PAGE \* MER 1 -炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺探讨炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺探讨摘要：炼油加氢废催化剂在制造过程中，需要对其中所含的金属进行有效的处理，并科学合理的分离这些金属资源，尽可能的避免金属资源的过度浪费。因此，本文对炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺进行分析，为金属分离回收效果提供有效的保障。关键词：炼油加氢；废催化剂；金属分离；回收工艺在制造炼油催化剂时，经常会出现的一种情况就是大量的金属会处于严重的浪费状态。结合相关数据统计结果发现，全球每年制造约50万吨～70万吨的炼油催化剂，为实现其中所含金属的有效处理，通常采用深埋的方法直接处理。但此方法在实际应用中，不仅环境会遭受严重的污染，而且大量的金属资源会被过度浪费。近年来，我国提出了节能环保的理念，在分别处理炼油加氢废催化剂中的金属时，需要与环境保护的理念结合起来，实现金属资源的循环利用。1从炼油加氢废催化剂中回收钒1.1废钒催化剂的来源近年来，我国提出了节能环保的理念。这一理念的提出以及在实践中的有效落实，不仅需要各行业在发展过程中积极响应这一理念的号召，更需要结合实际情况，将这一理念真实有效地落实到实践中并体现到各个环节。
炼油加氢废催化剂中含有多种类型的金属元素，在实际操作中，如果不能结合实际情况，采取有针对性的措施，对金属资源进行合理的回收利用，势必造成金属资源的严重浪费，甚至可能威胁生态环境。因此，需要对炼油加氢废催化剂中的金属进行有针对性的分离处理，最大限度的分离回收金属。通过对实际情况的调查分析和探讨，发现在炼油废催化剂的整个生产过程中，钒催化剂在实际应用中主要应用于硫酸的生产反应过程。众所周知，硫酸是实际生产过程中最基本的化工产品类型之一，其在生产过程中总体生产量是极其庞大的，正是受生产量的影响，产生的钒催化剂数量也是极其庞大的。经过数据统计和对比分析发现，每年产生的废钒催化剂数量在8000吨左右，这是一个特别大的数据比例。1.2针对废钒催化剂提出的回收工艺措施与实际情况进行结合分析后发现，在实际操作中，需要将实际情况与一般的分析结果结合起来。结合分析发现，废钒催化剂中钒的含量一般在5%左右，主要涉及V2O5、VOSO4等，这些物质以化合物的形式存在。通过对实际情况的调查分析和讨论发现，在实际操作中，废钒催化剂中VOSO4的比例特别高，经过数据统计发现其比例已经达到了60%以上。
在整个提取过程中，不利于碱性物质的使用，目前国内废钒回收时，通常采用的方法有酸溶法、还原氧化法等，但在使用这两种方法时，要结合实际情况，在实际的应用过程中，这两种方法的回收率都不是很高。在科技不断快速进步的背景下，回收工艺手段的应用过程中也会有创新和改革，近些年比较常见的回收方法是采用高温活化法，可以有效的提高和优化整个净化效果。在废钒净化时，通过合理使用溶剂萃取法，也可以达到有效的回收利用，使用时可以将煤油当做稀释剂，可以提高回收的效率和质量。 2 炼油加氢废催化剂中镍的回收2.1 废镍催化剂的来源在炼油加氢过程中，金属镍在某种程度上也可以算作催化剂的主要来源之一。在实际的应用过程中，金属镍可以直接应用到加氢的整个过程中，这样做的根本目的是为了在实际的应用过程中促进石油蒸馏的分离，区分出符合实际要求的加氢精制。同时，通过合理使用石油加氢方法，也可以生产炼油催化剂。虽然通过这种方式可以生产出大量的炼油催化剂，但是在制造过程中也会形成大量的含镍化合物，在处理这些化合物时，需要结合实际情况，实施有针对性的措施，妥善回收处理其中的镍。
无论从资源节约还是环境保护的角度考虑，镍的回收处理都有着尤为重要的影响和作用。2.2废镍催化剂的回收工艺在实际应用中要想科学合理地分离处理金属镍，并保证良好的净化率，需要结合实际情况，事先做好一系列的准备工作，特别是要保证预硫化的有效实施。在具体操作过程中，必须利用高温将镍直接氧化，最后反应生成氧化镍。一般传统方法在实际应用时会直接将镍与载体进行有效的溶解，然后通过调节pH值将镍分离出来。需要注意的一点是，催化剂中含镍组分大多为双金属。