正钒酸钠溶解度百科
从表面上看，地壳中钒的含量约为地壳的0.02%，分布广泛但分散。 已发现含钒矿藏70余种，其中绿硫钒矿、钒云母矿、钒铅锌矿等钒氧化物高达8-20%。 钒钛磁铁矿含钒量低，一般含V2O5为0.2-1.4%，但储量最大。 国际储量超过400亿吨，是提炼钒的主要原料。 世界钒铁磁铁矿和钒资源十分丰富。 已查明，国际钒铁磁铁矿储量超过400亿吨，集中在前苏联、美国、我国和南非等少数国家，主要赋存于钒钛磁铁矿、磷矿石、含铀砂岩和粉砂岩型矿床。 此外，大量钒存在于铝土矿和碳质原油、煤、油页岩和焦油砂中。 据美国矿产资源局统计，按照目前的开采计划，已探明的钒资源可继续开采150年，且集中在南非、亚洲、北美等地区（南非占47.0%，其中前苏联占24.6%，美国占13.1%，我国占9.8%，其他国家合计占不到6%）。 钒具有优良的塑性和锻造性，可在室温下制成板材、拉成丝和加工成箔。 但少量杂质，特别是间隙元素（如碳、氢、氧、氮），会显着影响钒的物理性能。 例如，钒中含氢0.01%时，会引起脆化，降低塑性； 当含碳2.7%时，熔点升至2458。K。钒熔点高，硬度高，电阻率高，顺磁性弱，线膨胀系数小。 其弹性模量密度与钢接近，因此可用作结构材料。
钒是重要的战略物资之一。 主要用于冶金工业作为合金元素添加剂，改善钢的组织和性能，提高强度和耐久性。 其次与钛制成高温高强度合金，第三用于化学工业。 ，以氧化钒的形式，用于生产催化剂、触媒等。国外提钒基本都是从副产品中回收。 例如，在南非、芬兰、前苏联等国家，是从钒钛磁铁矿铁冶炼中回收的。 美国大部分钒是从钾钒铀矿石和磷矿中回收的。 加拿大从燃烧石油焦收集的粉尘中回收钒，一些国家还从石煤中提取钒。 总之，世界上钒主要从钒钛磁铁矿中回收。 目前，钒钛磁铁矿每年回收钒约7万吨，约占总产量的10%。 钒产品分为一次产品、二次产品和三次产品。 主要产品包括含钒矿床、精矿、钒渣、废纯催化剂、废催化剂及其他残渣。 副产品包括五氧化二钒，它也可以是可用的工业产品，即生产硫酸的催化剂和纯催化剂。 三级产品包括钒铁、钒铝合金、钼钒铝合金、硅锰钒铁合金和钒化合物。 其中钒铁是最主要的钒原料，占钒消费量的85%。 各国钒铁标准可分为50-60%和70-85%两类。 我国钒工业起步于20世纪50年代。 1958年，恢复扩建锦州铁合金厂提钒车间，采用承德大庙含钒铁精矿作为提钒原料。 1960年后，我国其他提钒厂相继建成投产。 20世纪70年代，攀枝花钢铁公司建成投产。 从此，我国钒工业进入了新的历史时期。 到20世纪80年代中期，已成为世界主要的产钒国家之一，能够生产各种钒产品，钒的推广应用也取得了长足的进步。 发展。
从含钒原料中提取纯钒化合物的技术根据原料的不同而不同。 现对钒钛磁铁矿、钒铁精矿、含钒石煤、石油渣、钒铀矿、钒磷矿等回收技术进行详细介绍。 1、钒钛磁铁矿提钒技术：钒钛磁铁矿提钒可概括为火法和湿法两大类。 水法可处理低品位含钒原料，可采用水法富集，然后处理回收，又称简易法； 湿法工艺流程短，回收率高，但所需处理的原料含钒品位较高，又称直接法。 1.烟火法是将选定的钒精矿参与高炉或电炉炼铁。 矿石中的钒大部分进入铁水。 含钒铁水被送入转炉吹炼成钢。 钒高度集中在表层渣中。 其中，那就是钒渣。 钒渣再经破碎、焙烧、浸出、过滤得到V2O5。 这是前苏联、挪威、南非等国家采取的做法。 我国也采用类似方法回收钒。 2、湿法采用含钒铁精矿，加入芒硝制成团块，焙烧，水浸，使钒酸钠进入溶液，然后加入硫酸转化为V2O5沉淀。 过滤后直接得到V2O5。 水浸后的球团面团作为炼铁原料。 南非公司是西方国家同时采用上述两种工艺（即生铁钒渣工艺和焙烧浸出工艺）的典型例子。 生铁钒渣工艺 含钒铁精矿库配料 回转窑预还原 含钛渣 炼铁 暂存堆积 未处理含钒铁水 板坯吹氧及销售钢水 顶吹钢 半钢钒渣方坯生产 V2O5 焙烧含钒铁精矿工艺 H2O芒硝（碱或）氯化钠配料 钠氧化焙烧 1000℃水浸过滤 铵盐球团液 炼铁过滤 H2SO4废液废液 V2O5 含钒铁精矿或钒渣浸出化学反应为 (1)4FeO.V2O3++5O2=++4CO2(2)4FeO.V2O3+8NaCl+5O2=++4Cl2(3) 4FeO.V2O3 + +5O2=++4Cl2(4)+H2SO4= V2O5++H2O(5)+H2SO4=V2O5+(NH4)2SO4+H2O3、生铁-钒渣工艺主要设备①首先是炼铁的主要设备。 过去，苏联炼铁的主要设备是高炉，而挪威、南非等国则是电炉。
② 换算：不同国家使用的设备也不一致。 A。 底吹转炉提钒：前苏联楚索夫联合公司将含钒铁水装入底吹转炉进行转炉。 在制造半钢的过程中，表面被氧化形成含钒的钒渣，钒渣经破碎、焙烧、水浸回收V2O5，然后冶炼成钒铁。 精矿生产钒铁和钒的总回收率约为60%。 b. 双顶吹转炉提钒：前苏联下塔吉尔钢厂采用顶吹转炉将含钒铁水吹成半钢和钒渣。 铁水到钒渣中钒的回收率为92%-94%。 我国的成钢钢铁有限公司、马鞍山钢铁有限公司和攀枝花钢铁有限公司也采用此法生产钒渣，回收率达80%-88% 。 C。 通过高炉铁水雾化提取钒。 这种方法实际上是将含钒铁水倒入中间罐中，然后倒入雾化器中。 经雾化反应后，钒由V2O3氧化成V2O5、V2O4、V2O3的混合物并流入其中。 半钢筒体，半钢表面形成钒渣。 该方法首先由攀枝花钢铁有限公司试验成功并投入生产，是我国钒渣生产的主要方法。 钒的氧化率达到85~90%，回收率73.6%，半钢回收率93.9%。 该法的主要优点是：炉龄长（最高炉龄已达12000炉）、处理能力大（可达366吨/小时）、半连续生产、设备简单、操作方便。 d. 曹型炉提钒：我国马钢曾采用槽式炉提钒。 槽式炉容量为70T/h。 实验主要技术指标：钒氧化率达到88.5~95.2%，钒回收率81.3~90.49%，半钢率90.20~94.1%，生产指标不符合实验指标。
该方法的优点是连续生产、设备简单、生产成本低。 但其缺点是钒渣含铁量较高，钒回收率仍较低。 因此，已不再使用，需要进一步改进。 它仍然是可供选择的好方法之一。 4、焙烧浸出工艺设备湿法工艺的核心，即焙烧浸出工艺，是将钒氧化，进而转化为水溶性钒酸盐。 应该选择什么样的烘焙设备才能达到其目的。 A。 南特特拉厂使用的钒钛磁铁矿成分为：Fe 50~60%、V2O5 2.5%、TiO2 8~20%、~9%、%。 采用回转窑焙烧来完成氧化转化。 b. 前苏联和澳大利亚阿格纽克拉夫有限公司均采用欢喜炉焙烧，将97～98%的钒转化为可溶性钒并浸出。 C。 芬盛大炭卷采用Fe40%、.5%、VO26%（V2O5：0.71%）的原矿成分制成型煤，然后在竖炉中焙烧转化，转化率达80~90%。 二、从钾钒矿和磷矿矿中回收钒的技术 1、美国钒生产供应商加工的原料主要是钾钒矿、铀钼钒矿和磷矿矿。 钾钒矿的化学式为：K2(VO2)2(V2O8)" 3H2O或K2O" 2UO2"V2O5"3H2O。 近期，在西澳大利亚伊利里钙方解石乐岩发现大型钾钒铀矿床，我国陕西、湖南地区也发现钒、铀共生矿床。 全球最大的矿业和冶金公司联合碳化物公司以钾矿、钒矿和铀矿生产钒的工艺流程为：焙烧、浸出、沉淀、还原和再浸出。
该方法钒、铀的浸出率分别为70～80％和90～95％。 其工艺流程如下： 钾钒铀矿6~9% NaCl钠氧化焙烧（多床炉850℃ φ5m.8层） 1~2% H2SO4急冷浸出。 渗滤液的中和。 沸腾pH：3NaOH或NH3。 PH7的沉积。 滤饼沉积钒或氯化钠滤饼。 回收熔化的含钒水。 浸出钒溶液以回收含铀沉积物。 含钒溶液浸出可采用铀酸法和碱法进行离子交换。 方法，溶剂萃取法，或选择性沉积法进行分离纯化。 公司年产量为吨、吨。 2、钒矿的加工与钾钒矿的加工不同。 钒矿石采用真空捏炼、焙烧炉。 首先将矿粉和盐混合，然后送入捏合机捏成条，切断，焙烧，浸出，提纯，沉积。 最终得到V2O5。 3、钒磷矿加工。 钒磷矿电炉生产的元素磷和磷肥（含钒磷铁）的副产品作为提钒的原料。 钒磷铁含钒3.26%~5.2%、磷24.7%~26.6%、铁59.9%~68.5%、铬3.4%~5.7%、镍0.84%~1.0%。 首先将含钒磷铁研磨至粒度小于0.42mm，加入1.4倍纯碱和0.1倍食盐，在回转窑中770~800℃下焙烧。 钒将转化为水溶性钠盐，并将烤砂在沸水中浸出。 、钒、铬、磷均溶解到渗滤液中。 过滤后，滤液结晶，形成磷酸钠晶体。 粗磷酸钠可再次纯化，直至产品合格。
磷酸钠结晶母液含磷>0.98g/L。 可加入适量CaCl2，与磷酸钙（CaPO4）沉淀。 然后将钒水解回收钒，然后添加到母液中进行沉积。 该工艺中钒、铬、磷的回收率分别可达85%、65%、94%。 3、含钒褐铁矿回收钒技术含钒褐铁矿中五氧化二钒含量为0.5~2.5%，Fe20~40%，~65%。 矿石主要成分为针铁矿、赤铁矿、脉石。 脉石主要是石英，其次是泥浆和少量绢云母。 钒并不是作为独立矿床存在于褐铁矿中，而是以离子吸附状态存在于铁和泥中。 标准处理工艺为：破碎球磨、焙烧、浸出沉积或V2O5。 研究表明，褐铁矿中V2O5含量不同，钒的转化率受矿石成分影响。 主要影响因素是矿石中CaO含量。 随着CaO含量的增加，它影响钒的转化。 提高焙烧温度可提高钒的转化率。 兑换率。 不同的含钒矿石，其转化率最高的温度不同。 4、含钒石油残渣提钒技术一般来说，原油和石油砂中都含有钒。 虽然有些国家没有将石油中的钒列为钒资源，但这些原油确实是潜在的钒资源。 世界石油中钒的含量差异很大。 委内瑞拉、墨西哥、加拿大和美国的原油含钒量为220~220%，是世界上少数石油中钒含量较高的国家之一。 美国、日本、德国、加拿大和俄罗斯等国家从石油残渣和石油灰中提取钒。 提钒的最终产品主要是V2O5，但也可以直接精炼成钒铁。
提取方法有多种，主要根据原料成分或性质的差异选择不同的工艺。 1、从油浓缩液中回收钒技术。 委内瑞拉原油裂解得到含钒0.4%的石油焦。石油焦用作蒸汽锅炉的燃料。 燃烧后，烟雾由电除尘器收集。 粉尘中V2O5含量高达15%。 用作回收钒的原料。 回收方法是直接用酸对收集的烟尘进行酸洗，过滤滤液，加入()将钒氧化成五价形式。 滤液由蓝色变为黄色后，加入NH3调节pH值从0.3至1.7，使钒以铵盐的形式沉淀出来。 然后干燥、煅烧，得到V2O5或V2O5熔铸件。 流程图：石油焦粉酸浸滤液残渣氧化沉积调节pH洗涤过滤块残渣洗涤液废弃干燥煅烧V2O5主要化学反应：酸浸过程：V2O5+6HCl+3H2O+Cl2或V2O5+VOSO4+氧化：VOCl2+NaVO3+2NaCl++NaVO3+ NaSO4+Cl2沉淀煅烧NaVO3+NH4Cl+V2O5+2NH3+H2O2，从炼油渣中回收钒的技术。 Amax和美国公司处理炼油残渣，综合回收钒、钼、钴、镍和铝。 它们的处理过程：精炼渣与烧碱混合研磨进行加压浸出，在高温高压下氧化，硫转化为硫化物，大部分碳氢化合物被分解，钒和钼溶解到溶液中，通过过滤分离，分离出从解决方案。 回收钒和钼。
或添加石油渣或氯化钠成分，在硫化物、硫酸盐存在下进行电炉熔炼，得到钒渣和冰镍。 钒渣常规处理的主要方法是生产工业V2O5。 美国于20世纪80年代末开始利用石油残渣和石油灰生产钒，至今仍是该原料钒的最大生产国。 5、石煤提钒技术。 在一次对磷矿的勘查中，偶然发现石煤中含有钒。 进一步发现石煤中含有铀、铜、镍等60多种金属和非金属。 以当时的科技水平来看，只有钒具有开采和商业价值。 我国石煤资源十分丰富。 据测算，石煤总储钒量是钒钛磁铁矿总储钒量的7倍。 然而，不同矿山石煤中钒的品位差异很大。 在目前条件下，石煤只有含钒量超过0.8%才有开采价值。 美国内华达州含钒页岩分为风化页岩（V2O30.93%）和碳质页岩（V2O50.84%）。 我国石煤资源集中在南方省份。 有钒厂20多家，年产量2500-3000吨，成本25000-30万元/吨。 石煤提钒采用盐焙烧、浸出、萃取、沉积的生产工艺。 含钒碳质页岩用于锅炉脱碳焚烧或液床发电。 在焚烧过程中，钒在烟灰中富集。 富钒烟灰添加氯化钠或焙烧，将钒转化为水溶性页岩。 NaVO3和.++5O2=+++1/2O2=Na2O++V2O3=用热水浸出钠焙烧品。 钒酸钠和偏钒酸钠会溶解在热水中并与大多数不溶性杂质分离，包括钒浸出液经过纯化和分离，产生纯钒化合物。
美国内华达州含钒页岩提钒工艺：页岩↓破碎干燥↓焙烧↓H2O渣←弱酸浸出↓浸出液除硅调整pH值2.5至5↙↘硅渣含钒溶液PH5调回PH3↓萃取（第三级）萃取有机相萃取废液↓再生萃取←二级反萃←NaCO3溶液有机相↓含钒溶液↓NH4Cl→钒酸铵沉积↓过炉、洗涤、干燥→废液↓ 产品说明：需要除硅 将溶液调节至pH 5，但需要将溶液pH调回pH 3进行萃取分离。 使用的萃取剂是混合十三胺(DITDA)。 偏钒酸胺经煅烧可得到V2O5。 我国已建有工厂从含钒石煤中提取钒。 各厂根据自身资源特点，开发了具有一定特色的提钒工艺。 他们的标准工艺流程是： 石煤提钒的标准工艺流程 石煤破碎、磨细↓加水→配料←氯化钠↓造粒↓平窑焙烧↓水浸↙↘↙H2SO4或HCL浸出渣浸出液↙↘粗钒废水↓ NAOH → 碱熔 ↓ NH4CL 水溶性 ↙ ↘ 废水 ↓ 热分解 ↓ 五氧化二铁 从钒石煤中提取钒的新技术是： 1、石煤加盐，焙烧-酸浸-离子交换法。 2.石煤无盐焙烧-酸浸-溶剂萃取法。 3、酸浸——所谓中间盐提钒新技术主要集中在两个方面。 主要一是焙烧时所选择的炉型。 从平窑焙烧到采用喜气炉、回转窑、竖炉等，结果竖炉操作工况不易控制，转化率不稳定，劳动条件较差，因此尚未在工业上得到广泛应用。
回转窑广泛用于钒渣的钠氧化焙烧，但石煤含硅（SiO2）较高（65%--68%），在焙烧过程中容易粘窑、结圈，影响正常生产。回转窑的操作。 钒转化率低，不适合作为石煤焙烧设备。 最好的石煤焙烧设备是喜庆炉。 第二种情况是解决方案的处理。 除现有的化学沉积法外，还引入了离子交换法和溶剂萃取技术。 因为新技术的引进可以带来技术指标的提高，减少废水处理量，根据操作情况，可能会影响处理成本。 6、废催化剂、催化剂中提钒技术：钒化合物具有优良的催化性能，即其本身不参与化学反应，但有其参与，可加速反应。 由钒化合物及其载体制成的、能改变某些化学反应速率而不参与反应本身的化学试剂称为催化剂。 钒催化剂 (V2O5•) 替代铂用于生产硫酸，将 SO2 转化为 SO3。 在石油工业中，钒主要用作裂化催化剂（VS）和脱硫剂。 在橡胶工业中，采用催化剂（VCl4）使乙烯与橡胶交联合成橡胶。 在化学工业中，用作氧化成顺丁烯二酸酐、氧化成邻苯二甲酸酐等的钒催化剂。特别是大量废旧钒催化剂被用于化学工业和石油工业，是很好的二次利用。钒资源。 不仅可以从中回收大量的钒，还可以同时回收镍、钼等等价金属。 1、石油裂解废催化剂（VS）回收技术。 将废硫化钒催化剂经焙烧制得产品。 可采用高温浸出法。 将钒废料添加到高压锅473中。
K温度下以1-14MOL/L浓度加压蒸煮4小时，钒酸铵即溶解于其中。 炉分离后，钒酸铵滤液的温度降至323℃。 K、分离出钒酸铵晶体，将晶浆过滤、洗涤，并在473--873℃下干燥。 在K温下煅烧，得到V2O3，结晶母液返回浸出循环利用。 除上述方法外，还可采用碱浸法从这种钒废料中回收钒，采用NaOH或363--378℃的溶液。 在K温下浸出1-6小时，然后过滤分离，向浸出液中加入二氧化碳和二氧化碳，保持在298--308。 K温度，每1MOL钒加入1.5-5MOL钒，调节溶液pH至6-9。 处理后，坚持308。K，即可析出硫酸钒铵。 滤液送至解吸器，利用蒸汽排出液体中的NH3和CO2，然后返回浸出。 硫酸钒铵处理同前。 2、原油脱硫用废催化剂回收技术：废催化剂在1073K温度下进行氧化焙烧，首先制备含钒10.88%、钼5.49%、钴2.03%、镍1.94%的焙烧料。 35.48%铝，然后在333.K温度下加入300ml含150g的溶液搅拌浸取3小时，浸取液在323.K温度下过滤，浸出液从323.K滴出至278.K，分离出含钒晶体，母液返回使用。 晶体经洗涤、干燥、煅烧得V2O3。
另外，焙烧后的物料也可采用酸浸工艺。 除钒外，其他有价值的元素如Mo、Ni、Co等也转移到催化剂中的液体中。 除去杂质后，通过萃取分离回收钒。 美国AMR是一家从废弃石油裂变催化剂中提取钒的大公司。 它处理了美国 50% 的废催化剂。 年处理废催化剂1.6万吨，可综合回收V2O3 1500吨、钼1000余吨、400-600吨。 Ni，110-180吨Co，以及部分Al2O3.3，在硫酸工业中从“制酸废催化剂（V2O5）”回收钒催化剂过程中，由于SO2中AS2O5之间形成网络催化剂中的气体和V2O5络合物在催化剂的正常工作温度480摄氏度下随气体蒸发。 蒸发量占V2O5总量的40-50%，此外还有K2SO4和SiO2。 新废催化剂成分如下： 成分名称 V2O5 K2SO4 SiO2 新催化剂成分 9---------10% 20-------------22% 20% 废催化剂催化剂成分 5----------6% 10----------12% 80% 因此，废催化剂的三种主要成分是宝贵的资源。 对于废催化剂的处理，①直接酸浸工艺②化学焙烧水浸工艺： 直接酸浸工艺：以减少溶液杂质和游离酸，减少酸碱消耗。 采用两级逆流浸出，一级为弱酸浸出，二级为强酸浸出。
高酸浸出液加入新添加的废催化剂中进行弱酸浸出。 经过第二段浸出，钒浸出率可达88.5-91.1%，浸出渣中V2O5含量可降至0.59%。 当第二段浸出酸浓度提高到80-100G/T时，渣中V2O5含量可降至0.3%。 为了纯化溶液，用N235或P2O4萃取，碱反萃取，用NH4Cl沉淀，并煅烧得到V2O5。 考虑到直接酸浸液中除钒外，还含有较多的Fe离子，给溶液处理带来麻烦。 通过预焙烧，钒被氧化成高价钒，同时转化，降低了提取钒的难度。 由于废催化剂本身含有10%的硫酸钾成分，氧化焙烧水浸工艺可分为不加钠盐和加钠盐两种。 前者的烘烤温度为900摄氏度，以达到最佳转化率（~80%）。 无论焙烧温度多高或多低，钒的转化率都不理想。 若后者增加5%，在800摄氏度下焙烧2小时，钒的转化率可达92%，较为理想。 焙砂经过两个阶段的浸出，即先水浸，然后酸浸或碱浸。 其特点是先将钾盐、钠盐和近80%的钒浸出到低酸溶液中。 该溶液杂质少，易于处理，可回收钾盐。 酸浸或碱浸的目的是尽可能溶解不溶于水的钒盐，以提高钒的回收率。 溶液中的钒用N235萃取分离，用碱反萃取，析出NH4CL，煅烧得到V2O5。 总之，工艺的选择取决于供应商的现状。 认为钠氧化焙烧水浸工艺效果较好。
该材料具有良好的过滤性能。 渗滤液中的钒价值高，杂质少。 钒分离和纯化的下一步很简单。 它也可以直接与NH4CL沉积，从而消除了提取过程并降低了产品处理成本。 7. 生产技术：钒和铁形成二氧化碳，主要用作钢化合金添加剂。 高葡萄田也用作非有产性合金的添加剂。 常用的牛娃娃座包含三种类型的钒：40％，60％和80％。 在国内外，电炉热法和硅热法主要用于冶炼牛牛，这将在下面描述：1。热炉方法：电炉热法可以是冶炼牛支持力的原料，可以是V2O5或低价的。氧化钒的混合物（V2O4，V2O3等）或牛娃娃炉。 铝被用作还原剂，并在碱性炉衬里条件下进行。 主反应：V2O5 + Al（豆或颗粒状）= V +（V2O5） + Al = V + Al2O3通过热力学方法，冶炼的反应是放热的，并且反应速度很快，因此V2O5 损失在冶炼过程中是严重的。 为了减少损失，为了提高钒的回收率，V2O5专门加工成薄片，并将铝颗粒更改为铝豆，以适当地减慢反应并减少热量释放。 当将便宜的氧化钒用作原材料时，冶炼过程的反应速度很慢，反应热是适当的，并且在过程中的飞溅降低。 然后提高了钒的回收率。 同时，每吨铁和钒可节省40-60公斤铝还原剂。 菲洛伐园含有60-80％的钒，钒的回收率达到90-95％。 2.硅热方法：该方法的本质是：薄片V2O5使用75％的铁硅硅和少量铝作为还原剂，并在碱性电弧炉中的两个恢复阶段进行完善，并精炼。
恢复期是使用恢复剂和V2O5使用硅热回收。 当炉灶中的V2O5小于0.35％时，可以将其视为废物炉渣（或用作建筑材料）。 作为冶炼操作，可以将其转移到精炼阶段，然后添加一些V2O5和CAO，以从合金液体中去除多余的。 硅，铝等。当合金成分达到需求时，可以释放炉渣和金含量。 精炼期间炉渣的V2O5含量达到8-12％。 可以在冶炼的恢复期间回收此炉渣。 合金液体可以被铸成圆形锭，然后分解成成品。 该方法生产的牛孢烷含有40-60％的钒，而钒产量可以达到98％。 此外，还已经开发了高腹膜，硅铁烷，硅氟烷，碳化物碳化物，碳化物碳化物，碳酸盐，硝酸硅酸盐和金属钒产物，在这里不再描述。 8.几种观点：1。根据所使用的含钒的材料：含钒的铁，浓缩钒铁，钒渣，钒渣，钒铀铁矿石，磷酸盐铁矿石，含钒的石煤，含钒的石油柠檬石，含有化学石油和橡胶工业中使用的钒石油残留物以及废物催化剂。 2.提取钒的过程通常包括四个主要过程：烘烤，浸出和纯化，溶液中的钒提取以及提取尾巴液体处理。 前两个过程是最重要的：①烘烤：含钒的原材料和相等的钠盐在800-1000中混合在旋转窑，轴熔炉，平窑，多室熔炉或欢乐的炉中。 在C下进行氧化和转化，将钒转化为XNA2O•YV2O5，以便将其溶解在水中。 在个别情况下，可以添加含钒的原材料（CA（0H）2），并在上面提到的各种提取炉中烘烤。 它的目的与钠烤恰恰相反，钠烤制将钠转化为水溶剂，但溶解在碳酸盐溶液中以形成钒酸钙，实现了与其他杂质分离的目的。
②浸出：有四种浸出烤熟料的方法：浸出水，酸浸，碱浸出和碳酸浸出。 在浸出水中，钒酸钠进入溶液，但酸浸有不同。 有三种方法：A。含钒材料直接浸出； B.烘烤含钒的材料，然后浸出酸； C.含钒的熟料在水中浸出，然后浸出酸。 酸浸出也可用于处理其他材料，例如铀矿矿石和泛氧化钒铁矿石，含钒的灰分，废物钒催化剂等。常用的碱浸出剂包括NaOH或两者中的混合物。 在碱浸出期间，有必要将钒变成高价值状态。 氧化剂包括氧气，空气，富含氧气的空气等。解决方案纯化：Fe，Mn，Si和Al可以通过中和和沉积从含钒的浸出溶液悬浮液中清除。 P，可以通过钙盐和镁盐沉积来清除。 电透析可用于高碱度溶液。 去除钠并恢复碱。 ③从溶液中提取钒：有沉积方法，溶剂提取和离子交换方法。 沉积：A。铵盐沉积：生成（NH4）沉积，生成Na2（NH4）.11H2O沉积，生成沉积。 B.水解沉积：添加H2SO4以将红色钙沉积物，Na2H2-XC钙盐或铁盐沉积分开：碱性溶液使用CACL2或其他CAO和Na（OH）2来沉积钒酸钙，或使用铁盐沉积铁盐沉积铁钒酸盐（•YV2O5•2H2O）。溶剂提取：钒和铀的分离方法：使用二乙基己基磷酸磷酸磷酸二丁基磷酸二丁基和N235离子交换：适用于碱性溶液治疗碱性液体治疗④载液液治疗：五角芳烃和盐酸盐的盐含 if ic i。有毒，必须在将其删除之前对其进行处理。 该行业中有三种治疗方法：A。恢复，中和和去除方法B.燃气中的二氧化硫的恢复方法C.离子交换方法3.根据当前的采矿计划，经过验证的钒储备足以容纳150使用，钒的年产量已经在供求之间保持平衡。 随着合金钢生产的变化，钒变化的供求变化。