石油炼化废催化剂中回收钒钼镍铝的方法与流程

石油炼化废催化剂中回收钒钼镍铝的方法与流程

1、本发明涉及固体废物处理技术领域，具体涉及一种从废石油炼制催化剂中回收钒、钼、镍、铝的方法。

背景技术：

2、据统计，全球每年生产炼油催化剂50万吨至70万吨。 该催化剂含有稀有金属、贵金属及其氧化物。 其中，加氢脱硫（HDS）催化剂广泛应用于石油炼制和化工行业，年消耗量超过10万吨。 HDS催化剂由活性组分钼、钴和载体氧化铝组成。 使用过程中，由于原料中金属钒、镍的沉积而逐渐失去活性。 因此，大量的废催化剂必须及时排放和处理。 HDS废催化剂含有MO、V、CO、Ni、AL等金属元素。 直接排放会严重污染环境。 从废催化剂中提取有用金属不仅可以保护环境，而且可以充分利用资源。

3、废催化剂回收方法主要有酸溶解法、溶剂萃取法、氧化碱浸法和焙烧法

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浸出法等。酸液法回收效率不高，存在回收的钒、钼纯度低、生产率低、过滤困难等问题； 溶剂萃取法通过萃取纯化废钒，但萃取物成分复杂，分离困难，因此其他方法金属元素回收率较低； 氧化碱浸法采用碳酸钠、氢氧化钠、氨水，辅以H2O2或KCl3等氧化剂，从废催化剂中浸出钒、钼。 受氧化程度影响，该方法对钼的回收率不高，一般在75%左右。

4、目前最常用的方法是烘烤

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浸出法、焙烧法

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浸出法是将废催化剂与一定比例的碳酸钠一起高温焙烧，使钒、钼转化为可溶性钠盐，然后用水浸出，使钒、钼转入液相； 理论上，钒、钼的浸出率可以达到90%～95%，综合回收率可以达到95%左右。 然而，现有的钠焙烧工艺存在以下问题：一是钠焙烧工艺需要大量的钠添加剂，如碳酸钠等；二是钠焙烧工艺需要大量的钠添加剂。 二是钠化焙烧后钒、钼的回收率不稳定； 最后，焙烧产生二氧化硫尾气，情况严重。 污染环境。 例如，公开号的中国专利提出了一种从钒渣中浸出铵盐制备偏钒酸铵的方法。 当焙烧温度为900℃、焙烧时间为60分钟时，钒的浸出率为90.89%； 但如果焙烧温度过高，则浸出渣中的镍和铝很难分离，镍和铝的回收也变得困难。

5、综上所述，目前缺乏一种节能、高效、环保的从废炼油催化剂中综合回收钒、钼、镍、铝的方法。

技术实现要素：

6、本发明要解决的技术问题是提供一种从废石油炼制催化剂中回收钒、钼、镍、铝的方法。 该方法可以减少钠焙烧的添加剂，降低镍铝分离的难度。

7、有鉴于此，本申请提供了一种从废石油炼制催化剂中回收钒、钼、镍、铝的方法，包括以下步骤：

8.a) 对废催化剂进行真空热解，得到脱油固废和重油；

9.b)将脱油后的固废进行粉磨，将得到的磨渣进行脱硫、脱碳，得到焙烧砂；

10.c)将焙烧砂进行钠焙烧，将得到的钠熟料用水浸泡，得到钒钼溶液和镍铝渣；

11.d)从钒钼溶液中沉淀钒，得到偏钒酸铵和钼液，从得到的钼液中沉淀钼，然后依次进行吸附和解吸，得到钼酸和废液；

12、对镍铝渣进行加压碱浸。

13、优选的，所述真空热解的加热方式为间接传热，热解温度为250-550℃，时间为1-4小时。

14、优选地，所述磨矿渣的粒径<0.2mm； 脱硫脱碳焙烧温度500-800℃，时间1-4小时。

15、优选的，所述钠焙烧添加剂选自钠盐和钠碱中的一种或多种，​​所述添加剂与烤砂中钒、钼元素的摩尔比为(1～3):1。 钠盐选自碳酸钠。

16、优选地，所述钠焙烧的温度为500-800℃，时间为1-4小时。

17、优选的，所述水浸浸出液的pH为7～9，液固比为(1～10):1； 水浸温度为10～100℃，时间为0.5～3小时。

18、优选地，所述沉钒还包括预处理，所述预处理为调节所述钒钼溶液的pH至8～9，所述沉钒试剂选自氯化铵和硫酸铵中的一种。 或者二，所述沉钒试剂与钒钼溶液中钒元素的摩尔比为(1-2):1，沉钒时间为1-3小时，温度≤30℃。

19、优选地，沉钼过程中加入盐酸或硫酸调节pH至1-3，沉钼时间≤2h，控制终点钼浓度为1-3g/湖

20、优选的，所述吸附为阴离子树脂吸附，吸附时间为1～15分钟，直至钼离子浓度降至0.1g/l以下。

21、优选的，加压碱浸的温度为100~250℃，时间为1~3h，压力为0.5~2mpa； 加压碱浸的碱浸剂为氢氧化钠，添加量为镍。 铝渣用量的50%～100%。

22.本申请提供了一种从石油精炼废催化剂中回收钒、钼、镍和铝的方法。 首先将废催化剂进行真空热解，得到脱油固废和重油，然后将脱油固废研磨后进行预处理。 焙烧脱硫脱碳，然后钠化焙烧，再水浸得到钒钼溶液和镍铝渣，最后分别分离，即实现废石油中钒钼镍铝的回收炼油催化剂。 本应用采用预脱硫脱碳+钠化焙烧的方法，可大幅减少钠化焙烧添加剂的用量，同时避免钠化焙烧过程中的局部氧化和过热现象，保证钒、钼的回收率稳定高效； 进一步地，本申请上述的焙烧方法可以控制钠焙烧温度不超过800℃，减少镍铝渣中的不溶α。

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氧化铝的比例降低了碱浸分离铝镍的难度。

附图说明

23.图1是本发明从废油精炼催化剂中回收钒、钼、镍和铝的示意性工艺流程图。

详细方式

24、为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明的优选实施例进行说明。 然而，应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是限制本发明的权利要求。

25、针对现有技术存在的钒、钼回收率不稳定、化学品消耗大、石油炼制废催化剂中镍、铝分离困难等问题，本申请采用预处理相结合的方式。焙烧和钠焙烧，确保钒和钼的回收。 ，稳定高效的钼回收率，减少了化学品的消耗，降低了镍铝分离的难度。具体地，本申请所述的石油炼制废催化剂

从介质中回收钒、钼、镍、铝的方法如图1所示，包括以下步骤：

26.a)对废催化剂进行真空热解，得到脱油固体废物和重油；

27.b)将脱油后的固体废物进行研磨，并将得到的研磨渣进行脱硫、脱碳，得到焙烧砂；

28.c)将焙烧砂进行钠焙烧，将得到的钠熟料用水浸泡，得到钒钼溶液和镍铝渣；

29.d)从钒钼溶液中沉淀钒，得到偏钒酸铵和钼液，将得到的钼液进行沉淀，然后依次进行吸附和解吸，得到钼酸和废液；

30、对镍铝渣进行加压碱浸。

31、在石油炼制废催化剂中回收钒、钼、镍、铝的方法中，本申请首先对废催化剂进行真空热解，将催化剂初步分解，得到脱油固体废物和重油。 在此过程中，本申请中描述的真空热解是在真空密封回转窑中进行的。 加热方式为间接加热，保证窑内一定的真空度。 热解温度为250-550℃，时间为1-4小时。 更具体地，热解温度为350-450℃，时间为1-2小时。

32、经过上述脱油后，将得到的脱油固体废物进行研磨，将固体废物研磨成粒度<0.2mm的磨渣。 在脱碳脱硫焙烧前进行研磨，使脱硫脱碳焙烧过程中磨渣的接触面积增大，保证了脱硫脱碳效果。 所述研磨采用本领域技术人员熟知的技术手段进行，具体实施手段本申请不作具体限定。

33、本申请中，将得到的磨矿渣进行脱硫脱碳焙烧，得到焙烧砂。 如上所述，该步骤是磨渣脱碳、脱硫的技术手段，可以减少钠焙烧添加剂的用量，也有利于后续镍铝的分离。 具体地，脱硫脱碳焙烧温度为500-800℃，时间为1-4小时。 具体的，脱硫脱碳焙烧温度为600-700℃，时间为1-2小时。 脱硫脱碳焙烧的加热方式为自热，炉内温度不超过800℃，最终得到焙烧砂。

34、根据本发明，然后对煅烧砂进行钠焙烧，将不溶物转化为可溶物，有利于后续钒、钼、镍和铝的分离。 钠焙烧添加剂选自钠盐、钠碱中的一种或多种。 更具体地，用于钠焙烧的添加剂选自碳酸钠。 该添加剂的添加量与煅烧砂中钒、钼元素的摩尔比为(1-3):1。 钠焙烧在回转窑中进行，钠焙烧温度为500-800℃，时间为1-4小时； 具体地，钠焙烧的温度为600-700℃，时间为2～3h。

35. 在该应用中，钠烧钠熟料直接淬火并用水浸出。 浸出液的pH为7～9，液固比为(1～10):1，水浸温度为10～100℃，时间为0.5～3小时； 更具体地，液固比为(2~8):1，温度为40~80℃，时间为1~2h。

36、水浸后得到钒钼溶液和镍铝渣。 该应用再将钒钼溶液和镍铝渣分别处理，实现钒、钼、镍、铝的分离回收。 本发明将钒钼溶液进行沉钒，得到偏钒酸铵和钼液； 该过程中，首先用盐酸调节钒钼溶液的pH至8-9，然后加入氯化铵。 或用硫酸铵沉淀钒，沉淀出的钒液过滤、洗涤，得到偏钒酸铵。 上述过程中，沉钒试剂与钒钼溶液中钒元素的摩尔比为(1-2):1，沉钒时间为1-3小时，温度≤30℃ 。 本申请中，将得到的钼液再沉淀为钼，然后依次吸附、解吸，得到钼酸和废液； 上述过程中，用盐酸调节钼液的pH至1～3，同时加入晶种进行沉淀。 对于钼，钼沉淀时间≤2h，控制端钼浓度为1～3g/l。 钼沉淀后的液体经过吸附、解吸，得到钼酸和废液，从而实现钼的回收； 吸附是利用树脂吸附钼沉淀后液体中剩余的钼离子，然后通过解吸完成钼的萃取。 更具体地，所述树脂为阴离子树脂，吸附时间为1～15分钟。上述钼酸的所需部分可作为晶体使用。

返回钼沉淀阶段，加速沉淀。

37. 在该应用中，镍铝渣同时进行加压碱浸。 具体地，将镍铝渣在加压釜中进行碱浸。 碱浸具体在氢氧化钠和水中进行。 氢氧化钠的添加量为镍铝渣量的50％～100％，碱浸加热温度为100～220℃，时间为1～3h，压力为0.5～2mpa。 经过加压碱浸、过滤分离，将镍和铝分离，从而回收镍和铝。

38、本发明提供的从废催化剂中综合回收钒、钼、镍、铝的方法，采用真空热解脱油工艺得到重油产品，避免了传统燃烧方法带来的环境污染和热量浪费等问题； 然后采用预脱碳、脱硫。 + 钠化焙烧工艺可以大大减少碳酸钠的用量，同时环保效果更好。 同时避免钠化焙烧过程中的局部氧化和过热，保证钒、钼回收率稳定高效； 本发明的方法可以控制钠化学焙烧过程中的温度不超过800℃，因此活性氧化铝很少

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氧化铝转化； 与高温焙烧得到的镍铝渣相比，本发明方法得到的镍铝渣中不溶性α的含量

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氧化铝的比例显着降低，从而降低了碱浸分离铝镍的难度。 实验结果表明，采用本申请提供的从废石油炼制催化剂中回收钒、钼、镍、铝的方法，钒的回收率可以达到95%以上，钼的回收率可以达到96%以上，铝的回收率可达91%%以上。

39、为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的从废石油炼制催化剂中回收钒、钼、镍、铝的方法进行详细说明。 本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

40. 实施例1

41.1) 取含钒废催化剂1kg。 原料组成如表1所示； 将含钒废催化剂低温裂解、脱油。 实验条件为350℃，脱油时间为1小时。 获得810g干燥炉渣。 计算出减重率为18.99%；

42.2)将上一步得到的固体炉渣球磨至粒径＜0.2mm，然后进行脱硫、脱碳预烘烤。 加热温度650℃，加热时间2h，得到煅烧砂600g。 计算出的减重率为26%；

43.3)将上述煅烧砂按1:1.2的摩尔比加入碳酸钠(195g)中，混合均匀，然后将混合料钠化、焙烧。 焙烧温度800℃，焙烧时间2h，得到钠化熟料；

44.4）将上述钠熟料用水浸泡，用纯净水作为浸出剂，固液比为1：2，浸出温度为40℃，浸出时间为1小时。 浸出后过滤，得到浸出液和浸出渣，计算钒浸出率为95.9%，钼浸出率为96.7%；

45.5)在水浸液中加入钒元素摩尔比为1:1.5的氯化铵(143g)，室温搅拌1小时沉淀钒，得到偏钒酸铵和沉淀后的钒溶液。 计算析钒效果达到99%；

46.6)向上述沉钒液中加入盐酸，调节溶液pH值为2沉钼，沉钼温度50℃，沉钼时间1小时，得到钼酸和钼沉淀液，计算钼沉淀率为90%； 然后用树脂吸附沉钼后液体中的钼离子，吸附时间为1分钟，经计算最终的沉钼效果达到99％。

47.7)将水浸后的镍铝渣放入加压釜中，向釜内加入氢氧化钠和水，液固比为1:2； 然后进行加压碱浸，加热温度200℃，加热时间3h。 然后进行固液分离，得到镍铝渣183.97g，计算铝回收率为91.11%；

48.8) 重复上述实验3次，取平均值，避免意外错误。 最终钒回收率为95.8%，钼回收率为96.6%，铝回收率为91.11%。 各项指标均符合要求。 浸出铝后，镍残留在镍铝渣中。 以浸出渣出售时，品位可提高25%~35%。

49、表1含钒废催化剂原料成分数据

50. 物质 油类 碳氢化合物 含油原料 16.30% 2.02% 6.82% 0.15% 1.38% 15.49% 9.61% 0.30% 19.58% 12.53%

51. 实施例2

52.1) 取含钒废催化剂1kg。 原料组成如表2所示； 将含钒废催化剂低温裂解、脱油。 实验条件为350℃，脱油时间为1小时。 获得812g干燥炉渣。 计算出减重率为18.80%；

53.2)将上一步得到的固体炉渣球磨至粒径＜0.2mm，然后进行脱硫、脱碳预烘烤。 加热温度650℃，加热时间2小时，得到605g煅烧砂。 计算出的减重率为25.5%；

54.3)将上述煅烧砂按1:1.2的摩尔比加入碳酸钠(195g)中，混合均匀，然后将混合料钠化、焙烧。 焙烧温度800℃，焙烧时间2h，得到钠化熟料；

55.4）将上述钠熟料用水浸泡，以纯净水为浸出剂，固液比为1：2，浸出温度为40℃，浸出时间为1小时。 浸出后过滤，得到浸出液和浸出渣，计算钒浸出率为95.6%，钼浸出率为96.2%；

56.5)向水浸液中的钒元素中加入摩尔比为1:1.5的氯化铵(143g)，室温搅拌1小时沉淀钒，得到偏钒酸铵和沉淀后的钒溶液。 计算出沉钒效果达到99％；

57.6)向上述沉钒液中加入盐酸，调节溶液的pH值至2进行沉钼，沉钼温度为50℃，沉钼时间为1小时，得到钼酸和钼沉淀液，计算钼沉淀率为90%； 然后用树脂吸附沉钼后液体中的钼离子，吸附时间为1分钟，经计算最终的沉钼效果达到99％。

58.7)将水浸后的镍铝渣放入加压釜中，向釜内加入氢氧化钠和水，液固比为1:2； 然后进行加压碱浸，加热温度200℃，加热时间3h。 然后进行固液分离，得到镍铝渣184.81g，计算铝回收率为91.47%；

59.8) 重复上述实验3次，取平均值，避免意外错误。 最终钒回收率为95.5%，钼回收率为96.1%，铝回收率为91.47%。 各项指标均符合要求。 浸出铝后，镍残留在镍铝渣中。 以浸出渣出售时，品位可提高25%~35%。

60、表2 含钒废催化剂材料成分数据表

61. 物质 油类 碳氢化合物 含油原料 16.34% 2.01% 6.85% 0.15% 1.35% 15.44% 9.57% 0.30% 19.66% 12.51%

62. 比较例1

63.1) 取含钒废催化剂1kg。 原料组成如表3所示。含钒废催化剂经低温裂解脱油。 实验条件为350℃，脱油时间为1小时。 获得814g干燥炉渣。 计算出减重率为18.6%；

64.2)将上述步骤得到的固体渣球磨至粒径＜0.2mm，然后加入摩尔比为1:1.2的碳酸钠(195g)混合，将上述混合物钠化并焙烧。 烘烤温度为800℃，烘烤时间为2小时。 ，得到钠熟料；

65.3）将上述钠熟料用水浸泡，用纯水作为浸出剂，固液比为1：2，浸出温度为40℃，浸出时间为1小时。 浸出后过滤，得到浸出液和浸出渣，计算钒浸出率为76.2%，钼浸出率为73.5%；

66.4)向水浸液中的钒元素中加入摩尔比为1:1.5的氯化铵(143g)，室温搅拌1小时沉淀钒，得到偏钒酸铵和沉淀后的钒溶液。 计算出沉钒效果达到99％；

67.5)向上述析钒溶液中加入盐酸，调节溶液的pH值为2进行析钼，析钼温度为50℃，析钼时间为1小时，得到钼酸和钼沉淀液，计算钼沉淀率为90%； 然后用树脂吸附沉钼后液体中的钼离子，吸附时间为1分钟，经计算最终的沉钼效果达到99％。

68.6)将水浸后的镍铝渣放入加压釜中，向釜内加入氢氧化钠和水，液固比为1:2； 然后进行加压碱浸，加热温度200℃，加热时间3h。 然后进行固液分离，得到镍铝渣370.82g，计算铝回收率为20.17%；

69.7) 重复上述实验3次，取平均值，避免意外错误。 最终钒回收率为76.1%，钼回收率为76.1%。

铝回收率为73.4%，铝回收率为20.17%，均不满足高效回收的要求。

70、表3含钒废催化剂原料成分数据

[0071] [0072]

对比实施例2

[0073]

1) 取含钒废催化剂1kg。 原料组成如表4所示； 将含钒废催化剂低温裂解、脱油。 实验条件为350℃，脱油时间为1小时。 获得808g干燥炉渣。 计算出减重率为19.2%；

[0074]

2)将上一步得到的固体渣球磨至粒径＜0.2mm，然后加入摩尔比为1:2的碳酸钠(323g)混合； 将上述混合物钠化并焙烧，焙烧温度为800℃，焙烧时间为2小时。 ，得到钠熟料；

[0075]

3)将上述钠熟料用水浸泡，采用纯水作为浸出剂，固液比为1:2，浸出温度为40℃，浸出时间为1小时。 浸出后过滤，得到浸出液和浸出渣，计算钒浸出率为92.6%，钼浸出率为94.4%；

[0076]

4)向水浸液中加入与钒元素摩尔比为1:1.5的氯化铵(143g)，室温搅拌析钒1小时，得到偏钒酸铵和析钒后溶液。 计算析钒效果达到99%；

[0077]

5)向上述沉钒液中加入盐酸，调节溶液的pH值为2进行沉钼，沉钼温度为50℃，沉钼时间为1小时，得到钼酸和钼沉淀液，计算出钼沉淀率为90％； 然后用树脂吸附沉钼后液体中的钼离子，吸附时间为1分钟，经计算最终的沉钼效果达到99％。

[0078]

6)将水浸后的镍铝渣放入加压釜中，向釜内加入氢氧化钠和水，液固比为1:2； 然后进行加压碱浸，加热温度200℃，加热时间3小时。 然后进行固液分离，得到镍铝渣365.39g，计算铝回收率为21.40%；

[0079]

7）重复上述实验3次，取平均值，避免意外误差。 最终钒回收率为92.5%，钼回收率为94.3%，铝回收率为21.40%，不满足镍铝分离要求。

[0080]

表4 含钒废催化剂原料成分数据表

[0081][0082]

对比例3

[0083]

1) 取含钒废催化剂1kg。 原料组成如表5所示。含钒废催化剂经低温裂解、脱油。 实验条件为350℃，脱油时间为1小时。 获得813g干燥炉渣。 计算出减重率为18.7%；

[0084]

2)将上述步骤得到的固体渣球磨至粒径＜0.2mm，然后加入摩尔比为1:1.2的碳酸钠(195g)混合，对上述混合物进行钠化和焙烧。 烘烤温度为700℃，烘烤时间为2小时。 ，得到钠熟料；

[0085]

3)将上述钠熟料用水浸泡，用纯水作为浸出剂，固液比为1:2，浸出温度为40℃，浸出时间为1小时。 浸出后过滤，得到浸出液和浸渣； 计算钒浸出率为63.2%，钼浸出率为65.5%；

[0086]

4)向水浸液中加入钒与摩尔比为1:1.5的氯化铵(143g)，在室温下搅拌使钒沉淀。

1小时后得到偏钒酸铵和沉钒液，经计算沉钒效果达到99％；

[0087]

5）将盐酸添加到上述钒沉淀液中，将溶液的pH值调整为2的pH值，以进行钼沉淀，钼沉淀温度为50°C，钼降水时间为1小时，以获得钼酸和钼酸和钼酸的降水量。钼沉淀液，计算出的钼沉淀率为90％； 然后在钼沉淀后使用树脂来吸附液体中的钼离子，吸附时间为1分钟，并且最终的钼沉淀效应被计算为达到99％。

[0088]

6）将水浸入加压水壶中后，将镍铝渣放入水壶中加入氢氧化钠和水，液体含量比为1：2; 然后执行加压碱浸，加热温度为200°C，加热时间为3小时。 然后进行固液分离以获得232.60g的镍铝炉灶，计算出的铝回收率为90.35％；

[0089]

7）重复上述实验3次，以避免意外错误。 最终的钒回收率为63.1％，钼回收率为64.4％，铝回收率为90.35％，这不符合有效恢复钒和钼的要求。

[0090]

表5含钒的催化剂原材料的组成数据表

[0091]

材料油烃原材料16.22％2.04％6.86％0.15％1.39％15.41％9.65％0.30％19.63％12.53％

[0092]

比较示例1和比较示例2的数据表表明，当原材料未脱碳和去硫化时，在比较示例1中，少量碳酸钠（摩尔比1：1.2）无法满足恢复钒和钼的需求（钒的回收率为76.1％，钼回收率为76.1％，回收率为73.4％）； 在比较示例2中，增加碳酸钠的量（摩尔比1：2）可以提高钒和钼的恢复率（钒的回收率为92.5％，钼回收率为94.3％）； 原因是原材料中的碳硫首先与碳酸钠反应，然后剩余的碳酸钠与钒和钼反应。 在比较示例1中，碳酸钠的量不足，导致钒和钼的恢复速率较低。 这表明，当原材料未脱碳并且硫不被脱碳时，它符合恢复钒和钼的要求。 碳酸钠的剂量很大。

[0093]

比较示例1和示例1的数据表明，当碳酸钠的量相同（摩尔比1：1：1：1：1.2）时，如果原料未脱碳和脱碳，钒和钼的回收率将较低（恢复钒的速率为76.1％，钼的回收率为73.4％）； 原材料脱氧和脱硫化后，钒和钼的恢复速率得到了极大的提高（钒的回收率为95.8％，钼回收率为96.6％）； 原因是，在原材料被脱水和脱硫后，碳酸钠可以直接与钒和钼反应，以避免消耗碳酸钠和碳硫反应。 目前，少量碳酸钠可以满足回收钒和钼的需求。 这表明，脱氧化和脱硫化过程可以有效地减少碳酸钠烘烤过程中使用的碳酸钠的量，并显着改善钒和钼的恢复。

[0094]

比较示例1和比较示例3的数据表明，当原材料未脱氧和脱硫化时，在800°C下进行钠烘烤后，铝回收率较低（铝回收率为20.17％）； 虽然钠温度降低到700°C后，铝的回收率得到了极大的提高（铝回收率为90.35％）； 原因是，当原材料在800°C的钠烘烤过程中不脱碳时，将发生局部碳和硫磺氧化反应，并同时释放大量热量过热。 局部温度超过800℃。 在超过800°C后，氧化铝将逐渐转变为具有更稳定结构的高温氧化铝。 高温氧化铝在加压碱浸出过程中几乎没有反应。 尽管在700°C下烘烤钠期间，尽管局部过热，但温度不超过800°C，但未转化的氧化铝更有可能在加压的碱浸出中反应。 这表明，只有通过降低钠烘烤温度才能降低原材料并没有脱氧化和脱硫化，才能控制该过程中温度过高的现象。

[0095]

比较示例1和示例1的数据表明，当原材料未脱氧和脱硫时，在800°C的钠烤过程中，局部温度超过800°C，铝回收率较低（铝回收率较低（铝回收率）为20.17％）； 在原材料被脱水和脱硫后，在800°C的钠烤过程中不会有局部过热，只有很少的氧化铝会转化为α

－

氧化铝，因此加压碱浸出中铝的回收率与预期（铝回收率为91.11％）一致； 这表明脱碳过程可以使反应过程的温度更容易控制，并避免局部过热的发生。

[0096]

总而言之，本发明的方法可以减少从消费催化剂中回收钒，钼，镍和铝的碳酸钠量，同时，很容易控制反应过程的温度并减少分离镍和铝的难度。

[0097]

上述实施例的描述仅用于帮助了解本发明的方法及其核心思想。 应当指出的是，在本领域熟练的人可以对本发明进行一些改进和修改，而不会偏离本发明的原则，而这些改进和修改也属于本发明主张的范围。

[0098]

上面对所披露的实施例的描述使在艺术中熟练的人能够制定或使用本发明。 对这些实施例的各种修改对于本领域技术人员来说将是显而易见的，并且本文中定义的一般原理可以在其他实施例中实践而不脱离本发明的精神或范围。 因此，本发明并不限于本文所示的实施方案，而是要符合本文所披露的原理和新颖特征的最大范围。