钴钼催化剂 投资30亿元晋煤湖北煤化工项目即将开工
近日，华强化工年产55万吨合成氨技改项目前期工作即将开工建设，该项目于2019年底获得宜昌市生态环境局核准，2020年1月21日，项目获得金煤集团核准。
华强化工55万吨合成氨技术升级改造项目总投资172万元，建设地点位于湖北省当阳市经济技术开发区，项目分两期建设，一期升级改造40万吨/年合成氨，二期升级改造15万吨/年甲醇。
根据装置要求的生产指标及原料煤的质量，合成氨设置5台φ、4.0MPa赛丁碎煤加压气化炉，其中4台正常生产，1台备用。甲醇设置1台碎煤加压渣气化炉。实际生产中，赛丁碎煤加压渣气化炉的负荷根据碎煤加压渣气化炉的运行情况进行调整。最高运行工况为，当碎煤加压渣气化炉不运行时，5台赛丁碎煤加压气化炉全开，满足55万吨/年氨醇的生产要求；同理，当碎煤加压渣气化炉达到满负荷时，相应调整碎煤气化炉的运行负荷。
完整流程描述
边界区外的原煤经备煤皮带送入气化炉。在碎煤加压气化炉中，原煤与空分装置来的氧气气化生成原煤气，原煤气送至转化冷却装置（合成氨、甲醇装置分别转化），采用耐硫宽温转化，将原煤气中的CO转化为H2。合成氨、甲醇转化气送入低温甲醇洗，脱除转化气中的CO2、H2S等酸性气体。脱酸气装置的冷量来源于制冷装置的氨压缩制冷。脱酸气装置出来的合成氨净化气经液氮洗后送往合成氨，甲醇净化气经深冷分离后送往甲醇合成装置。液氮洗、深冷分离分离出的LNG作为产品销售。低温甲醇洗副产的酸性气用于生产硫酸。
合成氨一期工艺流程为：通过碎煤固渣加压气化生产原料煤气，经转化冷却、低温甲醇洗、液氮洗得到合成氨所需的合格原料气，生产出液氨，低温甲醇洗产生的酸性气用于生产硫酸，液氮洗分离出的LNG作为产品销售。
甲醇二期工艺流程为将碎煤加压渣气化生产原料煤气，再经过转化冷却、低温甲醇洗、深冷分离得到合成甲醇所需的合格原料气，生产出甲醇。深冷分离后的液化天然气作为产品销售。甲醇低温洗副产酸性气生产硫酸。
一、二期共生产液氨40万吨、甲醇15万吨、副产LNG8.78万吨、硫酸4.8万吨、氨水4.97万吨。
其中二期甲醇的碎煤加压渣气化炉、甲醇洗涤、硫磺回收等设施与一期共用，于一期建设；其余设施（转化冷却、深冷分离、甲醇合成）于二期建设。
设备配置
赛丁碎煤加压气化
加压气化炉5座（4用1备），气化压力4.11MPa，日进煤量1900吨。气化炉内径φ、V121.3m3，总有效气量（CO+H2）/h。
碎煤加压渣气化
气化炉规格：φ3.6m/4.2m、6.5MPa、水冷壁结构、日进煤量：550吨。
空气分离
空气增压循环+内压缩工艺。为煤气化装置提供压力4.8MPa、气量/h、纯度99.6%的氧气；为合成氨装置提供压力3.8MPa/h的中压氮气，以及为煤气化、低温甲醇洗汽提、各工艺生产装置开车过程中的吹扫置换、催化剂降温等提供所需的低压氮气。
转换冷却
采用绝热转化、耐宽温硫钴钼催化剂，一套为11.5万m3/h有效气量（CO+H2），另一套为4.5万m3/h有效气量（CO+H2）。
酸性气体去除
采用低温甲醇洗，低温甲醇洗再生部分由合成氨、甲醇共用，合成氨、甲醇分别设置吸收塔，一期设11.5万m3/h有效气（CO+H2）一套，二期设14.5万m3/h有效气（CO+H2）一套。
天然气精炼
合成氨原料气经液氮洗精制，甲醇原料气采用深冷分离技术脱除，液氮洗、深冷分离回收副产品LNG，8.78万吨/年。
氨合成
低压合成技术，为40万吨/年装置设计，为立式，三床层，两台径向内件换热器，外形尺寸为φ2500×27500。
甲醇合成
φ壳管式反应器，设计年产15万吨，甲醇精馏采用三塔工艺。
氨制冷
氨压缩制冷技术。
硫磺回收
采用ECOSA湿法制酸技术处理酸性气，生产98%浓硫酸，设计规模为4.8万吨/年/套，一期、二期共用。
华强化工位于当阳市巴林工业园区，目前拥有年产45万吨液氨、15万吨甲醇（总氨60万吨）、70万吨尿素、30万吨复合肥、10万吨二甲醚、6万吨硝酸钠及亚硝酸钠、6万吨双氧水、5万吨三聚氰胺、80万吨硝基硫基复合肥的生产能力。