石油化工工艺过程中的爆炸风险和防爆技术
与其他行业相比，石化行业的防爆尤为重要。 这主要是由其生产特点决定的。
A。 石油化工行业存在多种爆炸源，如原材料、中间体、成品等。 其中大部分是易燃易爆物质。 同时，生产过程中存在许多火源，如明火、电火花、静电火花等，都可能发生爆炸。 点火源。 当易燃易爆物质或其蒸汽与氧气等可燃气体的混合物达到一定比例，遇到火源发生爆炸时，其破坏程度不亚于烈性炸药。 这一特点决定了石化行业的防火防爆工作十分艰巨。
b. 石油化工生产具有高温、高压、深冻的特点，大多数介质具有强腐蚀性。 再加上温度应力、交变应力等的影响，压力容器和设备常常因此而损坏，从而引起泄漏，造成大面积的火灾和爆炸。
C。 石化生产具有自动化程度高、密封性和连续性的特点。 生产工艺条件日益苛刻，操作要求严格，新旧设备并存。 大多数设备已经运行多年，可靠性下降，容易发生恶性爆炸事故。
d. 石化工业快速发展，生产规模不断扩大。 此外，对新工艺、新技术的爆炸危险认识不足，防爆设计不完善。 运行过程中发生爆炸事故造成的损失将非常严重。
下面就和小琪一起来了解一下石化行业各个流程的防爆安全技术吧。
氧化与还原
氧化反应
氧化反应需要加热，反应过程会产生热量。 特别地，催化气相氧化反应通常在250℃至600℃的高温下进行。 对于某些物质的氧化，如空气中氨的氧化、空气中甲醇蒸气的氧化，其物质比已接近爆炸下限。 如果比例失衡，温度控制不当，很容易爆炸、着火。
某些氧化过程也可能产生危险的过氧化物。 例如，乙醛氧化生成乙酸的过程中会生成过乙酸，过乙酸极不稳定，遇到高温、摩擦或撞击时会分解或燃烧。
对于一些强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐等，由于其助燃性较强，遇高温、撞击、摩擦或与有机物或有机物接触时，能引起燃烧或爆炸。酸。
氧化过程中，当使用空气作为氧化剂时，反应物料的比例（反应可燃气体与空气的混合比例）应控制在爆炸极限之外。 空气进入反应器前，应经过气体净化装置，将空气净化。 清除能降低或毒害催化剂活性的灰尘、水蒸气、油污和杂质，以保持催化剂的活性，降低火灾和爆炸的风险。
催化氧化过程中，由于是放热反应，应控制适当的温度和流量，防止超温、超压和混合物处于爆炸极限范围。
为了防止接触器发生爆炸或燃烧时危及人身和设备安全，应在反应器前后管道上安装阻火器，防止火焰蔓延和回火，使燃烧不至影响其他系统。 为了防止接触器爆炸，应有泄压装置。 应尽可能使用自动控制或调节以及报警联锁装置。 使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，必须严格控制加料速度，防止添加过量或不正确。 固体氧化剂在使用前应粉碎，最好是在溶液中。 反应过程中不断搅拌。
氧化剂用于氧化无机物质。 例如，用氯酸钾生产铁蓝色颜料时，应控制产品的干燥温度不超过燃点。 产品干燥前应用清水清洗，彻底除去氧化剂，防止未反应的氯酸钾造成干燥。 材料着火。 一些有机物的氧化，特别是高温下的氧化反应，可能会在设备和管道中产生焦炭，应及时清除，防止自燃。
氧化反应系统应设有氮气或水蒸气灭火装置。
还原反应
有些还原反应相对安全，但有些还原反应则比较危险，如初生氢还原和催化加氢还原。 无论是利用初生氢还原，还是利用催化剂活化还原氢气，都存在氢气，氢气的爆炸极限为4%～75%。 特别是催化加氢大多在加热加压条件下进行。 如果操作失误或因设备缺陷导致氢气泄漏，就会与空气形成爆炸性气体混合物，遇到火源就会发生爆炸。 操作过程中必须严格控制温度、压力、流量； 车间内的电气设备必须符合爆炸危险区域的防爆要求，不宜在车间顶部敷设电线和安装接线盒； 车间必须通风良好，并使用轻质屋顶。 设置天窗或烟罩，让氢气及时逸出； 反应过程中产生的氢气可通过排气管引出车间屋顶，通过阻火器向外排出； 加压反应的设备必须配备安全阀，反应时产生压力的设备必须安装爆破板； 还可安装氢气检测和报警装置。
雷尼镍吸潮后在空气中有自燃危险。 即使没有火源，也能引起氢气和空气的混合物爆炸燃烧。 因此，用它们催化氢气进行还原反应时，必须先将反应器内的空气全部用氮气置换，经测量确认氧含量下降到符合要求后，才能通入氢气。 反应结束后，应先用氮气置换反应釜内的氢气，然后才能打开孔盖排出物料，以免外界空气与反应釜内的氢气混合，在氮气的作用下引起燃烧爆炸。镍催化剂。 雷尼镍活化后应保存在酒精中。 回收钯炭时，应用酒精和水充分清洗。 过滤、抽真空时不宜过于干燥，以免氧化和着火。
使用保险粉（）作为还原剂时，要注意保险粉遇水发热，在潮湿空气中会分解释放出硫。 硫蒸气受热时可能自燃。 保险粉本身加热至190℃时有分解爆炸的危险。 应妥善保存，防止受潮； 溶于水时必须控制温度。 保险粉可在开始搅拌的同时分批加入冷水中。 溶解后，与冷水混合即可。 有机物接触发生反应。
还原剂硼氢化钾（钠）是一种遇火燃烧的物质。 在潮湿空气中能自燃。 遇水和酸时分解释放出大量氢气。 它还会产生高热，可使氢气燃烧，引起爆炸事故。 应存放在密闭的地方。 容器，置于干燥处，防水防潮，远离火源。 过程中调节酸碱度时要特别注意，防止加酸过快或过多。 使用氢化铝锂作为还原剂时，要特别注意安全问题，因为这种催化剂非常危险，暴露在空气和水中会燃烧。 必须在氮气保护下使用，通常浸入煤油中保存。
上述还原剂会与氧化剂发生剧烈反应，产生大量热量，还有燃烧、爆炸的危险。
还原反应中间体，特别是硝基化合物的还原反应中间体，具有一定的火灾危险。 例如，在邻硝基苯还原为邻苯甲醚的过程中，会产生偶氮苯甲醚氧化物。 该中间体加热至 150°C 时会自燃。 如果生产过程中苯胺的反应条件控制不当，会生成具有爆炸性的环己胺。
使用风险低、还原效率高的新型还原剂对安全生产具有重要意义。 例如，用硫化钠代替铁粉进行还原，可以避免氢气的产生，也可以解决铁泥堆积的问题。
电解
电解在工业生产中应用广泛。 盐溶液电解是化学工业中电解反应最典型的例子之一。 盐电解的安全问题包括氯中毒和腐蚀、碱烧伤、氢气爆炸、高温、潮湿和触电危险。 现将防爆问题描述如下：
正常运行时，应随时向电解槽阳极室补充盐水，使盐水保持在规定液位。 否则，如果盐水水平太低，氢气可能会通过阴极网渗入阴极室并与氯混合。 要防止个别电解槽的氢气出口被堵塞，导致阴极室压力升高，导致氯气含氢量过高。 含氯超过5%的氯气遇光或受热随时可能爆炸。 生产中，单罐氯氢浓度一般控制在2.0%以下，主管内氯氢浓度控制在0.4%以下，应严格控制。 如果电解槽隔膜的吸附质量较差； 石棉毛质量差； 安装电解槽时隔膜损坏，导致隔膜部分脱落； 或送电前注入过多盐水，破坏隔膜； 当阴极室的压力等于或当阳极室的压力超过该压力时，氢气可能进入阳极室，导致氯气中的氢含量较高。 此时应对电解槽进行全面检查。
盐水中存在杂质，特别是铁杂质，会导致第二阴极的形成并释放出氢气； 氢气压力过高未及时调整； 隔膜质量不好，有脱落； 盐水液面太低，隔膜外露； 槽内的阴极和阳极因放电而烧坏隔膜； 氢气系统松动等导致氢气逸出，可能引起电解槽爆炸或火灾事故。 引起氢气或氢气和氯气混合物燃烧或爆炸的点火源可能是储罐接地产生的火花； 由于成盐、成碱漏电、氢气管道系统漏电等造成断路器内产生电位差而产生放电火花； 碱液排放由于管道对地绝缘不良而产生放电火花； 由于电解槽内部元件电位差较大或两极之间距离减小而产生放电火花； 排水管因雷击而发生氢气燃烧； 和其他火源。 如果汞电解槽中的盐水含有铁、钙、镁等杂质，就会分解钠汞齐并产生氢气，引起爆炸。 如果汞分解室中清水的温度过低，钠汞齐来不及在汞分解室中被还原，汞可能会在电解槽中继续分解，产生大量的汞。氢。 这也是汞电解发生爆炸的原因之一。 因此，添加的水的温度应能保持汞分解室的温度接近95℃。 分解后的汞中钠含量应小于0.01%。 一般来说，每个班次都应进行钠含量分析。
由于铵盐被带入盐水中，在合适的条件下（pH值
当突然停电或其他原因突然停机时，不能立即关闭高压阀门，以免电解槽内氯气倒流而发生爆炸。
电解槽进盐水口和出碱口应考虑电气绝缘措施，避免漏电产生火花。 氢气系统与电解槽阴极箱之间还应有良好的电气绝缘。 整个氢气系统应良好接地，并配备必要的水封或阻火器等安全装置。
电解盐厂房应有足够的防爆泄压面积和良好的通风条件。 应安装防雷设施。 保护氢气排管的避雷针应高出管顶3m以上。
由于电解过程中存在氢气，存在着火和爆炸的危险。 电解槽应建在自然通风良好的单层建筑内。
由于大多数聚合物单体都是易燃易爆物质，因此聚合反应通常在高压下进行，并且是一个放热过程。 如果反应条件控制不当，很容易发生事故。
例如，高压聚乙烯反应一般在13～30MPa的压力下进行。 反应时流体的流速很快，在聚合装置中停留的时间仅为10秒至几分钟，温度保持在150～300℃。 在这个温度和高压下，乙烯不稳定，可以分解成碳、甲烷、氢气等，一旦发生裂解，产生的热量可以进一步加速裂解过程，直至爆炸。 国内外曾发生过聚合反应器温度异常升高、分离器超压引发火灾的事故； 压缩机爆炸； 反应堆管道内的安全阀突然起火并发生爆炸。 因此，严格控制反应条件非常重要。 在高压聚乙烯生产中，主要风险因素有：
A。 该过程处于高压状态，因此当设备和管道的密封件受到轻微损坏时，大量气体就会喷入车间内，与空气形成爆炸性气体混合物。
b. 该过程是放热且热力学不稳定的过程。 乙烯聚合反应产生的热效应为96.3kJ/mol，因此当热量不能及时导出时，就会引起乙烯的爆炸分解。
C。 乙烯可能在设备和管道中聚合，导致温度升至危险水平，导致乙烯分解，聚合产物堵塞设备。
d. 如果违反压力条件和规定的混合气体流量比，乙烯和氧气可能在设备中形成爆炸性混合物。
e. 乙烯分解过程中产生的分解细粒炭黑可能会堵塞反应器和管道，导致工艺难以正常进行，甚至需要停产清洗设备。
从上述危险因素可以看出，在工艺的各个步骤中必须对温度、压力和物料流量进行严格的自动控制和调节。 特别是乙烯中氧的限量含量要准确控制，因为当氧含量超过允许量时，反应速度会迅速加快，反应热不能及时导出，导致乙烯中氧的含量显着增加。该过程反应的强度，最终乙烯爆炸性分解成甲烷。 并以碳结尾。 此外，当氧气供应过量时，会形成爆炸性混合物。
高压聚乙烯的聚合反应在开始时或聚合反应过程中会引起突发聚合，因此在设计时必须充分考虑到这一点。 可以添加反应抑制剂或安装安全阀来防止这种情况发生。 在紧急关闭期间，聚合物可能会凝固。 再次停车和行驶时，应检查管子是否堵塞。 高压部分应有双重、三重保护措施； 需要远程操作； 严禁压缩机油混入反应系统，因为油中含有空气，进入聚合系统时会形成爆炸性混合物。
氯乙烯聚合是链式聚合反应。 链式反应过程可分为三个阶段，即链的开始、链的增长和链的终止。 聚合反应中链的引发阶段是吸热过程，因此需要加热。 在链条生长阶段，又释放热量，需要及时将釜内的热量导出，将反应温度控制在规定值。 这两种工艺均需要在夹套中分别通入加热蒸汽和冷却水。 温度控制多采用串级调节系统。 为了及时将热量传导出去，需要可靠的搅拌装置。 由于氯乙烯聚合是间歇式进行的，反应主要依靠调节聚合温度，因此聚合反应器的自动温度控制非常重要。
在丁二烯聚合过程中，会接触和使用酒精、丁二烯、金属钠等有害物质。 酒精和丁二烯与空气混合时均可形成爆炸性混合物。 金属钠遇水和空气会剧烈燃烧，引起爆炸，因此不能暴露在空气中。
为了控制剧烈的反应，需要有适当的冷却系统，并且需要严格控制反应温度。 冷却系统应密封良好。 特别是在使用金属钠的聚合反应中，最好使用十氢化萘或四氢化萘作为冷却剂，它们不与金属钠发生反应。 若采用冷水作为冷却剂，应在微负压下输送，不能带压输送。 这减少了水进入聚合罐的机会。
丁二烯聚合釜上应安装安全阀，通常的方法是同时安装爆破板。 连接管道上应安装爆破板，并安装安全阀。 这样可以防止安全阀堵塞，防止爆破板爆破时大量可燃气体逸出引起二次爆炸。 喷砂板不能采用铸铁制成，必须采用铜或铝制成，以避免铸铁在喷砂时产生火花造成二次爆炸事故。
聚合生产系统应配备氮气保护系统。 使用的氮气必须经过精制，用铜屑脱氧，用硅胶或三氯化铝干燥，纯度应保持在99.5%以上。 在开始操作之前或操作后打开设备之前，应用氮气置换整个系统。 当出现故障、温度升高或局部过热时，必须立即对设备充氮气进行保护。 一般情况下，作业完成后，将系统中的气体抽出是安全生产的重要措施，可以消除或减少爆炸的可能性。 当工艺损坏、发生事故、温度无法降低或发现局部过热时，应抽出气体并向设备内通入氮气。 以上是聚合过程中为防止爆炸必须采取的安全措施。
催化与裂解
催化反应分为单相反应和多相反应两种。 单相反应在气态或液态下进行，危险性较小，因为在这种情况下，反应过程中的温度、压力等条件更容易控制。 调整。 在非均相反应中，催化发生在相界面和催化剂表面，温度和压力难以控制。 从防爆安全要求来看，催化过程中除了正确选择催化剂外，还应注意良好的散热； 适当添加催化剂以防止剧烈的局部反应； 并严格控制温度。 使用自动温度调节系统可以降低风险。
催化反应过程中，有的产生氯化氢，有腐蚀和中毒的危险； 有些会产生硫化氢，中毒风险更大。 另外，硫化氢在空气中爆炸极限较宽（4.3%～45.5%），生产过程中仍存在爆炸危险。 在产生氢气的催化反应中，存在较大的爆炸风险。 特别是在高压下，氢气的腐蚀作用使金属高压容器脆化，造成破坏性事故。
如果原料气中某些能与催化剂发生反应的杂质含量增加，可能会产生爆炸性有害物质，这也是非常危险的。 例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中，由于催化剂体系中含有大量的亚铜盐，如果原料气中乙炔含量过高，乙炔和亚铜会反应生成乙炔铜。 乙炔铜呈红色，自燃点为260～270℃。 干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化成深黑色，并极易着火。
裂化可分为三种类型：热裂化、催化裂化和加氢裂化。
热裂解
热裂解是在热量和压力下进行的。 根据使用压力的高低，分为高压热裂解和低压热裂解。 高压热裂化是在较低温度（约450~550℃）和较高压力（2~7MPa）下进行的，而低压热裂化是在较高温度（约550~770℃）和较低压力（2~7MPa）下进行的。 0.1~0.5MPa）继续如下。 高温裂解气应直接喷水急冷。 如果因停水、水压不足或操作失误等原因导致燃气压力大于水压而无法冷却，就会烧坏设备，并可能发生火灾。 为了防止此类事故的发生，应提供电源和水两个来源。 操作时，确保水压大于气压。 如果停水或气压大于水压，则需要紧急排气。
裂解产物大多以液态储存，并具有一定的压力。 如果稍有松懈，储罐内的材料遇到明火就会冒出并爆炸。 高压容器和管道要求防漏，并应安装安全装置和事故泄放装置。 压缩机房应设有固定式蒸汽灭火装置，其开关应设在室外易于触及的地方。 机械设备和管道必须配备完善的静电接地和防雷装置。
分离主要在气相中进行。 分离出来的气体有火灾、爆炸的危险。 如果设备系统不严密或操作不正确，可燃气体泄漏并与空气混合形成爆炸性气体混合物，遇火源会燃烧或爆炸。 分离是在压力下进行的。 原料经压缩机压缩，具有高压。 如果设备材质较差，误操作造成负压或超压； 或压缩机冷却不良，设备可能因腐蚀或裂纹而漏料。 ，会发生设备爆炸和油类火灾。 此外，分离大多在低温下进行，操作温度低至-30至100℃。 在如此低温条件下，如果原料气或设备系统含有水分，就会发生冻结、堵塞，导致爆炸和火灾。
分离出的物质在装置系统内流动时，特别是在压力下输送时，容易产生静电火花，引起燃烧。 因此，应有完善的消除静电措施。 所有分离塔设备均应配备安全阀和排气管； 低压系统与高压系统之间应设有止回阀； 并应设有固定式氮气装置和蒸汽灭火装置。 操作过程中必须严格控制温度和压力。 当发生事故需要停车时，停止压缩机，关闭阀门，切断与其他系统的通路，迅速打开系统放空阀，然后使用氮气、水蒸气、高压水等进行灭火。 排气时应先排气液相，后排气气相。
催化裂化
催化裂化装置主要由三个系统组成，即反应再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。 在生产过程中，这三个系统紧密相连，成为一个整体。 反应体系的变化很快影响分馏和吸收稳定系统，而后两个系统的变化又反过来影响反应部分。 在反应器和再生器之间，催化剂悬浮在气流中，整个床层的温度必须保持均匀，避免局部过热，造成事故。
保持两个容器之间的压差稳定是催化裂化反应中最重要的安全问题。 两个容器之间的压力差不得超过规定范围。 目的是使两个装置之间的催化剂按一定方向流动，避免油气与空气混合时回流，引起爆炸。 当两个装置之间的压差无法维持时，应迅速启动自动保护系统，关闭两个装置之间的单作用滑阀。 当两个容器中都有催化剂时，必须使用流化介质来维持流动状态，以防止死床。 正常运行时，主风量和进料量不能低于流化所需的最小值。 否则，应引入一定量的事故蒸汽，以保护系统内正常流化状态，保证压差的稳定。 当主风量因故停止时，应自动切断反应器进料，同时启动主风、原料、增压空气自动保护系统，并引入流化介质进入再生器、反应器、提升管，而原料则通过事故。 旁通管线进入再循环罐或分馏塔，切断进料，并应保持系统的热量。 催化裂化装置的关键设备应有两个以上的电源。 自动切换装置应经常检查，保持灵敏、使用方便。 当其中一个电源发生故障时，另一个电源可以在几秒钟内自动关闭并供电，以维持设备的正常运行。 。
加氢裂化
加氢裂化是在催化剂和氢气存在下，通过裂化反应，将蜡油转化为质量较好的汽油、煤油、柴油等轻质油的过程。 它与催化裂纹不同，因为裂纹反应伴随着烃氢反应，异构化反应等，因此称为加氢裂化。
由于反应温度和压力高以及与大量氢的接触，火灾和爆炸的风险更大。 加热炉的平稳运行对于整个设备的安全操作非常重要。 有必要防止局部过热设备，燃烧炉管或高温管道和反应堆的泄漏。 在高压下钢与氢之间的接触容易容易氢化。 因此，应加强检查，并应定期更换管道和设备。
硝化和氯化
硝化反应是一种强烈的放热反应，因此需要在冷却条件下进行硝化。 因为温度控制是安全的基础，因此应安装自动温度调节设备。
常用的硝化剂是混合酸（浓硝酸和浓硫酸的混合物）。 准备混合酸时，会释放大量热量，并且温度可以达到90°C或更高。 在这种温度下，硝酸部分分解为二氧化氮和水。 如果形成了一些硝基化合物，则可能在高温下发生爆炸。
硝化机夹克中的冷却水压略微负。 必须在水入口管上安装压力表，并且必须在水入口管和排水管上安装温度计。 应采取严格的预防措施，以防止由于夹克焊缝腐蚀而导致冷却水泄漏到硝酸盐中，因为当硝酸盐的温度遇到水时，硝酸盐的温度急剧上升，反应会很快进行，并且可以分解以产生气态的物质并引起爆炸。
为了严格控制硝化反应温度，应控制进食速度，并应通过双阀控制硝化剂摄食剂。 混合器应具有备用电源，该电源会自动开始防止在突然停电时机械混合停止引起的事故。 混合轴使用硫酸作为润滑剂，温度套管使用硫酸作为热导电剂。 请勿使用普通的机械油或甘油来防止其硝化并形成爆炸性物质。 从填料掉入硝化物的油会引起爆炸。 因此，不得将浸泡油的填充剂放在硝化器盖上。 搅拌器的轴上应该有一个小的凹槽，以防止齿轮上的油掉入硝化器中。
硝化过程中最危险的事情是有机物质的氧化，其特征是释放了大量的氮氧化物氧化物蒸气以及混合物温度的快速升高，从而导致硝化混合物从设备并造成爆炸事故。 仔细制备反应混合物，并清除易于氧化的成分，温度调节和连续混合，这是防止硝化过程中氧化的主要措施。
由于硝基化合物的爆炸性，必须特别注意处理此类物质的危害。 例如，即使在高温下，二硝基苯酚也不是危险的，但是当形成二硝基苯酚时会变得危险。 三硝基苯甲酸盐（尤其是铅盐）的爆炸能力很高。 蒸馏硝基化合物时必须特别注意。
硝化设备应紧密且防漏，以防止硝化材料溅到高温表面，例如蒸汽管和引起爆炸或燃烧。 如果管道被阻塞，则可以使用Steam解开它。 请勿使用金属棒打开或开火来加热。
车间禁止火灾，并且电气设备必须防止爆炸。 当设备需要防火时，设备和管道应拆除，并移至车间外的安全位置。 残留物质应用水蒸气反复冲走。 只有在通过分析后才能进行焊接。 需要废除的管道应在特殊治疗后堆叠，并且不应随意盗用以避免发生事故。
氯是一种强的氧化剂，可以用易燃气体形成爆炸性混合物。 氯化烃也可以与空气和氧气形成爆炸性混合物。 氯和氢的混合物具有更大的爆炸浓度极限。 在大多数情况下，氯和易燃烃，醇，羧酸和氯化碳氢化合物的二元混合物容易爆炸。 众所周知，许多烃（乙烯，丙烯，N-丁烯，N-戊烯）可以在100°C甚至在室温下以显着的速度与氯反应，以生产含氯的产物。 当烯烃与氯形成混合物并加热混合物时，可能会通过绝热反应进行自动签名。 因此，在某些条件下，在过程设备中将发生自加工过程，然后变成爆炸。 将乙炔添加到氯的反应过程非常剧烈，并且添加少量氧可以催化这种反应。 在存在氧气的情况下，乙炔和氯可以在室温甚至-78°C下相互作用，并引起爆炸。 乙炔和氯气的相互作用会触发乙炔的爆炸性分解。 含有氯的易燃混合物具有低温的自命不凡的特性，在形成爆炸性混合物时会增加燃烧的风险。
氯化过程的特征是，所获得的大多数氯化碳氢化合物以及单氯化或二氯衍生物可以用空气或氧气形成爆炸性混合物。 因此，氯化过程的设备结构，控制和自动化系统不应允许易燃混合物。 产品可能会与氧气或空气形成爆炸性混合物。 氯化过程中的主要危险是在反应过程中释放的大量热量以及与不饱和烃（如乙炔）反应时氯的反应性。
在化学生产中，最常用的氯化剂是氯气，通常以液化形式储存和运输。
储罐中的液体氯必须先进入蒸发器才能蒸发，然后再进入氯化剂进行使用。 通常，储存氯的气缸或油轮不能用作储罐，因为这可能会导致有机物将氯化有机物反向流入气缸或油轮，从而导致爆炸。 对于一般的氯化剂，应安装氯气缓冲液罐，以防止切断氯气或降压时回流。
氯化反应的危险主要取决于氯化物质的性质和反应过程的控制条件。 由于氯本身的毒性高和储存高的毒性，一旦泄漏，它就非常危险。 反应过程中使用的大多数原材料都是有机物质，它们是易燃且爆炸性的。 因此，在生产过程中存在燃烧和爆炸的危险。 应严格控制各种点火能源，电气设备应满足防爆的要求。 氯化反应是一个放热过程，尤其是在较高温度下进行氯化时，反应将更加激烈。 例如，在产生上硫氯氢蛋白时，将丙烯预热至约300°C进行氯化，并且反应温度可以升高至500°C。 在这样的高温下，如果材料泄漏，它将导致燃烧或爆炸。 因此，一般的氯化反应设备必须配备良好的冷却系统，并严格控制氯气的流动。
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