铝或铝合金化学抛光废液的回收方法.pdf
一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法，包括：提供第一化学抛光磷酸废液、第二化学抛光磷酸废液、稀释剂和氨水，其中，所述第一化学抛光磷酸废液中的铝离子含量为所述第二化学抛光磷酸废液中的铝离子含量的8倍至167倍；利用所述稀释剂稀释所述第一化学抛光磷酸废液，得到第一混合液，所述第一混合液中的总磷含量为所述第一化学抛光磷酸废液中的总磷含量的16％至67％；预热所述第一混合液；向所述第一混合液中加入氨水，得到第二混合液；除去所述第二混合液中的杂质，得到第一滤液和滤渣；将所述氨水与所述第一滤液混合，得到第三混合液；
（19）国家知识产权局
（12）发明专利申请
（10）申请公开号
（43）申请公开日：2022.11.25
（21）申请编号2.X
（22）申请日期：2021.05.09
（71）申请人深圳市环保科技集团有限公司
地址：广东省深圳市宝安区松岗街道
道鼻头社区第三工业区工业大道18号
A栋
（72）发明人：唐宇、钟继飞、赖觉奇、薛志强
郑帅飞彭娟张庆熙
（74）专利代理机构 深圳市赛恩贝吉知识产权代理机构
有限公司 44334
专利代理人 彭慧建
（51）国际法
/28(2006.01)
C23F3/03(2006.01)
权利要求 2 页 说明 10 页 附件 2 页
（54）发明名称
一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法
（57）摘要
一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法，
包括：提供第一次化学抛光磷酸废液、第二次化学抛光
光磷酸废液、稀释剂、氨水、第一次化学抛光
磷酸废液中铝离子含量为二次化学抛光磷酸
酸性废液中铝离子含量的8～167倍；稀释
将第一化学抛光磷酸废液用药剂稀释，得到第一混合
液体，其中第一混合液中的总磷含量为
第一次化学抛光磷酸废液中总磷含量为16～
67%；预热第一混合液；加入氨水
将第一混合溶液添加至第二混合溶液；
将液体经过处理，除去杂质，得到初滤液和滤渣；混合氨
水与第一滤液混合，得到第三混合溶液；
A经真空蒸发浓缩处理，得到冷凝水和浓缩液；
2、将二次化学抛光磷酸废液与浓缩液混合，得到磷酸
5 颗氢二铵晶体。
权利要求 1/2 页
1.一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法，其特征在于：将铝或铝合金化学抛光废液
该废液回收利用方法包括以下步骤：
提供第一化学抛光磷酸废液、第二化学抛光磷酸废液、稀释剂、氨水，其中第一化学抛光磷酸废液
所述化学抛光磷酸废液中铝离子含量为第二次化学抛光磷酸废液中铝离子含量的8～10％。
167次；
将第一化学抛光磷酸废液用稀释剂稀释，得到第一混合液，其中，第一混合液
所述第一化学抛光磷酸废液中的总磷含量为所述第一化学抛光磷酸废液中的总磷含量的16～67％；
预热第一混合溶液；
将部分氨水加入预热处理后的第一混合溶液中，得到第二混合溶液；
对所述第二混合液进行除杂处理，得到第一滤液和滤渣；
将另一部分氨水与第一滤液混合，得到第三混合溶液；
将第三混合液进行真空蒸发浓缩处理，得到冷凝水和浓缩液；
将二次化学抛光磷酸废液与浓缩液混合，得到磷酸二铵晶体。
2.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于除杂
该过程包括以下步骤：
将第二次混合溶液搅拌0.5～2小时，过滤，得到第一次滤液和滤渣。
3.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：混合后的
将磷酸废液与浓缩液进行第二次化学抛光得到磷酸二铵晶体，具体步骤如下：
将第二化学抛光磷酸废液加入到浓缩液中，得到第四混合液；
将第四混合溶液搅拌，得到晶体；
将晶体干燥，得到磷酸二铵晶体。
4.根据权利要求3所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：第四
所述混合溶液的pH值为4至5；和/或
干燥过程的温度为65-90℃。
5.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：真空
蒸发浓缩处理的蒸发压力为‑0.095～‑0.，蒸发温度为65～95℃，浓缩体积比为1.5
~3：1。
6.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：预热
处理温度为60-90℃。
7.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：第一
所述化学抛光磷酸废液中铝浓度为800～/L；和/或
所述第一化学抛光磷酸废液的总磷含量为150～450g/L；和/或
所述第二化学抛光磷酸废液中铝的浓度为30～100mg/L；和/或
第二次化学抛光磷酸废液的总磷含量为10～90g/L。
8.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：第一
混合溶液中总磷含量为70～100g/L。
9.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：第二次
所述混合溶液的pH值为4至5；和/或
第三混合溶液的pH值为7-8。
权利要求 2/2 页
10.根据权利要求1所述的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，其特征在于：所述稀
所述分散剂为纯水、总磷含量10～50g/L的稀磷酸溶液、总磷含量10～50g/L的稀磷酸废液。
至少一种液体。
使用说明书 1/10 页
一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法
技术领域
本发明涉及废水资源化回收利用技术领域，特别涉及一种铝或铝合金化学抛光废液
液体回收方法。
背景技术
[0002] 铝制品或铝合金制品通常采用以磷酸为主要成分的化学抛光液进行抛光。
产生的含铝抛光磷酸废液腐蚀性较强，属于危险废物。
含铝抛光液可采用冷冻结晶、离子交换、电解-萃取联合工艺回收。
但上述回收方法存在铝分离率低、磷酸回收率低、成本高、难以大规模推广等缺点
大规模应用的缺点。
发明内容
鉴于此，有必要提供一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法，以解决上述回收问题
该回收方法存在铝分离率低、磷酸回收率低、成本高、难以大规模应用的问题。
一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法，包括以下步骤：
[0006] 提供第一化学抛光磷酸废液、第二化学抛光磷酸废液、稀释剂、氨水，其中
第一次化学抛光磷酸废液中铝离子含量是第二次化学抛光磷酸废液中铝离子含量的8倍。
~167次；
[0007] 将所述第一化学抛光磷酸废液用稀释剂稀释，得到第一混合溶液，其中，所述第一混合
合并溶液中的总磷含量为第一次化学抛光磷酸废液中总磷含量的16～67％；
预热第一混合溶液；
[0009] 将部分氨水加入到预热处理后的第一混合溶液中， 得到第二混合溶液；
[0010] 将第二混合溶液进行除杂处理，得到第一滤液和滤渣；
将另一部分氨水与第一滤液混合，得到第三混合溶液；
将第三混合溶液进行真空蒸发浓缩处理，得到冷凝水和浓缩液；
[0013] 将第二次化学抛光磷酸废液与浓缩液混合，得到磷酸二铵晶体。
进一步的，所述除杂工艺包括以下步骤：
[0015] 将第二混合溶液搅拌0.5~2小时，过滤，得到第一滤液和滤渣。
[0016] 进一步地，将第二次化学抛光磷酸废液与浓缩液混合，得到磷酸二铵晶体，
涉及以下步骤：
[0017] 将第二化学抛光磷酸废液加入到浓缩溶液中，得到第四混合溶液；
将第四混合溶液搅拌，得到晶体；
将晶体干燥，得到磷酸一铵晶体。
[0020] 进一步地，所述第四混合溶液的pH值为4至5 ;和/或
[0021] 干燥过程的温度为65至90°C。
[0022] 进一步地，所述真空蒸发浓缩工艺的蒸发压力为-0.095～-0.5，蒸发温度为
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65～95℃，浓缩体积比1.5～3:1。
[0023] 进一步的， 所述预热处理的温度为60~90°C。
[0024] 进一步地，所述第一化学抛光磷酸废液中铝元素浓度为800～/L ；和/或
[0025] 所述第一化学抛光磷酸废液中， 总磷含量为 150〜450g/L ; 和 / 或
[0026] 所述第二化学抛光磷酸废液中铝元素浓度为30〜100mg/L ;和/或
[0027] 所述第二化学抛光磷酸废液中的总磷含量为10～90g/L。
进一步的，所述第一混合溶液中，总磷含量为70～100g/L。
[0029] 进一步地，所述第二混合溶液的pH值为4至5 ;和/或
[0030] 所述第三混合溶液的pH值为7-8。
[0031] 进一步地，所述稀释剂为纯水、总磷含量为10~50g/L的稀磷酸溶液，总磷含量为
浓度为10～50g/L的稀磷酸废液中的至少一种。
[0032] 本发明提供的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，采用稀释剂稀释第一
将磷酸废液化学抛光得到第一混合溶液，预热第一混合溶液并加入氨水
将预热处理后的第一混合溶液加入得到第二混合溶液，对第二混合溶液进行去污处理。
将第一次化学抛光磷酸经过处理，得到第一次滤液和滤渣，可直接填埋。
该废液可以加快氨水与磷酸的反应速度，以提高磷酸的回收率。
至第三混合溶液，氨水与第一滤液中的磷酸反应生成磷酸二铵(MAP)。
将三种混合液进行真空蒸发浓缩处理，得到冷凝水和浓缩液。冷凝水属于一般工业废水，可以
COD经化学氧化处理后进入生化系统，达标后即可排放，结晶母液可继续返回蒸发系统。
本发明通过向第一次滤液中加入氨水，将第一次滤液中的MAP转化为较为稳定的磷酸二铵。
DAP后可进行真空蒸发浓缩处理，降低真空蒸发浓缩处理的难度，延长真空
将第一次滤液与滤渣分离，第一次滤液中铝离子的含量也较低。
第一次化学抛光磷酸废液中铝离子含量低，第二次化学抛光磷酸废液可直接
再加入浓缩液，调节浓缩液的pH值，使得浓缩液与二次化学抛光磷酸废液混合。
混合液中主要含有MAP，将浓缩液与二次化学抛光磷酸废液的混合液逐渐冷却，使MAP析出
本发明的铝或铝合金化学抛光废液回收方法铝分离率大于94％，磷酸回收率大于10％。
铝或铝合金化学抛光废液的回收率高于80％，表明本发明的铝或铝合金化学抛光废液的回收率高于80％。
而且本发明的铝或铝合金化学抛光废液的回收方法操作简单，所需原材料少，
低廉的价格使得本发明的铝或铝合金化学抛光废液回收利用方法也具有成本低廉、规模化的优势
应用程序的优点。
附图的简要说明
图1为本发明实施例1提供的磷酸一铵晶体的XRD图。
[0034]图2为本发明实施例2提供的磷酸二铵晶体的XRD图。
[0035] 下面通过具体实施方式结合上述附图对本发明作进一步说明。
详细方法
为了能够更加清楚的了解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图及具体实施例对本发明作详细的说明。
以下通过实施例对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施方式均以
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实施例中的特征可以相互组合，在以下描述中，阐述了许多具体细节，以便于全面理解本发明。
需要说明的是，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的情况下所获得的所有其他实现
这些方法均属于本发明的保护范围。
除非另有定义，本文中使用的所有技术和科学术语与本发明技术领域中的术语具有相同的含义。
本发明说明书中使用的术语仅用于描述特定
本文使用的术语“和/或”包括一个或多个
列出的所有项目及其任意组合均相关。
在本发明的各个实施例中，为了便于描述，但不限制本发明，本发明专利申请说明书
并且权利要求书中所使用的术语“连接”不限于物理或机械连接，无论是直接连接还是
是间接的。上、下、下面、左、右等仅用于表达相对位置。
当位置改变时，相对位置关系也随之改变。
[0039] 本发明的实施例提供了一种铝或铝合金化学抛光废液的回收方法。
铝或铝合金化学抛光废液的回收方法包括以下步骤：
[0041] 步骤S1:提供第一化学抛光磷酸废液、第二化学抛光磷酸废液、稀释剂、氨水，其中
其中，所述第一化学抛光磷酸废液中的铝离子含量与所述第二化学抛光磷酸废液中的铝离子含量相等。
8至167倍的内容；
[0042] 步骤S2:用稀释剂将所述第一化学抛光磷酸废液稀释，得到第一混合液，其中
所述第一混合溶液中的总磷含量为所述第一化学抛光磷酸废液中的总磷含量的16％～67％。
[0043] 步骤S3:对第一混合溶液进行预热；
步骤S4：向预热处理后的第一混合溶液中加入部分氨水，得到第二混合溶液
混合液体；
[0045] 步骤S5:对所述第二混合溶液进行除杂处理，得到第一滤液和滤渣；
步骤S6:将另一部分氨水与第一滤液混合，得到第三混合溶液；
[0047] 步骤S7:将第三混合液进行真空蒸发浓缩处理，得到冷凝水和浓缩液；
[0048] 步骤S8、将第二次化学抛光磷酸废液与浓缩液混合，得到磷酸二铵晶体(MAP)。
在一个实施例中，氨水可以为浓度为10％～30％的工业氨水。
[0050] 在一个实施例中，第一次化学抛光磷酸废液中铝的浓度为800~/L，
总磷含量为150～450g/L。
在一个实施例中，第二次化学抛光磷酸废液中铝的浓度为30～100mg/L。
含磷量10-90g/L，总磷量10-90g/L。
在一个实施例中，浓缩溶液与第三混合溶液的体积比为1:1.5-3，例如1:
1.5、1:2、1:2.5 或 1:3。
在一个实施例中，稀释剂为纯水、总磷含量为10至50g/L的稀磷酸溶液和总
至少一种总磷含量为10～50g/L的稀磷酸废液。
用该液体作为稀释剂对第一次化学抛光磷酸废液进行稀释时，可以稀释出总磷含量为10～50g/L的稀磷酸废液。
酸性废液的回用还可用来进一步分离总磷含量10～50g/L的稀磷酸废液中的铝。
总磷含量10～50g/L的稀磷酸废液中的磷也被回收。
[0054] 在一个实施例中，第一混合溶液的浓度为70至100g/L。 例如，70g/L、80g/L、90g/L
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一次混合液中总磷浓度越高，MAP溶解度越低；总磷浓度越高，MAP溶解度越低。
并且溶液的磷浓度会造成部分MAP晶体过早析出，造成磷酸回收率快速下降。
当总磷浓度为40g/L时，磷酸回收率最高，但需要加入过多的稀释剂，导致后续混合液
体积较大，增加了加工成本。本发明技术方案中，第一混合溶液浓度设置为70-100g/
L，不仅可以获得较高的磷酸回收率，而且不会增加后续加工成本。
在一个实施例中，第一化学抛光磷酸废液中铝离子的含量为
酸性废液中铝离子含量的8倍至167倍，例如8倍、10倍、50倍、100倍、150倍、或167倍。
在一个实施例中，第一混合溶液中的总磷含量为
总磷含量16-67％，例如16％、20％、30％、40％、50％、60％或67％。
[0057] 在一个实施例中，预热温度为60至90°C。例如，60°C、70°C、80°C或90°C。
℃。
在一个实施例中，真空蒸发浓缩过程的蒸发压力为-0.095至-0.
温度为65～95℃，浓缩体积比为1.5～3:1，浓缩体积比可以为1.5:1、2:1、2.5:1、3:1。
一次滤液的主要成分是MAP，在同样的温度变化下，MAP溶解度的增加(减少)幅度较大。
这表明当温度降低时，MAP过饱和溶液比DAP过饱和溶液的要小。
比较容易析出晶体，会增加真空蒸发浓缩工艺的难度，对真空蒸发设备造成影响。
使用寿命。
在一个实施例中，第三混合溶液的pH值为7至8。通过向第一滤液中加入氨水
调节所得第三混合溶液的pH值，在该pH值下，第三混合溶液中的MAP转化为磷酸二铵
(DAP)使得第三混合溶液具有更好的稳定性，降低了真空蒸发浓缩工艺的难度。
并延长真空蒸发设备的使用寿命。
在一个实施例中，第四混合溶液的pH值为4至5。通过添加第二化学品
通过抛光磷酸废液调节第四混合溶液的pH值，在此pH值下，第四混合溶液中的磷酸
将磷酸二铵转化为磷酸一铵，增加磷酸二铵晶体的析出速度和磷酸二铵晶体的晶形。
将第一化学抛光磷酸废液与第二化学抛光磷酸废液设定为不同的浓度，分别加入到反应中。
该系统可实现化学抛光磷酸废液的分流处理，提高处理效率。
在一个实施例中，滤渣包括次磷酸铝沉淀、磷酸铝沉淀、氢氧化铝沉淀和沉金
与铵铝等金属离子络合形成的磷酸盐沉淀。
在一个实施例中，第一滤液中的铝离子含量与第二化学抛光磷酸废液中的铝离子含量大致相同。
铝离子含量相当。
在一个实施例中，第二次化学抛光磷酸废液的加入量为第一次滤液体积的15％。
上述量例如为 15%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80% 或 90%。
[0064] 在一个实施例中，MAP晶体的产率大于30％。
[0065] 本发明提供的铝或铝合金化学抛光废液回收方法，采用稀释剂稀释第一
将磷酸废液化学抛光得到第一混合溶液，预热第一混合溶液并加入氨水
将预热处理后的第一混合溶液加入得到第二混合溶液，对第二混合溶液进行去污处理。
将第一次化学抛光磷酸经过处理，得到第一次滤液和滤渣，可直接填埋。
该废液可以加快氨水与磷酸的反应速度，以提高磷酸的回收率。
至第三混合溶液，氨水与第一滤液中的磷酸反应生成磷酸二铵(MAP)。
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将三种混合液进行真空蒸发浓缩处理，得到冷凝水和浓缩液。冷凝水属于一般工业废水，可以
COD经化学氧化处理后进入生化系统，达标后即可排放，结晶母液可继续返回蒸发系统。
本发明通过向第一次滤液中加入氨水，将第一次滤液中的MAP转化为较为稳定的磷酸二铵。
DAP后可进行真空蒸发浓缩处理，降低真空蒸发浓缩处理的难度，延长真空
将第一次滤液与滤渣分离，第一次滤液中铝离子的含量也较低。
第一次化学抛光磷酸废液中铝离子含量低，第二次化学抛光磷酸废液可直接
再加入浓缩液，调节浓缩液的pH值，使得浓缩液与二次化学抛光磷酸废液混合。
混合液中主要含有MAP，将浓缩液与二次化学抛光磷酸废液的混合液逐渐冷却，使MAP析出
本发明的铝或铝合金化学抛光废液回收方法铝分离率大于94％，磷酸回收率大于10％。
铝或铝合金化学抛光废液的回收率高于80％，表明本发明的铝或铝合金化学抛光废液的回收率高于80％。
而且本发明的铝或铝合金化学抛光废液的回收方法操作简单，所需原材料少，
低廉的价格使得本发明的铝或铝合金化学抛光废液回收利用方法也具有成本低廉、规模化的优势
应用程序的优点。
此外，磷酸一铵晶体达到HG/T
4133-2010《工业磷酸二铵》一级品
因此，本发明的铝或铝合金化学抛光废液的回收利用方法实现了铝或铝合金化学抛光废液的回收利用。
或铝合金化学抛光废液的无害化处理。
所述除杂工艺包括以下步骤:
将第二混合溶液搅拌0.5~2小时，过滤，得到第一滤液和滤渣。
[0069] 可以理解的是，在除杂过程中，所述第二混合溶液的温度为60~90°C。例如，
60℃、70℃、80℃、90℃，除杂处理温度越高，滤渣过滤时间越短，产渣量越低，
磷酸回收率呈上升趋势,且除杂处理温度越高,滤渣中总磷含量和氨氮含量越高。
当pH值在4左右时，溶液中的NH3主要以MAP形式存在，反应温度越低，MAP晶体的析出速度越高。
反应温度越高，越容易随杂质一起被滤出，造成磷的损失，因此反应温度越高，越有利于杂质被滤出。
并提高磷的回收率，但考虑到能耗及水分蒸发的问题，本发明将反应温度设定为60-90℃。
[0070] 所述除杂处理的时间为0.5~2小时，例如为0.5小时、1小时、1.5小时、2小时。
当反应时间由0.5h增加到1h时,铝分离率明显提高;当除杂处理反应时间增加至3h时,铝分离率明显提高。
增加的速度往往是平坦的。
确保较高的铝分离速率。
[0071]在一个实施方案中，第二种混合溶液的pH值为4至5，例如4、4.5或5。
预热后，将氨水添加到第一个混合溶液中，以调节获得的第二种混合溶液的pH值。
随着值逐渐增加，磷酸回收率首先减少，然后增加，但铝分离的变化不大。
当第二种混合溶液的pH值小于4时，溶液中的铝以低磷石铝，磷酸铝和氢氧化铝的形式沉淀。
同时，某些重金属离子与铝铵络合以形成磷酸盐沉淀，实现了去除杂质的目的。
当pH值大于4时，降水量达到最大值，铝逐渐转化为铝制，降水逐渐溶解，从而导致铝间隔。
本发明将第二种混合溶液的pH值设置为4-5，因此本发明的铝或铝合金化学抛光废物液体
恢复方法可以具有较高的铝分离率和磷酸回收率。
在本发明的技术解决方案中，杂质去除处理的温度为60-90°C，为0.5-2H。
混合溶液的pH值为4-5，可以增加铝分离率，同时降低磷损失和节省成本。
[0073]步骤S8包括以下步骤：
说明手册6/10页
[0074]步骤S81：将第二个化学抛光磷酸液体添加到浓缩液体中，以获得第四种混合液体
[0075]步骤S82：搅拌第四混合溶液，然后自然冷却第四个混合溶液至22-35°C。
身体；
[0076]步骤S83：干燥晶体以获得磷酸盐晶体。
[0077]在一个实施方案中，干燥过程的温度为65至90°C。
在本发明的技术解决方案中，将第二种化学抛光磷酸废物液添加到浓缩溶液中以获得第四个
搅拌第四混合溶液，并将第四个混合溶液自然冷却至22-35°C。
将晶体干燥以获得磷酸盐晶体。
可以在自然冷却过程中转换为DAP，可以使更多的地图晶体沉淀，并且沉淀的地图晶体具有更好的
晶体形式。
[0079]本发明将通过特定的实施方案进行特定描述。
[0021] 实施例1
提供第一铝或铝合金化学抛光废物液体，第二铝或铝合金化学抛光废物液，蒸馏水和氨
水，其中第一铝或铝合金化学抛光废物液的密度为1.45 g/ml，化学氧需求（COD）为111 g/ml。
l，第二铝或铝合金化学抛光废物液体的密度为1.42g/ml，化学氧需求（COD）为150g/l，第一个是
表1和2显示了铝或铝合金化学抛光废物液以及第二铝或铝合金化学抛光废物液体的成分和内容。
表1第一铝或铝合金化学抛光废物的成分和含量
[0083]
[0084]
表2第二铝或铝合金化学抛光废物液体的成分和含量
组件内容
P17.61％
NO -8.35G/L。
说明手册7/10页
/升
SO42-12.4mg/l
AL71.7MG/L。
Cu0.03mg/l
CR0.2mg/l
Ni0.12mg/l
F0.1mg/l
/升
Zn0.01mg/l
p ‑
作为 -
CD0.2mg/l
第一个铝或铝合金化学抛光废物液以蒸馏水稀释以获得第一次混合
混合液体；
[0088]将第一个混合溶液加热至80°C。
在第一个混合溶液中添加氨，以获得第二个混合溶液，其pH值为5；
搅拌第二个混合溶液1小时后，过滤以获得过滤器残基和第一个滤液。
[0091]在第一个滤液中添加氨水，以获得具有7个pH值的第三个混合溶液；
第三个混合溶液经过蒸发和浓度处理，以获得凝结的水和浓度溶液，其中蒸发和浓度
处理的蒸发浓度比为2.5；
在搅拌下，慢慢将第二铝或铝合金化学抛光废物液体添加到浓缩溶液中以获得
获得的第四个混合溶液，pH值为4.6，并继续搅拌，直到将第四个混合溶液冷却至室温，然后过滤以获得固体
磷酸盐晶体和实施例1的第二滤液。
测量稀释液或铝合金化学抛光废物液和稀释后的第二滤液中铝离子的含量。
该测试表明，稀释的第一铝或铝合金化学抛光废物液体中铝离子的含量为840 mg/l，第二个铝离子的含量
滤液中的铝离子含量为42 mg/L。
该方法的铝分离率为95％。
过滤器残留物的水分含量为54.6％，滤清器残留物还包含7.19％的铝元素。
该元件的含量为20.95％，自由氨（NH-N）的含量为7.21％。
滤清器残留物的主要污染物是氮，磷和铝，水分含量显然不到60％。
是的，它可以直接填充。
冷凝水的水生产比为52.5％，鳕鱼为70.5 g/l，凝结水的成分和含量显示在
表3。
表3示例1的冷凝水的成分和含量
10
10
说明手册8/10页
[0098]
[0099]
冷凝水属于一般的工业废水，可以通过化学氧化方法处理以进入生化系统以达到
出院后，结晶母液可以继续恢复蒸发系统。
[0101]在80°C的温度下干燥后，示例1磷酸二硫酸盐晶体的主要成分显示在表4中。
表4干燥后，实施例的单次磷酸盐晶体的组成和含量
[0103]
从表4可以看出，实施例1的二氢磷酸铵晶体的指标已达到化学工业标准
准确，hg/t
4133-2010对主要产品标准标准“磷酸工业二硫酸盐”的要求。
[0105]参考图1，使用X射线光谱仪（XRD）测量了示例1的磷酸盐晶体。
实施例1的二氢磷酸铵晶体的峰形基本与属于四方
实施例1的磷酸二硫酸盐晶体具有明显的特征峰，更少的杂质峰和更高的纯度。
实施例2
提供第一铝或铝合金化学抛光废物液体，第二铝或铝合金化学抛光废物液，蒸馏水和氨
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说明第9/10页
水，其中第一铝或铝合金化学抛光废物液的密度为1.45 g/ml，化学氧需求（COD）为111 g/ml。
l，第二铝或铝合金化学抛光废物液体的密度为1.42g/ml，化学氧需求（COD）为150g/l，第一个是
表1和表2显示了铝或铝合金化学抛光废物液以及第二铝或铝合金化学抛光废物液体的成分和含量。
2；
第一个铝或铝合金化学抛光废物液以蒸馏水稀释以获得第一次混合
混合液体；
[0109]将第一个混合溶液加热至80°C。
在第一个混合溶液中添加氨，以获得第二个混合溶液，其pH值为4；
搅拌第二个混合溶液1小时后，过滤以获得过滤器残基和第一个滤液。
[0112]在第一个滤液中添加氨水，以获得第三个混合溶液，其pH值为8；
第三个混合溶液经过蒸发和浓度处理，以获得凝结的水和浓度溶液，其中蒸发和浓度
处理的蒸发浓度比为2；
在搅拌下，慢慢将第二铝或铝合金化学抛光废物液体添加到浓缩溶液中以获得
获得了第四次混合溶液，并获得了调整至4.53的pH的混合溶液，并继续搅拌，直到将第四个混合溶液冷却至室温，然后过滤以获得实心
实施例2的磷酸盐晶体和第二个滤液。
在第一个铝或铝合金化学抛光废物液和稀释后的第二滤液中铝离子的含量
该测试表明，稀释的第一铝或铝合金化学抛光废物液体中铝离子的含量为800 mg/l，第二个铝离子的含量
滤液中的铝离子含量为40 mg/l。
该方法的铝分离率为95％。
过滤器残留物的水分含量为55.6％，滤清器残留物还包含7.15％的铝元素。
该元素的含量为20.92％，自由氨（NH-N）的含量为7.17％。
滤清器残留物的主要污染物是氮，磷和铝，水分含量显然不到60％。
是的，它可以直接填充。
冷凝水的水生产比为37.5％，鳕鱼为99.71 g/l。
表5。
表5示例2