浙江省电镀行业污染防治技术指南 - 浙江省环保厅.docx 54页

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浙江省电镀工业污染防治技术导则 浙江省环境保护厅 2016 年 9 月目录 TOC \o "1-3" \h \z \u \l "" 前言\h 1 \l "" 1总则\h 2 \ l "" 1.1 适用范围\h 2 \l "" 1.2 术语和定义\h 2 \l "" 1.2.1 电镀\h 2 \l "" 1.2.2 化学镀\h 2 \l "" 1.2 .3 阳极氧化\h 2 \l "" 1.2.4 电镀废水\h 2 \l "" 1.2.5 重金属废水\h 2 \l "" 1.2.6 含氰废水\h 2 \l "" 1.2 .7 电镀混合废水\h 3 \l "" 1.2.8 电镀废液\h 3 \l "" 1.2.9 电镀液\h 3 \l "" 1.2.10 电镀污泥\h 3 \l "" 1.2 .11电镀园区\h 3 \l "" 1.3产业相关政策\h 3 \l "" 1.3.1相关规范、文件、政策\h 3 \l "" 1.3.2产业布局\h 3 \l " ” 1.3。 3产业政策\h 4 \l "" 1.3.4 清洁生产政策\h 5 \l "" 1.3.5 电镀园区规范条件\h 5 \l "" 1.4 行业相关标准\h 6 \l "" 1.4． 1 清洁生产标准\h 6 \l "" 1.4.2 污染物排放标准\h 6 \l "" 2 生产工艺及污染物排放\h 7 \l "" 2.1 生产工艺及污染物产生环节\h 7 \l " " 2.1.1 预处理及污染分析\h 7 \l "" 2.1.2 镀锌及污染分析\h 8 \l "" 2.1.3 镀铜及污染分析\h 9 \l " " 2.1.4 镀镍及污染分析污染分析\h 10 \l "" 2.1.5 镀铬及污染分析\h 10 \l "" 2.1.6 镀银及污染分析\h 11 \l "" 2.1． 7 镀金及污染产生分析\h 12 \l "" 2.1.8 合金电镀及污染产生分析\h 12 \l "" 2.1.9 其他污染产生环节\h 13 \l "" 2.2 污染物排放\h 13 \l "" 2.2.1 水污染\h 13 \l "" 2.2.2 大气污染\h 15 \l "" 2.2.3 固体废物污染\h 16 \l "" 3清洁生产技术\h 17 \l " " 3.1 绿色设计\h 17 \l "" 3.1.1 电镀厂房总体布局\h 17 \l "" 3.1.2 电镀厂房防腐要求\h 17 \l "" 3.1． 3 电镀槽布置要求\h 18 \l "" 3.2 清洁生产工艺\h 19 \l "" 3.2.1 前处理清洁生产工艺\h 19 \l "" 3.2.2 电镀替代工艺\h 19 \l 》 3.2. 3 电镀工艺清洁生产工艺\h 20 \l "" 3.2.4 清洗减水技术\h 21 \l "" 3.2.5 废水罐侧回收技术\h 23 \l "" 3.3 资源综合利用\ h 24 \l "" 3.3.1 含锌废渣综合利用\h 24 \l "" 3.3.2 含铬废渣综合利用\h 24 \l "" 3.3.3 镍废渣综合利用含铜废渣\h 25 \ l "" 3.3.4 含铜废渣综合利用\h 26 \l "" 4 污染防治技术\h 27 \l "" 4.1 水污染防治技术\h 27 \l " " 4.1.1 废水收集与分离 质量分离\h 27 \l "" 4.1.2 预处理废水预处理技术\h 27 \l "" 4.1.3 含铬废水预处理技术\h 28 \l "" 4.1． 4 含镍废水预处理技术 \h 30 \l "" 4.1.5 含氰废水预处理技术\h 32 \l "" 4.1.6 含铜废水预处理技术\h 33 \l "" 4.1.7 综合废水处理技术\h 35 \l "" 4.1.8 中水处理技术\h 38 \l "" 4.2 大气污染防治技术\h 39 \l "" 4.2.1 废气抑制\h 39 \l "" 4.2 .2 废气收集\h 40 \l "" 4.2.3 废气处理技术\h 40 \l "" 4.3 固体废物污染防治技术\h 42 \l "" 4.3.1 危险废物临时贮存和处置要求\h 42 \l "" 4.3.2 废水处理污泥综合利用与处置技术\h 42 \l "" 4.4 污染防治新技术\h 44 \l "" 4.4.1 生物降解脱脂技术\h 44 \l "" 4.4.2 无氰碱性电镀技术\h 44 \l "" 4.4.3 吸附交换法废酸回收技术\h 44 \l "" 4.4.4 电化学废水处理技术\h 44 \l "" 4.5 全过程最佳可行技术组合方案 \h 46 \l "" 5内部环境保护管理\h 47 \l "" 5.1 生产现场管理\h 47 \l "" 5.2 环境保护管理组织体系\h 47 \l "" 5.3 内部环境监测\h 47 \l "" 5.4 环境保护台账\h 48 \l "" 5.5 环境应急管理\h 48 \l "" 6 环境监察\h 49 \l "" 7 申请注意事项导则\h \*前言是为了贯彻落实《中华人民共和国环境保护法》和《浙江省电镀工业污染整治方案》，防治环境污染，完善电镀行业技术工作体系针对重污染、高耗能行业污染防治，特制定本指南。

本指南可作为浙江省电镀行业污染防治的参考技术资料。 本指南由浙江省环境保护厅提出并组织实施。 本指南起草单位：浙江省环境保护科学设计院、平阳县环境保护局。 本指南由浙江省环境保护厅负责解释。 1 总则 1.1 适用范围 本指南适用于浙江省内电镀园区、电镀企业和有电镀设施的企业以及其他化学镀、阳极氧化工艺生产企业。 1.2 术语和定义 1.2.1 电镀是在含有金属盐的电解液中进行的。 根据电化学的基本原理，以被镀金属为阳极（或用不溶性阳极），被镀金属工件为阴极，借助直流电源。 ，在工件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 电镀后的工件可以防止金属氧化（如生锈），提高耐磨性、导电性、反射性、耐腐蚀性和改善外观。 1.2.2化学镀是指在没有外加电流的情况下，采用合适的还原剂将镀液中的金属离子还原为金属并沉积在被镀件表面的电镀工艺。 1.2.3 阳极氧化是指金属零件在电解液中作为阳极进行电解，在表面形成具有一定功能（如防护、装饰或其他功能）的氧化膜的过程。 1.2.4电镀废水电镀生产过程中排出的各种废水，包括镀件酸洗废水、漂洗废水、钝化废水、擦洗地板和板材的废水、“跑、漏等”。 因经营或管理不善造成的。 “滴漏”产生的废水、废水处理过程中使用的自用水、实验室排水等。

1.2.5重金属废水是指电镀生产中排出的含有镉、铬、铅、镍、银、铜、锌等金属离子的废水。 根据废水中所含重金属元素的不同，又称为含铬废水、含镍废水、含铜废水、含锌废水、含铅废水、含镉废水、含银废水、 1.2.6 含氰废水 电镀生产过程中排出的废水中含有氰化物离子。 1.2.7电镀混合废水是指电镀生产过程中不同镀种、不同污染物混合在一起的废水。 1.2.8 电镀废液是指电镀生产过程中因不能满足工艺要求而废弃的溶液。 1.2.9电镀液：电镀过程中使用的各种配置液。 1.2.10 电镀污泥是指电镀废水处理过程中产生的污泥。 1.2.11电镀园区电镀园区是政府或行业规划推动的、电镀及相关服务企业聚集、污染物集中处理和综合利用的工业园区。 也可称为电镀集中区、集聚区、指定基地。 1.3 行业相关政策 1.3.1 相关规范、文件和政策 （1）《电镀行业规范条件》（工业和信息化部2015年第64号） （2）《电镀废水处理设计规范》（ GB 50136-2011）（3）《电镀废水处理工程技术规范》（-2010）（4）《电镀污染防治最佳可行技术导则（试行）》（环境保护部HJ-BAT） -11）（5）《重金属废水化学处理设计规范》（：97）（6）《浙江省电镀行业准入指导意见》（浙环发[2010]30号）（7）》 《浙江省电镀行业污染防治规划》（浙环发[2011]67号） 1.3.2产业布局 （1）根据资源、能源条件和市场需求，科学规划产业发展。

新建、改建、扩建项目必须符合国家产业政策，项目选址应当符合产业规划、环境保护规划、土地利用规划、环境功能区划等相关规划要求。 （二）在国务院和国务院有关部门规定的自然保护区、生态功能保护区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区内，不得新建、扩建相关项目。省、自治区、直辖市人民政府。 区域内经营的生产企业应当根据区域规划和保护生态环境的需要，依法逐步退出。 （三）新建（扩建）项目应当依法取得主要污染物总量并通过建设项目环境影响评价。 建设项目未经环境影响评价文件批准，不得开工建设。 环境保护设施必须与主体工程同时设计、同时施工。 将同时建设、同时投产。 竣工环保验收合格后即可正式投入生产。 凡新建、扩建、改建和搬迁项目，在满足污染物排放总量置换的前提下，其选址、规模、技术、设备、资源利用、污染防治等内容均应符合《浙江省电镀行业环境管理办法》的规定。准入指导意见”。 在现有电镀园区的地市，原则上所有新建专业电镀企业均应入驻电镀园区。 1.3.3产业政策 （一）电镀企业规模必须满足以下条件： （一）电镀生产过程中镀液总量（含清洗槽）不少于4万升。 （二）电镀生产年产值2000万元以上或者单位经营面积产值不低于15000元/平方米。

除特种电镀企业和贵金属电镀企业外，不从事委托加工业务的企业，其配套电镀车间不符合规模要求的，须经区、市环保局批准。 （二）企业应选择低污染、低排放、低能耗、低水耗、具有成本效益的清洁生产工艺，推广使用《国家重点行业清洁生产技术指导目录》中的成熟技术。 淘汰未列入《产业结构调整指导目录》的生产工艺和淘汰电镀行业标准条件中规定的落后工艺、设备和产品主要有：（一）淘汰《产业结构调整指导目录》中规定的工艺和设备。 《产业结构调整指导目录》及产品，如氰化镀锌、六价铬钝化、锡铅合金电镀等。 （二）生产过程中产生并排放含汞元素蒸气或废水的工艺或产品。 （三）加工过程中使用和排放的废水中含有镉的民用生产工艺和产品（船舶和弹性部件除外）。 （四）加工过程中使用和排放的废水中含有铅的电子、微电子电镀生产工艺和产品（国家专项除外）。 (5)仅有1个普通清洗槽，无喷淋、镀液回收等措施。 (6)砖混结构储罐。 (7)在铬酐浓度为150g/L以上的钝化液中对镀层进行钝化的过程。 （八）取消手工电镀工艺（金、银等贵金属电镀确需保留手工工艺的，应经设区的市经济、信息化、环保等部门审批）（9 ) 含硝酸的退镀工艺。 1.3.4清洁生产政策 （1）各电镀企业应当依法实施每两年一次的强制性清洁生产审核。

（二）电镀企业应根据加工件的品种和数量，优先使用高效低耗的连续设备，并达到电镀行业清洁生产标准中二级及以上指标。 （3）电镀企业拥有重金属和水资源回收利用设施。 （1）镀铜、镀镍、镀硬铬、镀贵金属生产线均配备技术成熟的液体回收罐等回收设施。 （二）电镀企业单位产品每次清洗用水量不得超过0.04吨/平方米，园区外企业或2011年以后新建企业中水回用率不得低于50%。 （四）鼓励使用全自动控制、节能型电镀设备； 自动化生产线电镀槽容积不得小于总容积的80%。 因特殊工艺要求无法实现自动化或半自动化的，须取得当地经济、信息、环保等部门的批准。 1.3.5电镀园区标准条件（一）电镀园区规划建设符合区域产业布局，具有园区规划、建设标准、园区入园条件、园区管理、污染防治、环境保护等功能。配套服务。 （2）电镀园区应结合区域特点，构建循环产业链，实现产业、企业之间端到端连接、环环相扣、物质循环，实现水资源减量化和循环利用、节能梯级利用率和材料节约。 推进废物排放减量化、资源化和资源化利用，促进危险废物资源化和无害化处理。 （三）项目入驻电镀企业数量不少于阶段计划的60%。 （四）电镀园区具备独立检测分析废水中主要污染物的条件，安装主要污染物排放自动监测设备，并与环保部门监测设备联网。

（五）电镀园区应对企业排放废气中的主要污染物进行监测。 （六）电镀园区应建设统一集中供热设施，限期淘汰园区内燃煤锅炉。 （七）园区内按产品、按区域进行生产管理，严格实行雨污分流，电镀企业废水全部实行管理； 建设统一集中的废水处理设施，电镀废水按照不同污染物类别分流，其中一种重金属污染物相似的废水单独处理达标后可与其他废水合并使用。 （八）电镀园区范围内危险化学品集中储存和危险固体废物集中收集处置。 （九）园区中心及周边必须设置地下水观测井，国土资源部门组织地下水日常监测。 1.4 行业相关标准 1.4.1 清洁生产标准 （1）《电镀行业清洁生产评价指标体系》（国家发展改革委、环境保护部、工业和信息化部2015年第25号） 1.4 .2 污染物排放标准 （1）《电镀污染物排放标准》（-2008） （2）《工业企业废水氮磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013） 2 生产过程及污染物排放 2.1生产工艺及污染产生环节电镀工艺大致可分为镀前处理—电镀—镀后处理三个过程。 由于电镀件基材的不同，电镀件原始加工状态不同，镀前处理工艺也不同，基本上可分为机械清洗、除油工艺、化学蚀刻等。

电镀的主要生产工艺根据用途和要求的不同而不同，包括镀锌、镀铜、镀镍、镀铬、镀金等工艺。 另外，每次电镀工序后都有多次水洗工序，以除去零件表面残留的前液。 清洗是电镀废水的主要来源。 采用不同的电镀工艺和不同的清洗方法，废水中有害物质的种类、浓度和排放量差异很大。 2.1.1 前处理及污染分析电镀前处理是指电镀前的所有工序。 主要目的是对镀件表面进行矫正，使镀件表面无氧化皮、无锈迹、无油污，并能完全被水润湿。 湿漉漉的，上面没有水滴。 由于电镀件的基材（如钢、铜及铜合金、铝及铝合金、塑料等）不同，电镀件的原始加工状态也不同（如冲压件、机加工件、铸造件和锻件等），镀前处理工艺也各不相同。 电镀前处理的工艺方法可分为机械清洗、脱脂工艺和蚀刻。 不同预处理工艺产生的污染物不同，主要包括酸、油等有机物、金属、氰化物、悬浮物、磷酸盐和表面活性剂等废水，盐酸、硫酸等废气、有机气体和粉尘，其中包括金属、布毛渣、残酸、残碱、废溶剂等。电镀前处理工艺产生的污染有：工件的机械处理、脱脂、水洗、蚀刻、水洗、粉尘、碱雾、有机废气、含酸酸性废气、含碱重金属废水、油脂等含酸废水、含碱废水、油脂等废水 图2.1-1、电镀前处理工艺污染示意图。 电镀前处理主要水污染物见表2.1-1。

研磨、抛光、滚磨、喷砂等机械预处理会产生含硅金属、布等粉尘，滚磨用水洗会带出磨料粉末和金属粉末。 在脱脂过程中，使用大量的有机溶剂、碱、助洗剂、络合剂、表面活性剂等。 除油槽液有一定的使用寿命。 当杂质含量达到一定程度时，必须进行更新。 脱脂液中含有大量有机溶剂、残留碱液、乳化液、油脂皂化液等，是电镀废水中COD的主要来源。 蚀刻（除锈、活化）过程产生大量酸性废水。 蚀刻液具有一定的寿命。 当溶液中积累的金属离子达到一定浓度时，必须更换蚀刻液。 蚀刻废液中含有大量金属离子和残留酸。 未回收或综合利用的，必须回收。 当露天倾倒时，污染物总量会增加。 表 2.1-1 电镀前处理工艺主要污染物 污染物排放 研磨、抛光、喷砂等粉尘 电解抛光含氟、六价铬废水 轧制含酸、重金属盐废水 化学除油含乳化、油脂皂化液废水、碱雾含有溶剂、油脂等的废水电解除油含有盐酸、硫酸等的废水除锈废水、酸雾腐蚀性强，含有酸、重金属等盐类、氟化物、六价铬等、酸雾 2.1.2 镀锌及污染产生分析 镀锌过程中污染物主要有含锌废水、含铬废水、酸碱废气、电镀废液等镀锌工艺的典型污染图如下：工件、镀锌、水洗、钝化、水洗、电镀废液、含酸废水。 图2.1-2 镀锌工艺典型污染图。 酸/碱废气、含锌废水、含铬废水。 废水主要来自镀锌。 电镀件后处理清洗水、过滤器清洗水、电极板清洗等。镀锌工艺中主要水污染物如下表所示。

表2.1-2 镀锌工艺主要水污染物 ​​工艺废水主要污染物：锌酸锌、氧化锌、氢氧化钠及部分添加剂、光亮剂等 硫酸盐镀锌、硫酸锌、硫脲及部分光亮剂等 钾盐镀锌 氧化锌、氯化钾、硼酸和一些光亮剂等。钝化三价铬、锌、硫酸等金属离子； 含有钝化金属离子、盐酸、硝酸以及一些添加剂、光亮剂等。 2.1.3 镀铜及污染分析 典型的镀铜工艺类型包括：①氰化物预镀铜、②酸性镀铜、③焦磷酸盐镀铜， ④ 化学镀铜， ⑤ HEDP 镀铜， ⑥ 柠檬酸-酒石酸镀铜。 镀铜工艺产生的污染物主要有含氰废水、含铜废水、酸碱废气、有机废气、电镀废液等，镀铜工艺产生的污染如下图所示。 氰化镀铜、氰化镀铜、水洗、无氰镀铜、水洗、酸碱废气、电镀废液、含铜废水，图2.1-3镀铜工艺污染示意图（上、电镀铜、底、化学镀铜）、氰化物废气、含氰废水电镀废液、化学镀铜、水洗、含铜废水、电镀废液、有机废气、镀铜废水主要来源于清洗镀件、过滤器清洗、镀铜工艺后的板材清洗。 镀铜工艺主要水污染物如下表所示。 表2.1-3 镀铜工艺主要水污染物 ​​工艺废水主要污染物 电镀氰化铜 镀铜氰化物络合铜离子、游离氰化物、氢氧化钠、碳酸钠、部分添加剂、光亮剂等 硫酸盐镀铜 硫酸铜、硫酸和一些光亮剂。 焦磷酸镀铜：焦磷酸铜、焦磷酸钾、柠檬酸钾、次氮基三乙酸等以及一些添加剂、光亮剂等。

HEDP镀铜硫酸铜、HEDP、氯化钾、碳酸钾、氢氧化钾及一些光亮剂等。柠檬酸-酒石酸盐。 柠檬酸-酒石酸镀铜、柠檬酸铜、酒石酸钾、柠檬酸钠及部分添加剂、光亮剂等。化学镀铜硫酸铜、甲醛、氢氧化钠、EDTA、二钠盐等。 2.1.4镀镍及污染分析电镀镍工艺根据镀层的外观和结构特点可分为普通镀镍（暗镍）、光亮镍、高硫镍、封镍、缎光镍、高应力镍等。 镀镍工艺产生的污染物主要有含镍废水、含磷酸盐（包括次磷酸盐、亚磷酸盐）废水、有机废水、酸性废气、电镀废液等。镀镍工艺产生的污染如下。 图2.1-4 镀镍工艺产生的污染 电镀镍/化学镀镍 水洗含镍废水 电镀废液 酸性废气 镀镍废水主要来源于镀件清洗水、过滤清洗水和电极板清洗后的水。镀镍工序主要水污染物如下表所示。 表2.1-4 镀镍废水主要污染物 工艺废水主要污染物 镀镍 常见镀镍有硫酸镍、氯化镍、硼酸、氯化钠等盐类。 光亮镍、氯化镍、硼酸、氯化钠等盐类以及一些添加剂、光亮剂等高硫镍、密封镍、高硫镍、缎光镍、高应力镍、其他镀镍、硫酸镍、柠檬酸盐化学镀镍含有镍离子（以络合物状态存在）、磷酸盐（包括次磷酸盐和亚磷酸盐）和有机物。 2.1.5 镀铬及污染产生分析镀铬分为镀装饰铬和镀硬铬。

镀铬工艺中的污染物主要有含铬废水、铬酸废气、电镀废液等。镀铬工艺产生的废水如下：图2.1-5 镀铬工艺产生的废水。 普通镀铬水洗含铬废水、电镀废水、铬雾、镀铬废水主要来源于镀铬工艺后的镀件清洗、过滤清洗水、极板清洗等，主要水污染物在镀铬工艺如下表所示： 表2.1-5 镀铬废水主要污染物 工艺废水主要污染物 常见镀铬六价铬、铜、铁等金属离子及硫酸、盐酸、硝酸等添加剂、增白剂等。 六价铬、硫酸、氟硅酸等复合镀铬 六价铬、硫酸锶、氟硅酸钾等自动调节镀铬 六价铬、硫酸、硼酸、氧化镁等快速镀铬 四铬酸盐镀铬 四铬酸盐镀铬有六价铬、硫酸、柠檬酸钠、氟化钠等。 三价铬镀层 三价铬、甲酸钾、甲酸铵、草酸铵等。 2.1.6 镀银及污染分析 镀银工艺可分为：按镀液成分分为氰化法和无氰法。 镀银工艺产生的污染物主要有含银废水、含氰废水、含氰废气、酸碱废气、电镀废液等。镀银工艺产生的污染如下：图2.1 -6 镀银工艺产生的污染（左图：氰化镀银，右图：无氰镀银） 氰化镀银水洗 含氰废水 电镀废液 含氰废气 无 氰化镀银水洗含银废水 电镀废液 碱性废气 镀银废水主要来源于镀银工艺后镀件的清洗、过滤器清洗、板材清洗等，镀银工艺中主要水污染物见下表：表2 -6 镀银工艺主要水污染物 ​​工艺废水主要污染物为氰化镀银氰化银、氰化银钾、氯化银、硝酸银、氰化钾、碳酸钾等。

无氰镀银 硫代硫酸钠、酸性银、硫代硫酸铵、醋酸铵、亚氨基二磺酸铵、烟酸、碳酸钾等。 2.1.7 镀金及污染分析 镀金液通常分为含氰镀液和无氰镀液。电镀液； 氰化物电镀液又分为高氰化物电镀液和低氰化物电镀液。 无氰电镀液较常用的是亚硫酸盐镀金液。 许多。 镀金工艺产生的污染物主要有含金废水、含氰废水、含氰废气、酸碱废气、电镀废液等。镀金工艺产生的污染如下：图2.1 -7 镀金工艺产生的污染（左图：氰化金镀金，右图：无氰镀金）氰化金镀水水洗、含氰废水、含氰电镀废液、废气、无氰镀金、水洗、含金废水电镀废液碱性废气镀金废水主要来源于镀金工艺后的镀件清洗、过滤清洗水、电极板清洗等。金中主要水污染物电镀工艺如下表： 表2.1-7 镀金工艺主要水污染物 ​​工艺废水主要污染物为碱性氰化物、镀金氰化钾、氰化钾、碳酸盐、磷酸盐。 酸性和中性镀金氰化钾、氰化钾、碳酸盐、磷酸盐。 亚硫酸盐镀金氯化金、亚硫酸钠、亚硫酸铵、柠檬酸钾、柠檬酸铵、EDTA等。 2.1.8合金电镀及污染产生分析合金电镀过程中的污染物主要有含锌、铜、镍、铬、镉、锡、贵金属等、含氰废水、含氰废气、铬酸废气、酸碱废气、电镀废液等。合金电镀工艺产生的污染如图所示如下图。 图2.1-8 合金电镀过程产生的污染示意图（左图：氰化合金电镀 右图：无氰合金电镀） 氰化合金电镀 水洗 含氰废水 电镀废液 含氰废气 无氰含重金属废水电镀合金水洗电镀废液酸碱废气合金电镀废水主要来源于合金电镀工艺后镀件清洗、过滤清洗水、极板清洗等。

2.1.9 其他产生污染环节（1）汽提：酸性废气、废水、汽提废液（危险废物HW34）。 (2) 喷漆/密封工艺：VOCs。 （3）纯水制备：再生废液、反洗废水、废活性炭等。 （4）锅炉加热系统：粉尘、SO2、NOX 等。 2.2 污染物排放 电镀过程产生的污染包括水污染、大气污染等。污染、固体废物污染和噪声污染。 其中，水污染（主要含有重金属、氰化物、酸碱和有机污染物）、大气污染（主要含有各种酸雾和粉尘）和电镀废水处理污泥污染（主要含有重金属和有机物）是主要环境污染。问题。 2.2.1水污染电镀废水中含有数十种无机和有机污染物。 无机污染物主要是铜、锌、铬、镍、镉等重金属离子以及酸、碱、氰化物等； 有机污染物主要是化学物质。 需氧量、氨氮、油脂等。电镀废水主要分为以下几类： 前处理废水：包括工件除锈、除油、除油、除蜡等电镀前处理工艺产生的废水。 主要污染物为有机物、悬浮物、盐酸、硫酸、氢氧化钠。 其中，除油脱脂废水是电镀废水中COD的主要来源。 应单独收集并采用生化方法处理，降低综合废水COD浓度。 含氰废水：包括氰化预镀铜、碱性氰化镀金、中性及酸性镀金、银、铜锡合金、仿金镀等氰化镀工艺。 主要污染物为氰化物、络合重金属离子等。

此类废水毒性较大，必须单独收集和处理。 含铬废水：包括镀铬、镀黑铬、铬钝化、退镀、塑料镀前粗化、铬酸阳极氧化、电解抛光等工艺产生的废水。 主要污染物为三价铬、六价铬、总铬等，此类废水毒性较大，含有Ⅰ类污染物，必须单独收集处理。 含镍废水：包括镍电镀、镍封孔、镍合金电镀、化学镍等工艺产生的废水。 主要污染物为总镍、金属络合物和有机络合剂（如柠檬酸、酒石酸等）。 此类废水毒性较大，含有Ⅰ类污染物，必须单独收集处理。 电镀混合废水：包括各类电镀工艺混合的清洗废水和难以单独收集的地面废水。 一般含有电镀配方的成分材料，如电镀铜、锌等金属及其合金产生的废水，以及阳极氧化、磷化工艺产生的废水。 各个工厂的主要污染物不同，其成分复杂多变。 主要污染物包括铜、锌等金属盐、金属络合物和有机络合剂（如柠檬酸、酒石酸、乙二胺四乙酸等）。 复杂废水主要来自焦磷酸铜电镀、铜锡合金、化学镀等，此类废水成分复杂，处理方法不同，一般采用导流管收集。 电镀废水种类、来源及主要污染物见下表： 表2.2-1 电镀废水种类、来源及主要污染物 序号 废水类型 废水来源 主要污染物及级别 1 预处理废水 预处理除油电镀处理、除蜡、除锈、腐蚀酸洗、光萃取等废水，硫酸、盐酸、硝酸等各种酸和氢氧化钠、碳酸钠等各种碱，以及各种盐类、表面活性剂、洗涤剂等，还含有铁、铜、铝等金属离子，以及油、氧化铁皮、沙子等杂质。

一般酸碱废水混合后呈微酸性，COD浓度为300~500mg/L。 2、含氰废水用于预镀铜、镀金、镀银、镀合金等氰化镀液。 含有氰化物络合金属离子、游离氰化物、氢氧化钠、碳酸钠等盐类，以及一些添加剂、光亮剂等。一般废水中氰化物浓度在50mg/L以下，pH为8～11。 3、含铬废水在镀铬、钝化、化学镀铬、阳极氧化等过程中含有六价铬、三价铬、铜、铁等金属离子和硫酸； 钝化、阳极氧化处理废水中还含有钝化金属离子、盐酸、硝酸以及一些添加剂、光亮剂等。一般废水中六价铬浓度在100mg/L以下，pH为4～6。 4含镍废水包括镀镍、镍封孔、镀镍合金、硫酸镍、氯化镍、硼酸、硫酸钠等盐类，以及一些添加剂、光亮剂等。一般废水中镍浓度在100以下mg/L，pH值在6. 5左右 酸性镀铜含铜废水 硫酸铜、硫酸及部分光亮剂。 一般废水中铜浓度在100mg/L以下，pH为2～3。 6焦磷酸镀铜、焦磷酸铜、焦磷酸钾、柠檬酸钾、次氮基三乙酸等，以及一些添加剂、光亮剂、一般废水中铜浓度在50mg/L以下，pH在7左右。 7、含锌废水、碱性锌酸盐镀锌、氧化锌、氢氧化钠及一些添加剂、光亮剂等。一般情况下，废水中锌浓度在50mg/L以下，pH在9以上。钾镀锌氧化锌、氯化钾、硼酸和一些光亮剂等。

一般废水中锌浓度在100mg/L以下，pH值在6左右。硫酸锌镀锌、硫酸锌、硫脲和一些光亮剂等。一般废水中锌浓度在100mg/L以下，pH值在6左右。 pH为6～8。铵盐镀锌包括氯化锌、氧化锌、锌络合物、次氮基三乙酸以及一些添加剂、光亮剂等。一般废水中锌浓度在100mg/L以下，pH为6～ 9. 8 含银废水含有氰化物镀银、硫代硫酸盐镀银、银离子、游离氰离子、络合物及部分添加剂，pH值8~11，银离子≤50mg/L，总氰离子10~50mg/L9磷化废水中磷酸盐、硝酸盐、亚硝酸钠、锌盐等。一般废水中磷浓度在100mg/L以下。 10 电镀混合废水 (1) 除含氰废水系统外，与电镀车间排放废水混合的废水 (2) 除各分质系统废水外，与电镀车间排放废水混合的废水电镀车间排放的废水按电镀混合废水有其成分。 取决于所含电镀类型。 2.2.2 大气污染 电镀工艺产生的大气污染物包括颗粒物和各种无机污染废气。 无机污染废气包括酸性废气、碱性废气、铬酸雾、含氰废气等。电镀工艺大气污染物及来源如下表所示。 表 2.2-2 电镀工艺大气污染物及来源 废气类型 污染生产环节主要污染物 含尘废气 抛光（喷砂、抛光等） 砂粒、金属氧化物和纤维性粉尘 酸性废气 酸洗、光萃取和酸性电镀液氯化氢、硫酸雾、硝酸雾等碱性废气的化学和电化学除油，氢氧化钠等铬酸雾废气镀铬、镀硬铬工艺铬酸含氰废气 氰化物 镀铜、镀锌、铜锡合金及仿金等 氢 氮氧化物 硝酸酸洗 NOX 有机废气 化学镀铜、油漆封孔 甲醛、甲苯、二甲苯等 氟化氢 蚀刻 氟化氢锅炉废气 锅炉供暖系统粉尘、SO2、NOX等 2.2 .3固体废物污染 电镀工艺产生的固体废物主要包括电镀废水处理过程中产生的电镀废水处理污泥、电镀槽产生的“滤渣”维修、废电镀液、化学品包装等

固体废物应当按照相关标准进行危险废物浸出试验，并采取相应的管理措施。 表2.2-3 电镀工艺固体废物污染物及来源 固体废物种类 污染产生环节 属性 污水处理 污泥 污水处理 有害固体废物 电镀槽渣（滤渣） 电镀槽液过滤及槽泥清洗 有害固体废物 电镀槽废液 电镀罐体 危险固废化学品 包装原料 使用危险固废 阳极残渣 电镀阳极 一般固废 3 清洁生产技术 3.1 绿色设计 电镀车间在生产过程中使用大量的酸、碱、盐化工原料，会产生并且排放大量的腐蚀性液体和气体，工厂内的温度和湿度也很高。 因此，对电镀厂的选址、形式、参数、防腐防渗、通风采光、降噪、防火、污染控制等都有相应的要求和措施。 3.1.1 电镀车间总体布局 （1）总体布局中应减少相邻设备之间的腐蚀影响。 生产过程中排放大量腐蚀性气体或粉尘的生产设备，宜布置在厂区全年频率最低的风向的上风侧。 （2）电镀厂电镀车间是工厂的主要厂房。 其位置宜位于行政部门大楼常年主导风向的下风向，并与周围绿化带隔离。 (3)产生或储存腐蚀溶液的大型设备宜布置在室外，不宜靠近厂房基础。 (4)产生或储存腐蚀性介质的设备应根据介质的性质分类集中布置。 3.1.2电镀厂房的防腐要求。 电镀厂房的设计应严格执行《工业建筑防腐设计规范》（）。 设计时应重点考虑以下要求： （1）建筑物除具有足够的承重构件外，除强度、刚度和稳定性外，还应具有良好的防腐性能，并采取相应的防腐措施应根据具体情况采取。

（2）酸洗间、电镀间的地面应耐酸、耐碱、耐热、防水、防滑、易清洁，并有足够的强度和抗冲击能力。 电镀厂各车间地板、墙裙、墙面、吊顶的防腐要求及常用做法如下表所示： 表3.1-1 电镀车间防腐要求及常用做法 工作室名称 地板墙裙墙面及吊顶要求 常用做法 酸洗间 耐酸碱、耐冲击、耐温、防渗、易清洁花岗岩板、耐酸瓷砖、耐酸瓷质砖、瓷质砖及墙裙、耐酸漆电镀车间）、花岗岩板、耐酸瓷砖、玻纤瓷面板墙裙、耐酸漆墙裙或踢脚板、水泥砂浆墙裙或踢脚板、耐酸油漆或背胶灰泥化学分析室或工艺试验室耐酸碱、洁净耐酸瓷板、水磨石、软质聚氯乙烯板、墙裙、踢脚板的耐酸涂层。 耐酸涂层或胶体灰泥。 化学图书馆。 易于清洗。 水磨石和密实混凝土均采用无白胶体压延。 清洁抛光室或直流电源室。 水磨石和密实混凝土均采用无白胶体压延。 喷。 砂房、挂房、滚筒抛光房无特殊要求。 密实混凝土压延不使用白胶。 酸库/酸储槽耐强酸、防渗耐酸瓷板（30mm）、花岗石板等瓷质墙裙、耐酸漆墙裙或踢脚板、耐酸漆或酸-抗性围堰。 电镀车间地面自下而上至少设置三层垫层、隔离层、面层：车间垫层厚度应大于150毫米，强度应达到C28以上，且“ ：双向φ8~φ12@150钢筋的钢筋混凝土” 双向φ8-φ12@150钢筋的钢筋混凝土； 隔离层由高分子材料制成； 面层采用高分子材料或厚度30毫米以上的耐酸瓷板、花岗岩板、耐酸板瓷砖及玻璃纤维铺设。

(3)防腐地坪应有适当的坡度。 底层坡度应≥2%，楼板坡度应≥1%，沿坡度应设有明排水沟。 明排排水沟应考虑防腐、防渗、耐温等要求。 沟底坡度宜为0.5~1%，有条件时可增至3~4%，防止废渣、泥沙堵塞和沉积。 (4)电镀厂房的基础应考虑防腐措施，在选择基础材料和防腐要求时应考虑防腐要求。 3.1.3电镀槽布置要求（1）车间布局合理，设施摆放整齐，严格控制车间内电镀线的密度。 电镀槽的投影面积不应超过车间建筑面积的30%； 电镀车间单位面积电镀槽总数一般不高于50升/平方米； 原则上每条电镀生产线车间建筑面积不小于500平方米，建筑面积不小于1000平方米。 同时，电镀生产线车间的建筑面积不得大于车间总建筑面积的50%。 。 （2）新建生产车间应为多层建筑，不少于两层，一层设置为仓库等，二层以上布置电镀流水线。 如果电镀生产车间确实需要设置在一楼，电镀流水线应实行架空放置，电镀槽距地面至少80cm。 3.2 清洁生产工艺 3.2.1 前处理清洁生产工艺 (1) 超声波脱脂技术 超声波脱脂是利用超声波在液体中的空化效应。 在超声波的作用下，基材表面会产生局部水力冲击波，从而导致基材表面附着的各种污垢被剥离。 同时，在超声波场的作用下，清洗液的脉动和搅拌加剧，加速溶解和乳化，从而强化清洗。

该方法减少了有机溶剂的使用，减少了有机污染物的排放。 (2)电解除油技术电解除油是在碱性溶液中，以零件为阳极或阴极，以不锈钢板、镍板、镀镍钢板或钛板为第二电极，并在表面添加少量在直流电作用下的活动。 去除零件表面油污和污垢的过程。 此方法可以提高除油效果，产生的泡沫可以抑制碱雾的溢出。 此法一般作为电镀前最后的脱脂方法。 (3)一步法除油除锈将有机酸或无机酸与表面活性剂混合，形成酸性除油液。 零件表面的锈层和氧化层被酸溶解，而油污则依靠表面活性剂的乳化作用。 并被删除。 该方法简化了预处理工艺，减少了设备用量，节省占地面积、水和化工原料，减少污染物的产生。 此方法适用于油污和氧化皮不严重的工件。 3.2.2电镀替代工艺（1）达克罗表面处理技术达克罗（国内称为锌铬涂层）是一种新型表面处理技术，以锌粉、铝粉、铬酸和去离子水为溶剂的新型防腐涂料。主要成分沾在金属基材上，通过全闭路循环涂覆、烘烤，形成薄薄的防腐涂层。 与传统电镀工艺相比，该方法是一种“绿色电镀”。 该方法适合替代传统电镀工艺。 （2）纳米喷涂 纳米喷涂是采用专用设备和先进材料，应用化学原理，通过直接作用使被涂物表面呈现金、银、铬及各种颜色（红、黄、紫、绿、蓝）。喷涂。 镜面高光效果。

采用该技术喷涂的产品具有优异的附着力、抗冲击性、耐腐蚀性、耐候性、耐磨性和抗划伤性，并具有良好的防锈性能。 该方法工艺简单，应用广泛，不含“//1208/.htm”\t“”重金属，无“///.htm”\t“”三废排放。 该方法用于汽车制造、电器制造等精密产品的表面处理，也可作为其他行业表面装饰和保护的喷涂层。 (3)真空离子镀真空离子镀是利用蒸馏或溅射在真空条件下在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜。 通过这种方式，可以获得非常薄的表面涂层。 该方法具有速度快、附着力好等突出优点，并减少了废水的产生。 该方法适用的金属种类较少，对环境和设备要求较高，且比水镀成本较高。 3.2.3电镀工艺清洁生产工艺（1）无氰镀锌技术无氰镀锌技术是用氯化物或碱性锌酸盐代替氰化物的镀锌技术。 该技术不使用氰化物，因此电镀过程中不会产生含氰化物污染物。 氯化物镀锌技术已广泛应用于电镀锌工艺中。 该技术适用于电镀锌工艺。 （2）无氰镀铜技术 无氰镀铜技术是在酸性溶液条件下对工件进行电解（或化学）镀铜。

镀液由五水硫酸铜、硫酸、抑制剂、络合剂、还原剂等组成，其原理是：选择适合镀铜液的酸盐并与抑制剂合理配合，抑制铜离子的置换反应和钢铁； 利用葡萄糖等材料组成的复合还原剂，在金属表面形成二价铜离子（Cu2+）。 涂层结合力强。 该技术镀层结晶细密、牢固、电流效率高、沉积速度快、镀液稳定、镀层成本低。 镀液不含氰化物、甲醛和强络合剂等有害成分，生产过程中不挥发有毒有害气体。 该技术适用于钢、铜、锡基工件的直接镀铜。 可替代复合电镀中的氰化物闪镀铜工艺和铜锡合金工艺。 (3)羟基乙烯二膦酸镀铜技术羟基乙烯二膦酸(HEDP)镀铜技术是在碱性(pH 9～10)条件下在铜、铁工件上电镀铜。 该镀液成分简单，分散能力好，镀层细腻半光亮，结合力好。 通过添加特殊添加剂，电流密度扩大至3A/dm2，可提高流平性能。 该技术具有更好的深镀能力。 盐酸活化后工件表面要求无油污、无酸性残留液。 该技术适用于钢和铜基工件上的装饰性镀铜工艺。 (4)多层镀镍技术多层镀镍技术是指在基体上镀上一层不含或很少含硫的镍镀层，然后在上面镀上一层含硫量较高的光亮镀镍层。 用于耐腐蚀性要求高的电镀件。 当镍层总厚度相同时，具有电化学保护的双层镍（半光亮+光亮镍）的耐腐蚀性超过镀光亮镍和镀哑光镍。

该技术可以提高镀层的耐腐蚀性，同时也可以减少镍的使用量。 该技术适用于防护要求较高的镀镍零件。 (5)三价铬电镀技术三价铬电镀采用甘氨酸系和尿素系镀液。 镀层质量、沉积速度、耐蚀性、硬度和耐磨性与镀六价铬相似，且工艺稳定。 、电流效率高、节能，同时还具有微孔或微裂纹的特点； 但铬层颜色与六价铬不同，镀层增厚困难，不能替代功能性镀铬和硬铬。 三价铬电镀液毒性低，能有效防治六价铬污染，对环境和操作人员造成的危害相对较小。 该技术适用于装饰镀铬工艺。 (6)锌镍合金镀层替代镀镉技术。 无镉电镀技术采用锌镍合金镀层部分替代镀镉工艺。 锌镍合金镀层防护性能优良，耐磨性高，无重金属镉排放。 是目前理想的镉替代涂料。 具有良好的耐腐蚀性、低脆性、良好的成型性能和焊接性能； 但仍需进行适当的钝化处理，否则表面容易氧化、腐蚀，破坏涂层的外观和性能。 该技术适用于汽车零部件、五金工具及部分军工产品替代镀镉工艺。 3.2.4 清洗节水技术 (1) 多级逆流清洗技术 多级逆流清洗技术由几级清洗槽串联组成自动清洗线。 水从末级池进入，一级池排出清洗废水。 水流方向与镀件清洗运动方向相反； 必要时可在漂洗槽内增设空气搅拌，以提高漂洗效率，减少漂洗水耗。

该技术的基本工艺流程如下图所示：处理后回用、处理后回用或排至废水处理站。 清洁水。 电镀件的运行方向。 电镀槽。 一级清洗槽。 二级清洗槽。 n级清洗槽。 图3.2-1 多级清洗槽。 逆流清洗技术基本工艺流程图。 该技术可以大大减少清洗镀件的用水量。 该技术适用于挂镀和滚镀自动化生产工艺，不适合电镀大于清洗槽的大型电镀件。 （2）反喷雾清洁技术反喷雾清洁技术意味着每次浸入后，将镀层的零件用清洁水的清洁水进行反喷涂。 当镀板零件从最终阶段清洁箱中取出时，建议使用补充水喷水。 所有清洁和喷雾清洗都将自动控制并与电镀自动生产线协调。 喷雾泵的水入口进行反向喷雾清洁方法应位于水箱的中部和下部。 该技术的基本过程流程如下图所示：N级清洁箱，第二级清洁箱运行方向，镀层零件的镀金罐已回收，第一级清洁箱被排放到废水处理台上水喷泵，N级清洁箱，二级清洁箱运行方向，将零件镀金箱重新镀金，将第一级清洁箱重用，并将其排放到废水处理台上，以补充喷水泵。 图3.2-2反向喷雾清洁技术的基本过程流程图。 返回喷雾清洁分为喷水和喷水。 喷洒使用水泵将水通过喷嘴，喷嘴，喷嘴和其他喷雾设备进行清洁； 喷雾洗涤使用压缩空气流动雾化水，并通过喷嘴形成蒸汽雾以洗涤板块。 该技术可以提高洗涤效率，因为可以将喷嘴调整为任何必需的角度，并且对于具有单个品种和大批量的板零件具有一定的优势； 但是，复杂工件的水洗效应很差。 由于从喷雾清洁中弹出的水滴是非常细且具有压力的。 通常，需要覆盖喷雾箱，以防止水雾的传播影响车间环境。

该技术适用于自动或半自动电镀生产线，并与生产线运动协调。 （3）废水质量分类和利用技术在电镀生产线上有许多水点，不同的水点具有不同的水质标准。 根据不同的水需求将废水用于不同的等级，以实现分化的用水量，并有一种用水用于多种用途。 该技术具有低投资，低运营成本和简单操作的特征。 可以获得约30％的节水效果。 该技术适合大多数电镀公司。 3.2.5废水储罐回收技术（1）离子交换技术离子交换技术基于逆流清洁，使用离子交换树脂（或纤维）分离并处理第一级清洁废水，并且在处理的清洁水中被重复使用。电镀罐，以补充电镀溶液的损失。 树脂再生期间回收贵金属。 离子交换树脂可以根据需求强烈酸性或弱酸性阳离子交换树脂。 目前，最常用的是丙烯酸类型弱酸性阳离子交换树脂。 以下是在离子交换箱边缘回收含镍的废水的流程图：回收硫酸镍回收硫酸镍硫酸镍含碳的废水水回收镍除去镍阳极阳极柱柱柱悬浮柱置换型镍除将镍除将阳极拆卸阳极柱柱柱柱图3.2-3工艺流程图3.2-3流程流程图3.2-3流程流程图3.2-3对于含镍废水的离子交换处理，这项技术比一般平行清洁系统节省了水，可以减少废水的排放。 每个水箱之间的水连续地通过重力补充，不需要升起。 该技术适用于电镀贵金属生产线，例如镍板。 （2）离子交换 - 蒸发浓度技术离子交换蒸发浓度技术使用蒸发浓度装置来蒸发和集中阳离子交换柱分隔的第一阶段清洁池液体。 将浓缩的液体补充回电池，然后将蒸馏水返回最终的清洁箱进行循环。 使用。

该技术可以有效地回收水和电镀溶液，易于操作，并减少废水和电镀解决方案的排放； 但是，蒸发和浓度会消耗能量，而离子交换树脂（纤维）需要在饱和后再生。 该技术适用于耗水量大的电镀生产线中的贵金属回收。 （3）反渗透膜分离技术。 反渗透膜分离技术基于逆流清洁。 它使用反渗透系统来过滤和分离第一级清洁水。 将浓缩液体返回到镀金罐中，并将淡水用于最终清洁箱中的回收。 该技术不消耗化学物质，不会产生废物残留物，没有相变过程，易于操作，易于自动化，具有高可靠性，并且没有次要污染。 但是，设备投资很高，能源消耗很高。 该技术适合在线回收清洁废水，从镍镀层等贵金属中。 3.3全面利用资源3.3.1全面利用含锌废物残留物的含锌废水产生的废物残留物被分别收集并分别处理，主要是Zn（OH）2和ZNCO3。 严格的杂质去除处理后，该废物残留物可用于镀锌过程中。 操作过程分为两个步骤：溶解废物残留物并去除金属杂质：（2）溶解废物残留物。 将废物残留物放入耐酸的容器中，用自来水调整位置到流化状态，在搅拌下加入50％硫酸溶液，过滤并用可洗的滤光管清洗过滤器残留物，直到Zn2+含量小于2 mg/kg（按干材料计），将洗涤水泵回装有含锌废水的储罐。 Zn（OH）2 + H2SO4→ZNSO4 + + H2SO4→ZnSO4 + H2O + CO2↑（2）去除金属杂质。

将滤液的pH调节至4，加热至80°C，添加锌粉代替铜，镍等，反应如下：ME2 + + Zn→Me + Zn2 +过滤溶液，加热至80°C，加入高锰酸钾并搅拌，将温度升高至100°C，以去除溶液中的铁，锰和有机杂质。 反应完成后，将pH调节至5，过滤并蒸发，直到温度为50°C。 冷却和结晶后，离心脱水和干燥后，可以重新溶解成品并将其返回到镀金罐中。 3.3.2全面利用含铬的废水是含铬废水处理后的废物残留物主要是CR（OH）3。 全面利用含铬的废物残留物的前提是，含铬的废水经过严格的转移处理，否则只能将其视为混合废物残留物。 目前，全面利用含铬的废物残留物主要包括以下方法：（1）制作抛光糊，使用钠含钠，米硫酸钠，亚硫酸钠，亚硫酸钠和其他减少药物来减少铬含铬的废水，并通过平行中和反应，以及平行的中和反应，以及获得的Cr（OH）3污泥含有很少的铁，可用于制作绿色抛光糊。 通过硫酸亚铁和电解方法获得的含铬的废物残留物包含更多的铁，可用于制作红色抛光糊。 （2）使铬晒黑剂三价铬具有与皮质胶原蛋白稳定的复合物的能力，这称为铬晒黑剂[即Cr（OH）SO4]。 使用含铬的污泥制成铬晒黑剂可以为全面利用含铬的污泥打开一种新方法。 这是一个全面的资源利用项目，具有最完整的材料利用率，原材料的低输入以及可观的生产收益。 （3）用于烘焙和回收铬生产厂的原料主要是铬矿石，其中含有约50％的Cr2O3。

通过用硫酸钠处理含铬的废水产生的Cr（OH）3污泥，基于干物质，含有约55％的CR2O3。 烘烤后可以去除污泥中的一些杂质。 例如，烘烤后可以去除有机物。 分解; Cu（OH）2和Ni（OH）2少量烤后，分解成Cuo和Nio。 当铬酸钠溶解时，它们会沉淀并去除。 如果通过用亚硫酸钠处理含铬的废水来产生大量CR（OH）3污泥，则烘烤和回收适合批量生产。 3.3.3全面利用含镍废物残留物。 没有离子交换或反渗透设施的单独收集和处理含镍废水的污泥的杂质含量相对较低，并且易于回收。 利用方法和过程如下：（1）硫酸溶解使用化学方法来处理含镍的废水，而回收的固体是氢氧化镍。 在这种镍氧化镍中，有机械杂质，有机物和其他不溶性金属化合物，必须用硫酸溶解，以清除杂质，然后才能将它们重复使用在电镀产生中。 Ni（OH）2+H2SO4→NISO4+2H2O（2）去除铁杂质。 溶解后硫酸盐溶液的浓度以1.21的相对浓度控制，含有％。 杂质清除处理的第一步是去除铁杂质：+3H2O2→2FE2（SO4）3+2fe（OH）3↓Fe2（SO4）3+6naon→2 Fe（OH）3↓+特定的操作方法是要服用30％过氧化氢并将其添加到恢复液中。 添加的量是由小测试确定的。 。

将溶液加热到80°C至90°C，连续搅拌，慢慢加入碳酸盐，将溶液调节至4.5至5的pH值，然后冷却。 （3）铜的电解去除（如有必要）。 如果该溶液不含铜，则可以将其作为恢复溶液回收到水箱中。 如果它含有铜，则需要电解才能去除铜。 铅和锑合金板用作阳极，铜板用作阴极。 在电解过程中，铜在阴极处沉淀，并可以将去除铜后的溶液返回储罐。 3.3.4全面利用含铜的废物残留物的含铜的废水被存储在单独的流中，并分别处理产生的废物残留物。 恢复铜盐的方法是：用硫酸溶解废物残留物，将其pH控制至3〜4，过滤并蒸发，直到浓溶液的密度为1.34 g/cm3，将其倒入结晶罐中。 48小时后，用塑料篮子沥干晶体或用离心机干燥，这是合格的CUSO4·5H2O成品。 4预防和控制技术4.1水污染预防和控制技术4.1.1废水收集和分类（1）严格在废水收集工作室中严格实施反腐蚀，反植物和反混合措施，实施干燥和湿的分离区域，在湿区网格的地板上放下网，必须在湿区域进行湿板零件加工操作。 废水收集应通过敞开的管道，开放式沟渠的敞开管道或头顶铺设来完成； 原则上，不得通过开放的沟渠收集废水。 废水收集管应根据废水类别进行整洁，涂漆和标记，并应具有足够的维护空间。 废水管道应满足抗腐蚀，抗泄漏和抗堵塞的要求。 过滤电镀液体后产生的过滤式残留物，电镀废物液体和电镀浴液不得进入废水收集和处理设施，并且应被视为有害废物。 （2）废水分类：电镀废水必须通过质量分开和处理。

必须单独收集含有I类污染物的废水，例如含铬的废水和含镍废水的废水，并且必须将I类污染物分别预处理到研讨会出口出口限制之前，然后与其他废水混合进行处理。 必须分别收集和处理含氰化物的废水，并严格禁止与酸性废水混合。 一般而言，电镀废水应至少分为六个流以进行收集和处理：含铬的废水，含镍的废水，含铜的废水，含氰化物的废水，预处理前的废水，预处理废水和全面的废水； 具体的转移应基于治疗需求和当地环境保护部的要求。 确定项目的实际转移类型。 在每个研讨会中，每个废水流的收集池都是根据质量和转移要求建立的。 每条废水流都通过单独的压力管运输到集中的废水处理台上，以防止混合排放。 集中废水处理台中的每条废水都应配备调节箱。 每个调节罐的有效停留时间应不少于8小时，并且应安装搅拌系统以均匀地均匀。 4.1.2预处理预处理预处理技术预处理废水通常使用第一级反应促进技术进行预处理，以清除废水中的一些浮油，SS和少量的重金属。 过程流量通常如下：预处理废水→调节储罐→中和反应罐→沉降罐→水排放到随后的处理过程图4.1-1预处理预处理废水处理化学沉淀的基本过程流程图应满足以下技术条件和要求：1。将中和罐中的pH调节到8〜9； 2.凝血反应时间为15〜20分钟。 絮凝剂可以是硫酸亚铁，氯化多氯化物等，凝结剂是聚丙烯酰胺。 3.沉积罐的表面。 负载不应大于0.8m3/m2？d； 4.沉淀废水的COD，即预处理废水的主要反应，仍然很高，需要在随后的治疗过程中进一步处理。

4.1.3含铬的废水预处理技术（1）通常，应分别收集含铬的废水并分别处理，并且不得将其他废水与其他废水混合。 将六价铬还原为三价铬，调节pH值并分离固体和液体后，将总铬和六价铬处理为车间排放出口的标准限制，然后可以将它们与其他重金属废物混合。 （2）亚硫酸亚硫酸盐还原处理技术①用亚硫酸盐减少方法处理含铬的废水，应使用下图所示的基本过程流量：注意：为了处理总铬和六价铬标准“（ - 2008）表3符合标准要求，可以建立诸如次要反应，次要降水和过滤之类的深层治疗过程。 图4.1-2含铬废水处理的基本过程流程图②硫酸盐应为硫酸钠，亚硫酸钠，亚硫酸钠等。 ③当含铬的废水量小于40T/d时，六价铬离子的浓度大大变化，应采用间歇性治疗。 当设置两个反应池以进行替代处理时，就无需设置调节池，固定液体分离方法应为静态诱重。 当含铬的废水的量大于或等于40T/d时，可以使用连续处理，固体液体分离方法可以使用倾斜的管（板）沉降罐，膜分离和其他设施。 当使用持续含铬的废水处理时，应自动控制反应过程的pH值和氧化还原电位。 ④使用亚硫酸盐还原方法治疗含铬的废水应遵守以下法规：1。废水还原反应的pH值应为2.5〜3，氧化还原电位应为230mv〜270MV。 2亚硫酸盐和废水的混合反应时间应为25〜30分钟。

3.在亚硫酸盐和废水之间的还原反应后，应添加碱，以将pH值调整为7〜8，中和反应时间应大于20分钟。 反应后的降水时间应为1.0H〜1.5H，沉积罐的表面负荷不应大于0.8 m3/m2？d。 4.沉淀剂应为氢氧化钠，氢氧化钙，碳酸钙等。选择通常基于价格，沉积速率，污泥产量，脱水效应以及污泥是否被回收。 5.硫酸盐还原的反应池应满足一种治疗的周期时间。 机械搅拌应在反应箱中使用，不应使用空气搅拌。 （3）微电解处理技术①当微电解使用用于处理含铬的废水时，应使用图4-2所示的基本过程流动：图4.1-3微溶解铬的基本过程流量 - 含有废水②微溶液用于治疗含铬的废水，治疗废水时，应满足以下技术条件和要求：1。废水处理量大于或等于5m3/h时，可以连续处理用过的; 当小于5m3/h时，应使用间歇性治疗； 2.应在2到3之间控制传入水的pH值。应将碱中的碱中的碱添加到微电解装置中的废水中，以将pH值调整为8-9。 ③在装满设备之前，应清洁杂质，油和生锈的铁包装。 在操作过程中，为了防止铁归档结块，应定期用空气和水对其进行反冲洗，反冲洗水应进入污泥沉积罐。 ④在设施维持或中断期间，必须将微电解装置中的铁填充层浸入水中，以防止空气氧化和硬化。 4.1.4含镍的废水预处理技术（1）一般规定应分别收集含镍的废水并分别处理，并且不得将其他废水混入。

将总镍处理到车间排放出口的标准限制后，可以将其与其他重金属废水混合以进行治疗。 ②对于含有复合镍的废水，应首先将其氧化以打破复合物，然后进行随后的处理。 （2）化学降水处理技术当使用化学沉淀来处理含镍的废水时，应使用下图所示的基本处理单元。 注意：为了满足总镍的“电镀污染物发射标准”（-2008）的表3的要求，可以设置次要反应和降水过程。 图4.1-4含镍废水处理的基本过程流动。 含镍废水的化学沉淀处理应满足以下技术条件和要求：1。在废水中添加氢氧化钠，反应pH值应大于9； 2.反应时间不应少于20分钟，并使用机械搅拌； 3.为了加快悬浮固体的沉淀，可以添加铁盐凝结剂； 4.次要反应可以使用晚期氧化，电化学和其他增强的治疗过程； 次要沉淀可以用膜分离代替。 5.沉积罐的表面负载不应大于0.8m3/m2？d。 （3）通过离子交换来处理镍镀金废水的离子交换处理技术，应使用下图中所示的双阳性柱的基本过程流动：图4.1-5离子交换处理镍镀金水的基本过程流动使用离子交换来处理清洁水的镍镀水应满足以下技术条件和要求：1。在传入水中镍离子的浓度不应大于200mg/l； 2.阳离子交换剂应为凝胶型强酸阳离子交换树脂，大孔酸阳离子交换树脂或凝胶型弱酸阳离子交换，应在钠型中放置树脂。 3.在交换，再生等期间，强酸阳离子交换树脂的膨胀和收缩率很小，而弱酸阳离子交换树脂的膨胀和收缩速率非常大。 当树脂从Na类型转换为NI类型或H类型时，体积比（Ni Type/Na Type或H Type/Na类型）约为0.5至0.6。 因此，在设计交换柱时，应将足够的空间留在树脂层的上部。 4.当物质的浓度超过10mg/l时，应悬浮在传入的水中时，应安装过滤柱； 5.从含镍废水的离子交换处理中回收的镍硫酸盐溶液应用作蒸发液的蒸发液损失的补充液体，或作为调节液体以调节镍板罐液体的pH值。 使用。

其中，应将清洁水处理后在明亮的镍镀料生产过程中恢复的镍硫酸盐溶液应返回到明亮的镍镀金罐中，并且不能在半亮镍镀金罐中重复使用。 6当回收的硫酸盐溶液含有硫酸钙时，当杂质（例如硫酸镁和硫酸钠）超过镍镀液浴液的允许极限时，应在重复使用之前将其纯化。 （3）当使用反渗透处理技术来处理镀镍的清洁水时，应使用图4-6中所示的基本过程流动：图4-6含镍清洁水的反渗透处理的基本过程流动是使用反渗透处理进行镍镀镍。 清洁水时，应满足以下技术条件和要求：1。使用反渗透膜分离来处理清洁水时，板零件的清洁方法必须使用两阶段，三阶段或多阶段的反流冲洗为了降低反渗透设备的容量； 2应安装高水平的水箱上方。 当高压泵停止工作时，水会自动从高压水箱中流过管膜，以保持膜湿润。 高压水管上应安装安全阀，应安装旁路管。 路。 一旦压力超过了工作压力，安全阀将自动降低压力，而原始液体通过旁路管道流回原始的液体储罐； 3.为了防止化学损害对反渗透膜的损害，传入水中的残留氯含量应小于0.1mg/l； 去除氧化剂颗粒活性碳的方法可用于吸附，或者可以添加还原剂（例如亚硫酸钠），并通过ORP进行监测。 4反渗透装置处理的淡水可以用来冲洗板的零件，并且可以将浓缩液体直接返回到镍镀层罐中供使用。 4.1.5含氰化物的废水预处理技术（1）一般规定①含氰化物的废水应分别处理。

处理前不得与其他废水混合。 ②碱性氯化法应用于化学处理含氰化物的废水。 废水中的氰化物离子浓度不应大于50mg/l。 ③含有丙烷的废水处理应避免铁和镍离子的混合。 ④在处理含氰化物的废水并自由氰化物达到控制要求后，它可以进入混合的废水处理系统以去除重金属离子。 ⑤在治疗过程中可能会产生少量的CNCL气体，因此应在封闭条件下进行操作，并采取防护措施。 处理后应通过排气管排出收集的气体。 （2）碱性氯化处理技术①如果废水处理量很小，并且水质浓度很小，则应使用间歇性的原发性氧化处理； 废水处理量很大，水质浓度很大变化，并且应使用排放水质的要求，应使用连续的二级氧化处理。 ②含氯的氧化剂应为次氯酸钠，二氧化氯，液体氯等。选择氧化剂时，我们必须考虑经济和安全。 ③当使用碱性氯化来治疗含氰化物的废水时，应使用下图所示的基本过程流动：氧化剂氧化剂氧化剂氧化剂氧化剂氧化剂pH碱随后处理含氰化物的废水调节罐储罐主要反应罐二次反应罐碱性的碱性过程流程图用于氯化处理含氰化物的废水④当碱性氯化用于治疗含氰化物的废水时，应满足以下技术条件和要求：1。应通过测试确定氧化剂的输入量。 在无条件测试时，应根据氰化物离子与活性氯的重量比计算和确定输入量。 重量比为：初级氧化处理1：3至1：4； 1：7至1：8用于继发氧化处理。

原发性氧化和次级氧化所需的氧化剂应分阶段添加，剂量比为1：1； 2 pH值控制和反应时间：原代氧化的pH值应在10〜11处控制，反应时间应为10分钟〜15分钟； 次级氧化的pH值应在6.5〜7.0处控制，反应时间应为10分钟〜15分钟； 3.可用氯的剂量可以通过氧化还原电位（ORP）自动控制。 在主要处理中，当ORP达到300mV时，反应基本上完成。 在二级治疗中，ORP需要达到650mV； 4.废水温度应在15°C至50°C下控制。 反应后废水中的残留氯量应在2 mg/l〜5 mg/l的范围内。 4.1.6含铜