使其无害，甚至可以使它们的竞争能力分类为4.1 方法：类型与废物催化剂的类型密切相关。根据收回过程，根据数量和生产周期的附件，总计六个类别。

4.1.3用于回收消耗催化剂的常规方法，用于回收各种类型的用户催化剂的常规方法可以分为四种方法：干燥方法将干和湿的方法结合在一起的非分离方法1.干燥方法使用供暖炉将供暖炉与所有催化剂融化为整个材料，以使整个材料与整个材料一起融合，以使金属和金属融化，并融合了金属，并融合了偶然的材料，这些材料是偶然的。载体和液压均出现，并将某些基本金属（例如铁）添加为冶炼的催化剂时，氧化方法通常还包括较高的方法。溶剂以溶解花费的催化剂的主要成分； 通过杂质纯化滤液后，可以在干燥后难以溶于水中的盐硫化物或金属氧化物。通常是通过湿法恢复的。溶解废物催化剂的主要组成部分，通过阴离子和阳离子交换方法净化溶液中的不同组成部分。通过使用干湿合并方法。

它被广泛用于回收的精炼过程，例如，当铂金的重组催化剂被回收时，含铂的残留物是在沉浸液后需要燃烧的，需要在干燥后较小，而造成了较低的含量。要求在系统中直接启用。对于某种废物催化剂，应使用哪种方法来进行回收，必须根据该催化剂的组成，内容的类型和载体的类型来选择。载体组件是与溶液分离的组件的两个主要过程。

速率为v = dc/dt。 ASE反应是在两个相界面上发生的反应。

因此，在溶解废物催化剂之前，如果固体颗粒被磨，可以在溶解度反应和金属晶格的缺陷时增加接触的界面，以极大地改善溶剂的浓度，主要由以下步骤组成。溶剂和废物催化剂固体的OL型成分；当固体表面的化学反应速率大于扩散速率时，溶解过程是降解控制的低活性。