金属切削液的净化和废液处理
文章内容：
1.切削液净化装置
切削液在使用过程中，会混入细小切屑、磨屑、砂轮粉尘、灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命。
砂轮使用寿命缩短，加速机床及循环泵的磨损，另外由于机床漏油，润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生
原料乳化液，合成液中的表面活性剂与润滑油发生反应，转变成乳化液，改变了水基切削液的品质，导致冷却性能下降，
缩短使用周期。因此，使用切削液时，必须随时清除杂质、浮油，保证冷却液循环的质量。
（1）沉降分离装置：1）沉淀池，2）旋风分离器，3）磁选机，4）浮选分离器，5）离心分离器，6）
静电分离器；
（2）介质过滤装置：介质过滤利用多孔材料作为过滤介质，除去切削（磨削）液中的磨削屑、切屑、砂轮粉尘等杂质。
滤料有两种类型：1）耐用，有钢丝编织网、不锈钢丝编织网、尼龙合成纤维编织网或
斜纹滤布。这些滤料在网眼堵塞时可以清洗。过滤精度取决于网眼直径的大小。当积累了一定量的碎屑时，
其过滤精度会更高，其他滤材如油毡、玻璃纤维组合压缩材料等，过滤精度可达几微米。
2）一次性过滤介质，使用后丢弃，包括滤纸、毡或纱布等，其过滤精度可达20um-5um左右。
还有硅藻土，活性土等覆膜滤料，过滤精度可以达到2um-1um，但有时极压添加剂和一些其它添加剂会过度过滤。
过滤掉。
过滤装置有三种类型：重力式、真空式和加压式。
2、废切削液的处理
（1）废油基切削液的处理：油基切削液一般不会发臭、变质，更换切削液的主要原因是切削液发生了化学变化。
原因如下：1）提高油基切削液的清洁度
1）定期清理油基切削液的切屑；2）通过大修机床防止润滑油漏入机床；3）定期添加切削润滑油添加剂；4）
加热除去水分，沉淀过滤后加入适量切削油润滑剂添加剂，即可恢复品质继续使用。
油基切削液废油的最终处理一般是燃烧。为了节省资源，废油也可以进行再生利用。
（2）水基切削液废水处理。水基切削液废水处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四类。
1）物理处理，其目的是将废液中的悬浮物（指粒径大于10um的切屑、磨粉、油粒等）从水溶液中分离出来。
方法有利用悬浮物与水的密度差的降解分离、上浮分离、利用滤料的过滤分离、利用离心装置的分离三种。
2）化学处理，其目的是将物理方法未能分离的细小悬浮颗粒或胶体颗粒（粒径0.001-10um）分离出来。
通过化学处理方法处理废水中的有害成分，使其无害化的方法有四种：使用无机混凝剂（聚合物
利用氯化铝、硫酸铝等或有机混凝剂（聚丙烯酰胺）促进细小颗粒、胶体粒子等凝结的混凝方法；
氧化还原法是利用氧气、臭氧等氧化剂或电解氧化还原反应来处理废水中的有害成分；氧化还原法是利用活性炭等活性固体来
吸附法：利用离子交换树脂将废液中的有害成分吸附到固体表面达到处理的目的；利用离子交换树脂将废液中的有害成分吸附到固体表面达到处理的目的；
3）生物处理：生物处理的目的是去除物理、化学处理难以去除的物质。
对废水中的有机物（如有机胺、非离子表面活性剂、多元醇等）进行处理，代表方法有细菌污泥法、散装水滤床法。
菌泥法是将菌泥（微生物增殖体）与废液混合通气，利用微生物对废液中的有害物质进行分解处理（
散水滤床法是当废水流经布满微生物的滤料填料床（滤床）表面时，利用微生物的作用，将废水中的有机物分解掉。
4）燃烧处理，有直接燃烧法，也有“蒸发浓缩法”，即将废液蒸发浓缩后再进行燃烧处理。
2017 年 5 月 17 日 切削液技术
水基切削液变质的根本原因及后果：不管是进口的还是国产的水基切削液，在正常使用过程中都会发生变质。
存在切削液劣化、废液处理排放等问题，机床在运行过程中会产生大量的导轨油，
切削液中混入主轴油、液压油、铁屑、灰尘等杂物，含有大量细菌和微生物。
这些杂质都是细菌繁殖的食物，切削液产生异味、变质的根本原因就是细菌微生物。
切削液中大量生长繁殖的结果。细菌分为需氧菌和厌氧菌两大类。无论哪一类细菌，都会对切削产生影响
切削液带来的危害是很大的。
◆厌氧菌能还原硫酸盐、硫代硫酸盐、亚硫酸盐，并释放出硫醇和硫化氢气体，生成
难闻的气味恶化了环境并影响了人类的健康。
◆细菌的代谢会产生有机酸等酸性物质，对机床和工件有腐蚀作用。
它破坏了乳化液的稳定性，造成破乳，大大降低切削液的润滑性能。
◆ 细菌会破坏切削液中的油性添加剂和极压添加剂（这些都是细菌的食物），使加工
摩擦力增大，产热增加，最终导致加工表面质量不良，刀具寿命缩短。
◆细菌过度增殖会使切削液的粘度增大，可能造成泵、沉淀池、过滤器的堵塞。
◆细菌的大量生长可使切削液的寿命缩短约65%-85%。
因此，切削液的腐败变质不仅给金属切削加工带来许多不良后果，而且会导致
巨大的浪费。
为了防止切削液在使用过程中发生腐败变质，人们提高了切削液本身的抗菌能力。
在液体的后续管理上，也采取了控制浓度、撇去浮油、定期添加杀菌剂等措施。
它能有效延长冷却液的寿命，但对于切削液中乳化的大量脏油却无能为力。
乳化废油中含有大量的细菌，也是细菌的食物，根据经验，当切削液中乳化废油含量超过
当切削液浓度为7%时，切削液就不能使用了，通常我们发现切削液的粘度增大，切削液变脆。
油烟等现象是油污含量过高的表现。
综上所述，我们可以发现，切削液中的脏油及各种杂质是造成切削液腐败变质的原因。
最重要的根本原因。水基切削液再生技术就是针对这种情况而开发的。
20世纪70年代，美国马斯特化学公司率先提出了水基切削液再生的概念，这一概念后来被反复提及。
它已经发展成为一个专门为冷却剂管理而设计的程序。
保持冷却液的性能，大大提高刀具和砂轮的使用寿命，并从根本上减少切削液的用量，减少
切削液排放，节省废液处理费用，减少机床停机时间，提高劳动生产率，努力实现切削液
零排放的目标。
（马斯达尔公司）