钴钼基水煤气变换催化剂及其催化反应工艺.pdf 11页VIP

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雪兔兔E. 例如《石油与化学工程》第40卷第4期2011·347·～评论1～评论1～关于一种特种钴钼基水煤气变换催化剂及其催化反应过程连一新，杨一全，方卫平（厦门醇醚酯类化学品清洁生产国家工程实验室，化学化工学院，福建厦门）[摘要]介绍了国内外CO变换催化剂的发展及其在不同变换过程中的应用，并阐述了Co-Mo基催化剂的催化机理。 和硫化方法。 通过对中温变换、中温变换串联低温变换、中温变换串联两级低温变换、全低温变换四种代表性工艺流程的综合分析，提出了高效、节能的方案。节能型全低温转化过程将是转化技术的发展方向，开发适合整个低温变换过程的高活性、高稳定性Co-Mo基变换催化剂及其预硫化技术是主要研究目标将来。 『关键词』 水煤气变换； 钴钼基催化剂； 全低温转变； 一氧化碳; 氧; 二氧化碳』货号] 1000-8144 (2011) 04-0347-11 [中国分类号] TQ 546.4 [文献标识码]ACo-Mo基和用于水煤气的 Yixin, Yang, Fang (of and, for Green)和,,, 中国）[] 二氧化碳的和远景，以及水煤气变换的国内和。 水煤气变换的和也。 通过交叉移位，即高移位、高低移位、低低移位和总低移位，可以是具有高和的Co-Mo基移位，其适合低-与 一起移动，并且 - 从现在开始将是 。 []水—气变换;——为主;总低变换;;; 20世纪50年代以来，我国掌握了焦炭和煤气生产醇和碳氢化合物的催化工艺，以及含无烟煤的城市煤气中的CO、焦炉、煤气、天然气、油田伴生气和液体的控制碳氢化合物。

近年来，水煤气变换反应在燃料电池和氨、尿素原料生产中的应用，形成了独特的煤石生物质制氢技术，越来越受到人们的关注。 以水、石油、天然气为原料，大、中、小生产规模并存。 在气变换反应中，水蒸气是反应物。 为了减少因油价飙升而产生的CO，基于装置的经济性考虑，“轻含量并保证高转化率，水蒸气往往过量。水蒸气量油”和“重油”氨的类型合成装置不再具有市场竞争力。 该量是转化过程能耗的重要指标。 因此，减少煤制氨生产等相关技术的水蒸气用量，对于工业节能降耗具有重要意义。 。 作为添加剂成为研究开发的热点。 煤炭作为我国的主要能源，在化学工业中占有非常重要的地位。 近年来我国煤炭基地综合情况 [收稿日期]2010-09-19； [修订日期] 2010年12月25日。 氨、甲醇合成行业相关生产技术已获得综合性成果 [作者简介]连一新（1971年），男，福建省惠安县人，博士，工程师，进展1号。Email@xmt1 .edu。 cn. 联系人：方卫平，电火0592—，电水煤气变换反应广泛应用于氨合成、制氢，邮政。 学图图石化年第40卷加压煤气化与规模化合成氨生产随着技术的出现和发展，化学药剂在生产和使用过程中的能耗已成为该领域的中流砥柱。 相应的转化工艺及其催化剂也得到了很大的改进。

来研究方向。 国内外研究人员竞相研究高效节能的变速过程。 随后开发的最有效的节能措施是气体铜锌基变换催化剂，它减少了变换反应，并且具有较低的活化温度（190-250℃）。 其主要应用是以天然气为原配比（蒸汽与干气的摩尔比），转化过程是低蒸汽气体生产合成气的CO低温转化过程。 1963年，首次按比例运营。 因此，开发了适合低汽气比的转化工艺。 该催化剂已成为美国氨合成工业中应用最广泛的催化剂之一。 研究重点为铜锌基转化。 特别是各种节能新工艺已研发成功。 该催化剂的主要活性成分为CuO，另外添加了ZnO和Al:O。 开发适合新工艺的节能催化剂已成为必然。 或Cr 0 作为结构助剂，在催化剂制备过程中可形成热稳定性高的Zn-Al或Cr-Al尖晶石。 本文从水煤气变换催化剂的现状和发展出发，重点研究了当前两种高效耐硫Co—Mo基变换催化剂促进Cu微晶分散的方法。 过去几十年来，相关药剂的应用和研究已有大量。 阐述了Co-Mo基催化剂和Cu-Zn基低温变换催化剂的制备方法、催化性能、催化机理和硫化方法，并对不同变换工艺进行了比较。 有关Cu-Zn基低温变换催化剂组件的流程和机理以及运行和能耗的报告指出，适合节能工艺的Co-Mo组分也从最初的Cu发展而来。 -Zn-Cr到Cu-Zn基抗硫变换催化剂及其预硫化技术是未来研究A1 BU。

近年来，铜锌低温变换催化剂的研究主要集中在探索催化反应活性位点的微观结构和反应机理，并通过改进其制备方法和添加一些添加剂来提高其耐性能。 热学 j. 但目前的研究成果表明，水煤气变换反应的研究始于1888年。Fe-cr表明耐热性的提高有限，该类催化剂的基础能源催化剂于1913年研制成功，被德国巴斯夫公司采用，以满足当前的需求。 有生产工艺要求，因此该型催化剂氨合成装置首次实现工业化应用_。 迄今为止，关于水煤气的研究报道已逐渐减少。 变换反应在工业中的应用已有数百年历史。 传统上，从技术角度来看，最初使用的Fe-Cr基催化剂通常是指Fe-Cr基高温（350℃至520℃）转化催化剂，因为其存在活性温度高、水分大的缺点。蒸汽消耗。 该催化剂主要由具有尖晶石结构的Fe O组成，并受到热力学平衡的限制。 固定床绝热反应器出口处的活性相，cr：0，是主要添加剂成分，又称Fe 0 - CO体积分数只能降至2%～3%，只有铜氨Cr O尖晶石固体可以使用溶液。 剩余的微量CO通过不同制备方法获得的氧化洗涤过程去除。 如果采用甲醇串联甲烷、铁为原料生产催化剂，其活性也会有所不同。 为了提高催化过程中甲烷化法残留微量CO的去除率，根据化学试剂的性能，在某些类型的催化剂中还添加了K,0。 根据工艺要求，变换气中CO的体积分数需降至0.3%以下。 CaO、MgO 或 Al20 等添加剂。

Fe-Cr基催化剂具有以下优点。 显然，单独使用Fe-Cr基变换催化剂很难实现高活性、良好的热稳定性、长寿命和高机械强度的优点。 要求为0。虽然随后开发了铜锌基低温转化，但该类催化剂在使用过程中需要大量过量的水蒸气。 该催化剂活性温度较低，但其抗硫性和耐热性极强，防止催化剂活性组分Fe 0 过量，还原成金属铁较差，反应温度高于250℃后活性急剧下降C。 因此，碳化铁和费托合成可能在低蒸汽与气体比下发生。 从工艺角度看，Cu-Zn基低温变换反应器发生进口反应。 CO的体积分数不能超过5%，以避免由于热效应导致催化剂床层温度过高。 自20世纪80年代以来，节能工艺逐渐变得越来越普遍。 这限制了其作为合成氨工业发展主流的凯洛格等低能耗工艺的应用范围。 十多年来，ICI-AMV工艺、布朗工艺等传统高温变换催化剂已经无法满足合成氨工业原料路线多元化的发展要求。 除了活性之外，还不可避免地需要新工艺的节能催化剂。 正因如此，世间具有良好的抗硫性能。 与传统的铁铬基和铜锌基催化剂相比，企业陆续开发出适合低汽气比的改进型基础催化剂。 Co-Mo基催化剂的特点是只能使用Fe-Cr基高温变换催化剂，如ICI71 -4、SK-201，其活性组分只有在硫化状态下才具有活性，因此没有K6-11、C12-4等。

另外，作为铁铬系硫中毒问题，无需预先去除原料气中的硫化物。 但化学剂中的主要稳定剂Cr 0 具有毒性，尤其具有致癌性，且操作灵活性大、活性高、操作温度范围宽（180～180℃）越来越受到人们的关注。因此，Cr-游离500 oC），不易中毒，并已开发出抗硫性能。 因此，许多国家推出了铁基或无铬非铁基高温变换催化剂，促进了Co-Mo基催化剂的研究和开发。 1978年，连一新等人。 钴钼基水煤气变换催化剂及其催化反应工艺首次实现工业化生产和应用。 受到合成氨及合作人员的关注。 随着甲醇等煤基化工的快速发展，国内外对Co-Mo工业的研究通常可以根据是否含有碱金属K来改变催化剂基料，重点是开发Co-Mo-催化剂。 K 基地。 催化剂及无钾钴钼基催化剂催化活性高、机械强度高、稳定性好、再生能力强、溶剂范围广。 催化剂根据适用的压力范围还可分为两类：气比型、宽温型、抗硫型。 、节能、成本低、制备工艺简单，是适合低压（小于3.0MPa）抗硫低温变性的催化剂。 替代催化剂Co-Mo-K/y-A1,O。该类催化剂制备工艺简单，低温活性较高，但强度和稳定性较差。 具有K2高效耐硫、宽温Co-Mo基转化催化剂损耗小、易逆硫化等优点。 失活现象主要用于中小型合成高效耐硫Co-Mo基变换催化剂，通常用于VI、VIII合成氨装置的中低压工艺； 另一种适用于高压族中某些金属（如Ni、Co、Mo、W等）氧化物或（3.0～8.0MPa）、高汽气比（约1.4）、Mg -A1及其混合物作为活性组分，并添加碱金属（例如K和尖晶石基抗硫高温变换催化剂Co-Mo/Mg等）是功能添加剂。

目前工业上应用最广泛的是MgO-A1O。 该类型催化剂具有良好的强度和稳定性。 Co-Mo基宽温耐硫变换催化剂。 使用前经过改造，可在高压、高汽气比下运行。 在大中型合成氨装置中，耐压硫转化工艺采用添加双金属硫化物Co—Mo，其中以MoS为催化剂。 活性相Co和Ni是催化剂促进剂。 国外Co-Mo基耐硫变换催化剂传统的制备方法包括混炼、滚压和浸渍。 目前耐硫变换催化剂的品种和方法已有报道。 混合方法是将各种类型的Co、Mo(Ni、w)和碱金属盐混合，按要求使用工业抗硫变换催化剂F 3o 主型水溶液、Al、0粉末、粘结剂等。指定比例。 、研磨后：（1）1969年德国巴斯夫公司研制成功的K8——压制、造粒或压片、干燥、焙烧即得催化剂成品（或采用11型耐硫变换催化剂进行重油部分氧化）法合成——将A1O粉末用上述盐水溶液浸渍，挤压成条状，然后经气化过程中的CO转化过程和煤加压气化过程干燥、焙烧，生产合成氨）。 浸渍法是对形成的-Al:0进行排序，首先在巴斯夫路德维希合成氨厂使用。 此类Co、Mo(Ni、W)与碱金属的分步浸渍或共浸渍盐催化剂的主要特点是以Mg-Al尖晶石为载体，经硫水溶液、干燥、焙烧而成。得到成品催化剂。

目前得到的化工产品活性高，耐高水蒸气分压，可在高压下使用，对广泛使用的Y-Al,0负载的Co-Mo-K/y-毒物有较强的抵抗力，可可以再生，并具有平均寿命。 3~5个； (2)美国生产的Al、O催化剂是一种性能优良的耐硫变换催化剂。 埃克森研究与工程实验室成功开发的SSK型催化剂可用作中温耐硫变换催化剂。 可用作耐低温剂，由丹麦公司进一步开发，于1974年用作硫变换催化剂。工业应用，主要用于重油氧化CO变换工艺。 在耐硫变换催化剂的研究和应用过程中，发现模型催化剂含有较高浓度的K和CO促进剂。 因此，以纯γ-Al O为载体的低温耐硫变换催化剂具有高温、高活性，同时对毒物不敏感，可耐受/g的氯气。 在储存压力和高汽气比条件下，会发生A1:O晶相变化和K损失的缺点。 7.84MPa下尚无工业化使用方法。 ，催化剂活性和强度显着下降的缺点，数据； (3)美国UCI公司研制的C25-2-02新型进一步发展了复合材料载体。 典型的载体具有一代耐硫变换催化剂。 主要用于低压工艺。 该型号催化Mg-A1尖晶石、Ti-A1尖晶石、Ti改性Mg-A1化学剂的主要特点是含有稀土稳定剂和促进剂、催化尖晶石等。

添加该剂的抗硫变换催化剂的Al、O载体具有良好的结构稳定性，使用后MgO的强度和比表面积保留率，特别是形成Mg-Al尖晶石的载体，可提高高低-温度活性和抗毒性。 能力很强，但是耐硫变换催化剂在7.4MPa下的强度、稳定性和宽温活性还没有看到。 Mg——使用报告。 铝尖晶石具有相同的相，并且在较高的汽气比和压力下稳定。 “十一五”期间，国内建设了多套碱化系统，以煤或渣油为原料，性能良好，有利于抗硫改造。 被公认为原料的大型合成氨装置是理想的耐硫变换催化剂载体，配合引进设备使用的耐硫变换。 特别是由于催化剂国产化的需要，以及满足国内中小型合成氨装置节省Mg-A1尖晶石催化剂为载体的需要，由于采用了特殊的能源技术改造，我公司国家在 20 世纪 80 年代进行了准备工作并增加了新的 R。 用于开发高耐硫变换催化剂的组分和碱金属添加剂。 上海化工研究院对风速适应性强、稳定性好，汽气比宽，具有较高的耐油、抗积碳、抗毒性能。 因此，湖北省化学研究所Mg-A1尖端重点研究了EB系列耐硫转化催化晶体。 石化工业卷40 c0-Mo-K/y-A1、O耐硫变换催化剂，主要用于中温变换系列低温变换（简称中游剂，用于高压水煤浆）气化过程。

厦大低温）或全低温转换（简称全低温转换）过程。 中国石化于1998年开始开发新型水煤气变换催化剂及变换工艺。齐鲁石化于1988年开始开发耐硫变换催化剂，采用浸渍法制备了Co-Mo-WK/y-Al 03，并于1992年通过了Qcs采用混合法开发了Co-和co-Mo/MgO-A1,0系列以及XH系列多元相变Mo/系列。 MgO-A12 O3（或co-Mo/MgO-TiO2-催化剂和组合填充法，并于2006年在多家公司合成-94 ¡ U×Al O）耐硫变换催化剂，主要用于煤或渣油在原氨厂成功投入使用。 m 国内外钴钼基耐硫变换催化剂的典型性能。 利用物料高压气化产生的含硫原料气生产合成气和制氢的大型装置。 目前生产的QCS-1型耐硫变换催化剂具有能量，使用条件见表1。 表1 国内外典型Co—Mo基耐硫变换催化剂性能及使用条件 1O 2 5 7 加m 4 O ~ > 1 eCOO3 02.7—3.71.8±0.31.8±0.3l 8±0.32。 0±0.3∞ MoO10 811. O—l3． O8。 O±1。 8.O±1。 O5 0±1.08.0±1.08W0一一一2 0±0.3一． 8-8-l2-8-12-Re2O3-0.9-1.3----60∞MgO。 — —— —— ————～ _一～ ≥ yst尺寸／mm 3-64)3．2×(5-10) 3-6×(8-12) (b3-6( ×( 8-12) ) / (公斤·病。

)—1-l 000 750—1 000 750—/(m2'g...)≥8O≥60≥80≥100VP／(cm·g)0 360.34≥0.30≥0.25≥0． 30≥0。 ／N 1 07.878 4≥70≥100≥70≥1】～添加～≥／MPa2.97—7.85 2 94—7． /~C270——4750 Shan 6 O 汽气比0.3—2.0O． 3-1． /f btg·g) >600 >：BET 面积； Vp：毛孔。 多年来，Co-Mo基变换催化剂在工业上具有良好的连续温度活性。 得到推广应用，催化剂制备方法不断完善。 (2)对催化剂颗粒的形貌进行了优化。 目前，耐硫变换催化剂已积累了许多有价值的研究成果：化学试剂的颗粒形状一般为圆柱形或球形，如果对催化剂（1）载体和催化剂制备方法进行改进。

为了制备其他形式，例如三叶草和四叶草，可以使用模板或溶胶-凝胶方法来制备纳米颗粒载体。 相颗粒的外部面积和催化剂床的孔隙率增加，从而改进了传统的捏合方法。 浸渍法可以提高单位体积负载型催化剂活性组分的表观活性，减少在床液上的分散，提高活性中心。 数量并提高其亚电阻144-45]。 布。 共浸渍（3）将多种活性组分一次负载到载体上，对载体进行改性或在催化剂中添加其他助剂，比传统的逐步浸渍方法需要更少的浸渍次数。 以拟薄水铝石为原料，增加成孔高度。 在浸渍液中添加稳定剂，对浸渍后的物料进行药剂处理，调整载体的结构，添加MgO提高载体的强干燥性和焙烧性，得到催化剂。 它在使用过程中会发生硫化，以降低其强度。 添加Tj促进了低温下H'S在催化剂上的物理吸附。 能源科学图图第4期连一新等。 铝基水煤气变换催化剂及其催化反应过程能力。 添加贵金属或稀土元素可以使Mo保持良好的分散性，提高催化剂的低温活性。 传统的Co—+CO ＼＼M +c0/ ＼/ ＼Mo—K/y—A1。 O，在催化剂中引入第三活性组分w，SS O，以提高催化剂的高温耐热性。 ＼＼M。 ++H 0一＼M +H2(6)／＼。 / ＼3 Co—Mo基催化剂的催化反应机理。 然而，侯等人。 研究了MoO基催化剂的变换反应动力学，发现原料气中的硫含量对反应活性起着重要作用。 对于CO变换反应机理，最初认为催化剂是决定性的。 角色。

根据催化剂的动力学和表征，认为物理因素起着重要作用。 后来发现催化剂表面含硫水煤气变换反应中硫化和脱硫的存在影响了CO和H2O的还原和氧化，并提出了氧化-氧化机理。 还原机械状态平衡，在HS/H的还原气氛中，Mo"离子被还原形成。随着研究的进一步深入，人们注意到Mo和Mo在催化剂表面的共存状态，并基于该转化反应Mo侧处于微晶状态，氧化还原机制是在不规则晶体表面的角、棱、缺陷位置与Mo之间进行：原子和分子具有较大的不饱和度和最大吸附能s2-S-S2-O2-力，从而易于与反应物发生作用，建立了活性中心\M \M.s++H o-\M.s+ten H2s ( )的概念，并提出了吸附机制（缔合机制）。后来人们发现在催化剂上发现了甲酸中间体的形成，并提出了缔合机理ss，并附有中间体的吸附机理，为进一步阐明＼Mo s+＼Mo5_+CO % Mo/, Mo4++CO ：（8）金属催化水煤气反应机理提出了基于羧甲基中间体机理：-O - 的双功能反应机理。 CO 和 H1)O/＼M。 4 + + H2o- ＼＼M MoS++H / ＼: (9) ＼变换反应根据反应温度分为高温变换和低温变换，两者的反应机理不同。

通过研究金属等认为，在转化反应中，“硫代Mo”氧化物与金属催化生成的甲酸和甲酸盐中间体（Mo被S包围）首先与水反应生成“-”-深入研究，一般认为在金属或碱性氧化物催化条件下Mo””（Mo被O、S包围），然后“—Mo””与CO反应生成CO，Mo被还原为Mo”，然后，甲酸酯中间体很容易分解生成CO和H 0 ，转化反应过程如下。 ：Mo 与水反应形成“-Mon”。 随着催化剂活性与活性物种关系的深入研究，H2O H2O d 0 d+2H d 0 d+H： (1)一般认为硫化钼基催化剂转变为H2O d 含硫原料气中的H+OH。 d(2)转化反应按照Mo”与Mo之间的氧化还原机理进行。同时从反应机理也可以看出，由于反硫化过程中CO COCO(3)的存在反应时，会损失HS，因此，工业生产中，原料+H气中必须保持一定含量的H、s CO d+OH d~COOH d 蓝色CO2+H d +H2 (4)尽管近年来人们对水煤气变换反应进行了广泛而深入的研究，但由于研究者所使用的催化剂大多与实验工业中常用的Co-Mo基转化催化剂存在不同的条件和技术手段，即使对于同一类型的机理，以Mo、Co、Ni、W等金属为活性基团点，在氧化态下也可能得到不同的表达式。

CO变换反应不仅可以分散在多孔载体上。 Co-Mo基变换催化剂在使用一种机制或更可能是几种机制的组合之前需要被活化（硫化）以转化氧化金属。 同时，没有足够的证据表明它可以在工业条件下使用。 哪种机制会将其转变为具有催化活性的硫化态？ 催化剂的硫化物化学占主导地位。 技术是催化剂开发和应用的关键步骤之一。 传统上，对于Co-Mo基耐硫变换催化剂，化学硫化法虽然基本采用釜内气相硫化工艺，即原料和含量不同，但主要活性成分为MoO，且催化剂材料气体与液体CS混合。 ，高温氢解产生H，s，循环流动。 硫仅在硫化物状态下具有转化活性。 范树荣等. 或一次性排气硫化； 有的厂家根据Co-Mo-K/y-A1 O催化剂酸性的研究，采用高硫原料气直接硫化，有的还采用固体硫化剂，即一系列的转化反应与Mo无关。反应可按Mo与Mo硫化反应器之间的双电子机理进行，也可将固体硫化剂与催化剂混合装填，以Mo为反应中心：在加氢反应器中，通过人还原气体实现装置内硫化剂的热氢解反应。 图图石化工业第40卷的热氢解反应产生H s。 然后 H.s 与氧化的 Co-Mo 进行催化交换，在催化剂表面生成 (NH) MoS 或化学物质。 该试剂发生硫化反应。

(NH)MoO2S，还可能存在一些其他硫化反应器。 气相硫化法的基本过程包括：催化剂蒸发，如MoOS、MoOS、MoOS等，甚至还有一个成分温度阶段（常温~220 oC），主要是去除产品中结构较复杂的物质和组分。催化剂。 催化剂表面形成硫水； 在催化剂的硫化阶段（220~350 oC），主要在催化产物的表面，硫同时与Mo和Moì结合，化学剂表层的活性组分充分硫化；强化硫化物阶段不仅存在于MoS中。 由硫化物前驱体制备的MoS/段(350~420℃)主要通过提高硫化温度来促进MgO-Al的催化作用。 O催化剂本身已经处于硫化物状态，降低了活性剂的完全硫化； 整个硫化时间一般为50h。 多于。 组分与载体之间的相互作用有利于MoS的形成，罐内气相硫化法的优点是可以减少硫化剂CoMoS物种的损失，提高硫化程度，因此具有具有更高的转化活性和更均匀的硫化，但它有以下缺点： 需要专用的预硫化和耐热性。 化工管道及设备； 硫化时间长； 硫化过程中先进的催化剂外部预硫化技术，可以克服传统装置中气相床温度波动大的问题； 硫化剂属于有毒有害物质； 易硫化的缺点使得催化剂要保持最佳的活性和稳定性，催化剂不会完全硫化。 催化剂制备过程中，提高了选择性，延长了使用寿命。

同时，高温烘焙产生的氧化物与预硫化催化剂和载体的分解之间存在强烈的过度疗养处理，可以有效地减少催化剂的自我热和SO的相互作用：，通常导致不完整的硫化。 催化剂具有良好的硫固定性能，因此催化剂可以在近年来保持活性和稳定性。 因此，对CO Shift催化的深入研究通常是重视的。 设备之外的最常用的预硫化方法是：代理的预硫化和钝化。 为了开发活性金属处于氧化状态的高度活性和工业可行的催化剂，首先将其与硫化剂混合，然后安装。 具有很大的实际意义。 进入反应堆，仅应同时在开始操作时同时提供氢气或含氢的5个高效能量转化过程和开发原材料气体，然后将升高温度以完成硫化。 常用的硫化剂是元素硫，无机或有机多硫化物。 外部预硫化技术的煤气化是煤炭工业的领导者和基础。 它在很大程度上的优势是：较短的启动时间； 激活过程中的催化剂床温度会影响煤炭工业的效率，成本和发展。 根据原材料的类型和生产，它稳定且易于操作。 无需在现场准备硫化剂，从而减少了气体处理方法的差异。 使用煤作为原料气体的化学过程可以大致分为环境污染。 不需要特殊的硫化前设施； 催化剂可以是以下过程：在正常压力下固定层中的间歇性气化，以及足够的煤炭浆液硫； 催化剂的活性高于设备中气相硫化的活性，或压力气化，压煤的加压加压以及加压的煤炭加压气化。 水煤的产量等效。 目前，外部硫化技术已在国外商业化。 用于特殊气体的原材料和气化过程不同。 水气中的CO含量也不同于氢化硫化过程。 在中国也进行了初步申请。

他们不一样。 例如，煤炭或可乐被用作原料，并使用间歇性固化。 因此，对基于共同MO的催化剂的预硫化方法的深入研究有助于开发用于固定层燃煤机产生的水气中CO体积分数的高活性催化剂。 意义。 25％〜30％； 使用天然气作为原料，使用蒸汽转化方法以（NH）的溶液作为预硫化剂来制备Lian等人，制备的水气中的CO体积分数为13％〜18％； 使用重油去除CO-MO-S/MGO-A12O预硫化催化剂，或将残留油用作原料。 CO反映在通过部分氧化获得的水气中。 当将HS/H/N混合气体用于设备中的气相硫时，积分数为45％〜50％； 根据第一次硫化的过程，然后减少，即在低温下产生的第一次气体中CO的体积分数为40％至45％； 粉碎的煤被加压并气体产生氧气。 硫交换后，MOO前体中的最终组0被S代替，以形成具有CO体积分数高达60％的水气。 同时，Mo键是不同的，氧硫的交换仍在继续，促使桥梁s。 YIHE原材料产生的过程中的硫含量也大不相同，因此形成了MO中心。 温度升高后，莫属物种转化催化剂和用于开始还原过程的转化过程也不同。 MO存在于MOS物种中。 硫化铵在设备外被浸渍。 但是，无论使用哪种原料，合成的氨产生过程都需要催化剂。 在催化剂表面形成含硫金属化合物之前，它必须经过煤气化，水气体转化，合成气体净化和合成气体压力。 含硫的金属化合物前体在合成条件下经历冷凝合成过程，仅在特定细节上有所不同，热分解和还原过程。

'。 （NH），MOS（200〜300°C） - MOS（350〜400 oC） - MOS（无定形，发达国家的转换过程基本上使用较宽的温度类型）（> 500 OC）-MOS ：（结晶）。 外部预硫化和船长h s硫酸化，基于共同MO的催化剂代替传统的基于FE-CR的中等温度转换系统具有不同的激活机制。 它们同时是催化剂，外国氨合成单元的规模通常相对较大。 可以指出的是，在预硫化过程中，MO化合物也将产生氧气和硫，无论选择原材料，工作压力，过程流量或催化。 Tutu的第四期 New等。基于钴基汤的水气体转移催化剂及其催化反应过程剂与我国中小型氮肥植物大不相同。 我国氮肥企业的催化剂可以放置在中等变化炉的最后一部分中，也可以设置单独的低更换炉。 该行业始于1960年代，从正常的压力转换转变为中等变化炉后的压力转换。 可以分离中串和低弦乐过程的设置，每吨氨气消耗高达1,200千克； 在1970年代，高活性是炉子中的低变化加湿过程，低变化温度水流在炉子中的常见应用使每吨蒸汽消耗降低到约900 kg，这一过程，这一过程在炉子外的中间绳子中添加低温水以及炉外中间绳子中的低湿化流动。 然后在1980年代，我的国家开始从国外引入第二代煤炭工程。 过程指标：中等变化的炉入口温度320-340 OC，热点气化技术，使用加压连续气化生产合成的氨原始气体，温度460-480 OC，中等变化的炉出口温度380-400 oc； 低气化压力既有2.8 MPa，高可变炉入口温度为200-220°C，而低变量炉出口温度为240-6.5 MPa。

加压连续气化产生的工艺气体不仅包含260°C大的。 中等变量炉的出口处的CO体积分数为5％至6％ %; 进入中间转换器炉的蒸汽为TL 0.5〜蒸汽可用于进行转换反应，H S可以确保CO-0.6，并且每吨氨气消耗为500-600 kg。 在此过程中，不仅基于MO的耐硫耐中等温度的催化剂处于活性状态，而且相应的CO低移位催化剂的入口温度可以降低超过100°C。 每吨的大多数氨移动反应都需要使用加压耐硫的转移过程。 共同水蒸气消耗已大大减少，从而实现了明显的节能效应。 基于MO的耐硫化催化剂的成功开发显着改善了转化过程，过程转换相对简单，需要更少的投资。 因此，该过程在低温下发生了变化。 在1980年代，它从中等温度变为中等温度。 在开发的早期，转换（称为转换中期）过程被更改为中期过程，该过程通常由国内中小型合成氨植物采用。 在1990年代，开发了完整的低转换过程。 为了克服完整的低使用过程。 但是，中序中有明显的缺点，低温转换过程。 主要问题是中温转换过程无法长时间运行。 中等温度转化的第二和第三阶段已经开发出非常低的催化剂利用率和大量的总催化剂。 但是，两阶段的低温转换过程串联（称为中低）过程。 生产能力不能充分利用。 目前，大多数国内中小型合成氨植物都将煤作为原材料5.1.3中低过程材料和间歇性气体生产过程。 随后的随后纯化过程中低转换过程在中间过程中。 基本上，有两个重新处理的主要过程：库库氨水洗涤和甲烷化。

鸡冠清洁线的低变化部分或低变化的炉子。 两个低变化炉（部分）之间的主要过程要求CO在变化气体中的体积分数小于3.0％，并且应采用冷却措施，例如水冷却或热水器冷却。 一般的转换过程主要包括中等变化过程，中等系列低过程和中等低过程。 有两个过程：中等变化的加湿媒介中低过程和调节水的添加过程和完整的低变化过程； 尽管甲基化净化过程需要更改为中等或低过程。 过程指标：中型变压器炉的入口温度为300-320°C，通风中CO的体积分数小于0.3％，使用的转换过程，热点温度为430〜440℃，并且出口中型变压器炉的温度主要具有两个脱氧化过程。 基于FE-CR的中等变化催化剂以360-380 OC的串联连接； 低变化炉的每个部分的入口温度为200-220 OC，基于Cu-Zn的低温偏移（称为低变化）催化剂的转化端口温度为240-260℃； 中等变化的炉子在炉出口处CO的体积分数为10％至12％，炉子出口处的CO的体积分数为10％至2％，这是基于Fe-Cr的中等变化催化剂基于第二阶段的二阶段硫耐药性为10％至12％，低变化的催化剂中等至低。 深度转化过程的共同燃料气体与气体比为0.4至0.5，每吨氨气蒸气约400次 - 基于MO的耐硫的低变化催化剂，总低变化深度转化为500 kg 。 此过程与中弦的低过程基本相同。 j。 由于添加了低转换炉（截面），最终反应温度低于中游过程的温度。 5.1与铜氨水洗涤和纯化过程相匹配的转换过程较低，因此蒸汽气体比率降低，节能效果更好，尤其适用于5.1.1使用中等转换技术的旧转换系统转换为扩展节能能力。

但是，中低和低流量的中等变化过程通常是转换炉。 Fe-Cr填充在炉中。 由于中等变化催化剂的减少，一旦氧气，热交换器或水基催化剂泄漏，填充物分为两个或三个阶段，并从上部到下加热器加载半水气体泄漏，第一个低变化的催化剂很容易中毒，因此催化剂必须顺序通过催化剂的每个部分以完成转化过程。 过程指标：化学剂具有强大的抗毒特性，否则使用效果将受到严重影响。 由于蒸汽比，CO含量和抗-510°C，第二个低变量段反应的蒸汽比，CO含量和抗-510°C，炉子半水气的温度为330〜350 oC，同时热点温度为480〜 ～420 OC，出口转化气体应较低，温度应低。 要求第二个低变量段采用3％至5％的活动CO评分，炉子的蒸汽气比为0.7至0.8，化学剂，否则它将不是理想的。 使每吨氨蒸汽1000 ～1200千克。 催化剂5.1.4的最终状态全部低可变过程的温度很高，水蒸气会消耗很多。 目前，中等变量过程的完整低过程逐渐减少，以基于低过程发展合成的氨水厂。 新的转换过程，转换炉的部分采用CO -MO基硫5.1.2低过程低过程低变化的催化剂。 整个低变量过程有两个过程：温度调节水以及Fe -CR基础，Fe -CR基础中的催化剂，然后连接CO -MO基数的完整低变量过程，以及全低。可变的加湿过程。 工艺指标：低硫的催化剂，中等变化的空气通过热交换，低变化的炉子。 低变量炉的温度为200 ～220 oC，热点温度约为380〜400 oC，而Of -of -兔子则是油腻的：[·354。40 -year -old -old量炉温度250-260超频； 转换器炉口出口的体积得分比越低，过量，过量，过量，过量，过量。 水蒸气量越小，全低过程的水为1％至2％，炉子的蒸汽比为0.3至0.4。

同时，在合成氨气厂，它消耗了200至300千克的旋转气体。 相比之下，全部低变量过程的节能效果对于全面使用启发性节省和减少消费最为重要。 在早期，通常将介质变化或中弦的低过程搭配焦糖和润滑剂，饱和热水塔气体。 他们很容易覆盖催化桌以进行热恢复。 典型的过程如图1所示。面条使CO -MO碱催化剂衰老和损失的一部分。 催化剂床层的电阻很容易增加，从而导致全部低可变过程的工业应用率低，并且无法实现预期的结果。 。 5.2在Fe -cr基量系列中支持甲烷5.2.1 Fe -cr基础的纯化过程的转换过程Cu -Zn基于催化剂过程中基于低变化的催化剂Fe -cr基础，并洗涤铜氨水和纯化催化剂在此过程中，Fe -CR基础中的过程基本上是相同的，但是使用煤作为原材料作为原材料制造半水气的工厂不能直接连接到Cu -ZN基础基础低变化的催化剂在Fe -cr基础中。 脱硫化后，输入Cu -ZN碱基低变化催化剂段。 工艺图1中弦的低过程指示器带有饱和热水塔：中等变化炉的入口温度为300 ～350 oC，热点温度为480〜无花果流量 - OC，OC，导出温度400 ～420 oc， CO量得分为3％〜触摸的转移。 5%； 低变量炉口温度为190至200°C，出口温度为230至1水气； 2换气气； 3塔； 4泵； 250 OC，出口CO量评分小于0.3％； 中等变化的炉炉5热； 6水； 7蒸汽气比0.8 ～0.9，低变量炉炉蒸汽比0.2 ～0.3，每班； 8蒸气； 9低偏移吨氨蒸汽消耗1 100 ～1 300公斤。

随着低变化技术的逐渐成熟度和改善，气体的转化为5.2.2中和低深度转化技术。 可以回收的卡路里逐渐减少。 通常，中等和低深度转换过程通常使用Fe -CR的两个部分开始使用不饱和的热水塔转化过程和基于中等的培养基催化剂串联。 改变催化（低）水蒸汽技术。 典型过程如图2所示。 过程指标：介质变化炉的种群温度为300至320°C，热点温度为460〜480 oC，导出温度为380〜400 oC，导出CO的体积为5％至6％ ; 人口温度180-200 OC，出口温度200-220 OC，出口CO量评分小于0.3％； 炉蒸汽比0.5-0.6的中等换炉，每吨氨蒸汽消耗约为700至800千克。 5.2.3全低 - 可变化的深度转换过程，充满了低可变深度转换过程，类似于上述低变量过程。 通常，使用三个阶段CO -MO基硫低抗性催化剂。 过程指标：第一个入口的温度为200-220 oC，热点温度为380〜图2饱和热水塔的完整低变量过程为400 oC，第二阶段的种群温度为200-220 oc ，以及三个阶段的人口温度。 2总低200 oC的流量，导出温度约为210 ～230 oc​​； 变化出口偏移量评分小于0.3％，人炉蒸汽比0.5 ～0.6，每1个水气； 2换气气； 3蒸汽； 大量的氨蒸汽消耗600至700公斤。

4个软水； 5蒸汽； 6热； 7； 8低移位转换过程的变化和进步总是围绕催化剂，转化炉子并转化气体加热能量回收方法。 就转化反应而言，转换过程已经历了恒定电压转换与压力比的高低的高低和低和低和低。 ，低低学习兔子4号Yixin。 钻石钼气体转化催化剂及其催化反应过程·355·和完全低变化过程。 每种技术创新，节能效应均为MING 2007，129（2）：31-34。 显然。 但是并非每个过程都是完美的，它们是8] w，o，rj。 燃料电池[J] U的新气体转移有其局限性，但总的来说，节能效果越来越好。 借助Power，2003，118（1-2）：6L 1 65.催化剂和新工艺的性能以及新设备的持续改进9] V，T，B等A1。 水电的连续出现将促进热能的全面利用，而水蒸气消耗的转化系统对于PEM燃料电池的转化系统将大大降低。

中间变化将逐渐为气体转移[J]。 / nt J，2008，33（4）：相反，全低更改技术将成为CO转换过程的主流] 354-1360 [10] M， - Grycz M，Domka f Water-气体移动方向。 结束：我。 结论和 - [J]。 Appl Catal，A，A，2000，196（2）：293 ～303。为了满足节能和排放减少的需求，水气的各种Baler T，Kolb G.可减少合成氨的新过程能量，尤其是[J]中的合成氨。 Chem ，气体制造技术的发展，高活性，低能量，低能量转化催化催化2007，62（17）：4602-4611。 [12] Yang ，Ning Ping，Tian 等。低蒸汽气体的发展比能量转化的催化剂及其催化过程受到人们的重视，高级展览[J]。 化学进度，2009，28（S1）：49-53。 能源转化过程将是未来转型过程的发展[13] Pena MA。 G6mez JP。 JLG。 新方向。 和[J] Appl Catal，A，1996，144转换过程的核心是催化剂，催化剂的性能很简单