基于响应曲面法的钠化焙烧-水浸法回收废加氢催化剂中有价金属工艺优化

为了提高废加氢催化剂钠化煅烧-水浸出分离工艺回收有价金属的效率，采用响应面法优化废加氢催化剂钠化煅烧-水浸出的工艺条件。探讨了煅烧温度、煅烧时间、碳酸钠加入量、浸出温度、液固比对Mo和Al浸出率的影响，确定了最佳工艺条件。同时，利用热重-差示扫描量热法（TG-DSC）和X射线衍射法（XRD）分析了废催化剂预处理和钠化煅烧过程的物相变化。结果表明，适宜的预处理温度为400～500℃。随着预处理温度的升高，钼与铝结合生成Al_（2）（MoO_（4））_（3）；Al_（2）（MoO_（4））_（3）可以参与钠化煅烧反应。在钠化焙烧温度950℃、焙烧时间2 h、碳酸钠与废加氢催化剂质量比1.1∶1、浸出液固比6∶1、浸出温度70℃条件下，Mo的浸出率可达98％以上，Al的浸出率可达94％以上。碳酸钠加入量较少时，未参加钠化焙烧反应的Mo和Al会结合形成Al_（2）（MoO_（4））_（3），导致Mo和Al的浸出率降低。Mo和Al发生钠化焙烧反应的温度在700～1000℃之间；焙烧温度为700℃时，钠化焙烧反应不会大量发生；随着反应温度的升高，钠化焙烧反应大量发生，且在950℃时钠化焙烧反应最完全。本研究结果可为废加氢催化剂钠化煅烧、水浸回收有价金属提供参考。展开▼