石油生产、码头、金属加工等行业的切削废液、乳化液和含油废水主要产生于油田，其中油田产油量最大。 随着我国工业技术的发展，我国金属加工行业，特别是航空航天、汽车零部件、钢材加工、五金精密加工（CNC）等行业，越来越多地使用切削液。
切削液的作用：主要起冷却和润滑的作用。
切削液失效：切削液使用一段时间后，切削液失效。 失效的主要原因是浮油、金属渣、细菌等。 三个因素会导致切削液变质、发臭，严重影响刀具的寿命和外观精度。 必须更换损坏的切削液。
废切削液处置：国家危险废物名录中，乳化废液为HW09危险废物。 必须交由有资质的危险废物单位处置。
按照生态环境部最新要求，鼓励企业进行产业升级，优化工艺环节，增加处理设备，减少污染物来源。 目前环保行业切削液废液的处理方法：切削液废液、乳化液、含油废水等废液的处理大致可分为物理法、物化法、生物法三种。
冠清环保科技乳化废水MVR处理项目现场·处理能力3t/h
环保工艺及设备的分类其实是：
1、药品加工设备。
1）破乳/酸法——油水分离、压渣/刮渣。
该方法的特点是：设备投资小。 按每天处理1吨废液计算，设备投资费用从几万到几十万不等。 该装置结构简单，故障率低，维修保养费用极低，产生的废污泥、废油最少。 这是一种可以最大限度减少排放的方法。 缺点是化学品成本较高，每吨废切削液的处理成本基本在200-500元左右。 经进一步处理后，所得澄清液体可达到国家排放标准或国标工艺废水回用标准。
2）高级氧化/芬顿法：用羟基自由基氧化有机物。
目前高级氧化领域以催化氧化为主。 催化剂主要是紫外线、铁碳和某些金属氧化物。 使用过氧化氢进行高级氧化，与有机物反应生成二氧化碳和水，是名副其实的最清洁、最环保的方法，因此吸引了许多环保人士的关注。 但目前的难点仍然集中在催化剂的活性上。 该方法属于以铁盐为催化剂的深度氧化法。 在酸性条件下，过氧化氢在亚铁的催化下产生大量的羟基自由基。 羟基自由基具有高电位和强氧化能力。 目前处理切削液废液采用芬顿法主要是成本较高。 处理一吨废液的成本约为每吨800元。 而且，酸和过氧化氢必须注册才能购买。 这些不适合大众市场采用。
2、双膜法——超滤膜滤除油污和大颗粒，RO反渗透滤除大部分有机物和盐分，达到回用/三级排放标准。
薄膜产业主要从国外进口。 80%-90%的膜采用进口膜。 尤其是在特殊应用领域和特殊孔径方面，国外膜几乎相同。 自然，随着我国生产技术的进步，国内涌现了一批膜生产企业，产品主要集中在MBR、超滤、部分RO反渗透等领域。
膜废水处理工艺流程。
使用膜法处理切削液的膜技术方法主要有三种。 一种是陶瓷超滤膜，这种膜在实验条件下更容易发生堵塞。 这可能是因为陶瓷膜表面不够光滑，容易被有机物污染，而且污染后不易清洗和恢复。
另一种是振动膜，是国外20世纪70、80年代发明的。 它首先用于啤酒花的回收，后来逐渐应用于污水处理领域。 振动膜片设计更加精良，其独特的高频振动技术可以有效延长膜片的堵塞时间，提高膜片的利用率。 我国振动膜有国产和进口两种。 振动膜的缺点是：一是单价高； 其次，机械结构复杂，维护保养成本高。
第三种是管式膜。 管式膜利用其独特的大流道和交错流形成的剪切力。 膜壁涂有光滑涂层，可有效防止膜堵塞。 管式膜具有结构简单、维护方便、成本低等优点。 其每吨废液处理成本主要是电费和膜替代耗材。 处理量越大，每吨废液处理成本越低，基本在30-60元/吨。
3、蒸发器：利用废液沸点的不同，分离水份。
蒸发器在环保行业的应用也很多。 蒸发通常分为高温蒸发、MVR多效蒸发、低温蒸发。 高温蒸发消耗大量能源，出水水质较差。 仅适用于拥有自己的锅炉和其他多余热源的企业。 与单效蒸发相比，MVR多效蒸发器具有能耗低、余热充分利用、处理能力较高的特点。 但同时，它也比较大，占用空间。 MVR能耗低，每吨废液电费70元左右。
目前蒸发器主要用于切削液废液，以低温蒸发器为主。
对于切削液废液、乳化液、含油废水的处理，企业应根据自身条件选择适合自己的处理技术和设备。 当废切削液产量一般小于0.2吨/天时，可采用加药装置。 原因是设备投资少。 虽然化学品成本高，但废液量少，总成本不会高。 当废切削液产量在0.5T/天以上时，可选用双膜设备或蒸发器。 主要原因是运行成本低、设备投资回收期短。 当然，如果你实在不想使用设备，或者没有条件使用设备，也可以选择废液处理车，按照处理量收费，一般在1500左右元/吨。