某公司主要生产空调铜配件，与格力、美的、格兰仕、韩国LG等国内外各大空调企业形成长期合作伙伴关系。 公司车间除油、酸洗、抛光、钝化（不含铬）等工序排出的生产废水COD高达/L，铜离子高达80mg/L，LAS高达为100mg/L，pH低至0.9，具有高酸度、高重金属含量、高COD、高LAS浓度的“四高”特点，生物降解性极差。 采用原有的“微电解+A/O”工艺处理污水难度较大。 稳定满足排放标准要求，对企业正常生产产生了影响。
根据该废水的特点，结合何明等人的研究成果，决定对原处理工艺进行改造。 即在预处理工段，对微电解槽进行改造，填充高温微孔活化微电解填料； 生化工段增加水解罐容积和循环泵； 深度处理工段增设一体化撬装MBR设备。 经过提标改造，处理后出水稳定达到《水污染物排放限值》（DB 26/44-2001）一级标准。
01 项目概况
1、设计水量
根据业主要求，改造后处理能力为5 m3/h。
2、进出水水质
处理后的出水必须达到《水污染物排放限值》（DB 44/26-2001）一级标准。 设计进出水水质见表1。
2 废水处理工艺
1、工艺流程
改造后废水处理工艺流程如图1所示。
各车间的生产废水首先进入调节池。 调节好水质、水量后，泵入微电解槽。 泵前自动加碱，控制pH值3-4。 在酸性介质和有氧条件下，微电解池中产生新的生态氢和二价铁，从而破坏络合物的结构并取代元素铜。 微电解槽出水溢流进入一级混凝反应池和一级沉淀池。 自动加碱控制pH至11-12，去除大部分铜离子和亚铁离子，新形成的絮凝体用于吸收沉淀水。 的有机物。 对初沉池出水进行大量曝气，在二沉反应池中添加助凝剂，去除二沉池中残留的亚铁离子和铁离子。 自动加酸控制二沉池出水pH至7-8.5，然后流入二沉ABR水解池。 在ABR水解池中，池内污泥在水力冲击下搅拌，使泥水混合，水解细菌将难降解的大分子有机物分解成易降解的小分子有机物。
经过微电解和水解预处理后，废水的可生化性得到提高。 水解池出水流入好氧池，好氧菌吸附并降解有机污染物，净化废水。 好氧池出水经第三沉淀池流入MBR装置。 池内安装的中空纤维膜拦截细菌和大分子有机物，保持较高的污泥浓度和微生物多样性，大大提高出水水质。 第三沉淀池沉积的污泥通过气提装置流回生化池，补充池内污泥浓度。 MBR池泥水混合物中仍含有大量难降解有机物，流回水解池循环降解。 剩余的生化污泥和物化污泥一起排入污泥浓缩池。 浓缩后的污泥经厢式压滤机脱水后由业主外运处置。 滤液回流至调节池与废水一起处理。
2、处理好改造工程的要点
(1)对微电解槽进行改造，填充高温微孔活化微电解填料。 微电解填料是由多元素金属与各种催化剂熔合，经高温熔炼而成的结构化微孔合金结构。 不钝化、不硬化，长期稳定有效运行。
(2)将中和池后段改造为水解池，增加水解池容积； 添加水解池循环泵，控制水流量，提高污水与水解菌的接触反应效果。
（3）增设一体化撬装MBR设备，确保出水达标排放。
3 设计参数
1、油分离调理罐
隔油调节罐为混凝土结构，地上0.2m，地下2.5m。 规格为8.0 m×8.0 m×2.7 m，有效容积120 m3，HRT=24 h。
2、微型电解槽
微电解槽为地上混凝土结构，规格为6.0 m×2.0 m×4.5 m，有效容积24 m3，HRT=4.8 h。
3、第一沉淀池、第二沉淀池（共2级串联）
第一沉淀池、第二沉淀池为地上混凝土结构，单池体尺寸6.0 m×4.0 m×4.5 m（含混凝反应池），表面荷载0.4 m3/(m2˙h ）。
4、ABR水解罐（共2级串联）
ABR水解池为地上混凝土结构。 一级水解池尺寸为8.0 m×1.6 m×4.0 m。 二级水解池尺寸为8.0 m×2.3 m×4.0 m。 总有效容积为73立方米。 总HRT=14.6小时。 水解 池的COD体积负荷约为0.10-0.19 kg/(m3˙d)。
5. 有氧池
好氧池为地上混凝土结构，池尺寸为8.0 m×5.6 m×4.0 m，有效容积130 m3，HRT=26 h。 池内安装组合填料，污泥回流率为50%-100%，泥龄35-52 d，悬浮污泥质量浓度3000-4000/m3，污泥负荷0.03-0.05/( ˙ d).
6. 三个沉淀池
第三沉淀池为地上混凝土结构，池体尺寸为8.0 m×2.6 m×4.0 m，表面荷载为0.33 m3/(m2˙h)。
7、撬装式MBR装置
撬装式MBR装置为钢结构，集膜罐、中间罐、机房于一体。 设备尺寸为4.0 m×2.5 m×3.0 m，其中膜池有效容积为15 m3，HRT=3 h。 MBR池核心设备为PVDF中空纤维帘式膜组件，总面积640平方米。
8、污泥浓缩池
污泥浓缩池为混凝土结构，地上1.5m，地下2.5m。 罐体尺寸为6.5 m×2.3 m×4.0 m，有效容积为30 m3。 配备2台厢式压滤机，每台过滤面积20平方米。
4 调试与运行
(1)改造前，向反应罐中加碱，产生大量泡沫并溢出。 经过采取增加反应槽防护高度、更换新型高温活化微电解填料等改造措施，问题得以解决。
(2)生化调试初期，好氧池经常出现严重起泡现象，分析为表面活性剂所致。 漫天飞舞的泡沫严重影响了现场环境并造成细菌流失。 通过采取控制负荷、增加微生物菌种和养分输入等措施解决了该问题。 尤其是MBR、ABR水解酸化系统中的微生物驯化成熟后，再也没有发生过大面积起泡的情况。 分析理由：污泥培养和驯化是一个渐进、有序的过程。 微生物结构随着不同时间反应器内环境的变化进行调整，逐渐演化为适应MBR和ABR水解酸化过程的群落结构。
(3)调试后期，微电解槽进水pH控制目标由1.5-2.0提高到3.0-4.0。 该系统产泥量下降约1/3，后续生化系统未见明显影响迹象。
(4)运行过程中，偶尔会出现污泥膨胀现象。 此时SV30≥80%，好氧池表面漂浮一层灰棕色粘稠浮渣。 一般可通过增加污泥及混合液的回流流量来实现自动恢复，恢复时间一般为3-5天。
（5）MBR膜的日常清洗维护主要有水反洗、化学反洗和浸泡清洗三种。 日常运行中，应充分重视清水反冲洗过程，严格控制清水水质、反冲洗水量和反冲洗频率。 实践证明，清水反洗工艺设备简单，操作自动化。 如果维护到位，可省去硬件投资和加药反洗的繁琐操作，浸泡清洗周期可延长至4-6个月。
5 加工效果分析
2016年8月，对各工艺的COD和Cu2+去除效果进行了监测。 结果分别如表2和表3所示。
运行结果表明，虽然进水水质波动较大，甚至超过设计值，但出水COD
此外，显而易见的是，MBR工艺对于达到COD标准起着关键作用； 物理化学过程（微电解+二次反应沉淀）去除大部分Cu2+，使出水Cu2+接近达标。
6 技术经济分析
治理改造工程总投资30万元。 2013年11月完成设计并停止施工。 2013年12月完成调试，达到排水标准。 已稳定运行3年多。 微电解填料未硬化或失效，MBR膜丝保持完整，瞬时通量高于6.5 m3/h，出水达到长期稳定标准。 运行结果表明，工艺设计合理，抗冲击能力强。
经过长期核算，运营成本（主要是药品成本，包括人工和耗材成本，不包括水电成本）约为60-80元/吨。 虽然没有直接的经济效益，但节省了业主排污费用，大大提高了项目效率。 提高企业形象，产生更大的间接经济效益。 此外，环境效益也十分显着。
7 结论
(1)工程实践证明，采用微电解+A/O+MBR组合工艺处理高浓度难熔金属表面处理废水是合理可行的。 尽管进水水质波动较大，COD 为 809～1 366 mg/L，Cu2+ 为 3.52～25.50 mg/L，但出水 COD
（2）MBR工艺对实现COD标准起着关键作用； 物理化学过程（微电解+二次反应沉淀）去除大部分Cu2+，出水Cu2+接近达标，是整个工艺可靠运行不可缺少的一环。
（三）攻克了高浓度、难处理酸洗铜废水处理的工业难题，极大提升了生产企业的社会形象和竞争力。
来自：北极星环保网