电路板广泛应用于我国工业生产，带动了工业进步。 然而，它们的生产过程会产生大量废水，废水中通常含有各种重金属和有机物。 具有水量大、污染程度高、毒性高的特点。 特征。 下面，江苏明生明生环境为您介绍一个线路板工业废水综合处理案例。
一、项目概况及工艺要求
江苏南京某电路板厂，主要加工制造电路板。 需要镀镍、镀金、镀锡、OSP涂层等工艺操作来提高产品质量。 此类工艺产生的废水除含有少量有机物外，还含有多种重金属元素。 。 多种成分的掺杂增加了废水处理难度，不利于环境治理。
根据该厂生产能力，本项目拟废水处理规模为/d，废水系统每天24小时运行。 出水要求：排放水应符合《污染物排放标准》（-2008年）表2标准。
2、工艺设计
2.1 设计要求
由于工厂电镀废水的水质与生产能力、工艺和技术水平有很大关系，因此下面所用的水质和水量参数均为通用值，并不固定。 废水中的杂质大部分是金属离子、有机物和酸、碱。 对于此类杂质，可以采用物理、化学、物化、生物等方法进行深度处理。
江苏明生环境根据废水的来源和水质，对废水采用分质预处理，即废水处理系统对不同的杂质分别进行处理。
2.2 工艺设计
(1)含镍废水处理
含镍废水主要是指PCB生产过程中沉金线“镍槽”后的洗涤水和氰化物破碎后的含氰废水。 含镍废水主要含有镍离子，是一种污染物。 车间含镍废水收集于调节池内。 均匀调质一定时间后，提升至pH调节池进行pH调节，然后流入氧化池和混凝池。 、絮凝池、沉淀池以氢氧化镍和磷酸钙污泥的形式去除水中的大部分污染物。 出水采用多介质过滤器和镍离子交换系统，确保镍离子达标，过滤后的出水进入综合废水进行后续处理。 工艺流程如图1所示。
(2)油墨废水处理
油墨废水主要来源于蚀刻过程中显影、除膜工序产生的高浓度废液以及后续的冲洗、清洗废水。 由于废液主要由有机污染物（油墨、显影剂）组成，利用油墨在酸性条件下自然聚集的性质，单独收集此类废水，并添加酸化剂调节反应pH值至如图3至图5所示，水中所含的墨水被酸化并凝结成可以与固体和液体分离的大颗粒。 通过压滤机进行固液分离，滤液进入络合废水调理池进行混合沉淀，从而去除重金属。
印刷油墨废水采用酸沉+压滤+化学搅拌沉淀的方法进行预处理，然后与络合废水一起排入综合废水进行处理，避免了人工除渣的麻烦。 工艺流程如图2所示。
(3)含氰废水处理
本项目含氰废水主要来源于含氰镀铜、镀金工艺的清洗废水。 车间含氰废水收集于废水调理池。 经过一定的停留时间后，均匀调节后，泵送至一级破氰反应罐进行处理。 加入NaOH和NaClO控制pH值在10～11，ORP值在300～350mv之间时，进行破氰处理：
然后流入二次破氰反应池，加入H2SO4和NaClO，控制pH值在7-8，ORP值在600-650mv进行二次破氰处理：
加药通过pH、ORP控制器与计量泵联动控制，加药自动完成。 氰化物破坏处理后的含氰废水通过泵泵入回用废水处理系统的调节池，与该水一起进入后续处理。 工艺流程如图3所示。
(4)复杂废水处理
复合废水主要来源于各类高含铜废液和含有机物及重金属离子（主要是铜离子）的复合清洗水。 充分混合后，从调节池以连续流的方式输送至化学混凝处理系统。 在反应池中调节废水pH至11，加入Na2S置换络合物中的重金属离子，形成硫化物沉淀和氢氧化物沉淀。 进入快混罐后，添加PAC，然后进入慢混罐，添加PAM。 加药完成后，废水进入沉淀池，沉淀出的污泥和浮渣与液体分离。 废水经沉淀池后进入废水综合调节池。 其设计的主要目的是减少铜离子，降低综合废水中重金属的处理难度。 工艺流程如图4所示。
(5)废水综合处理
生产线引出的不可回用废水、预处理复合废水、油墨废水、含镍废水以及回用废水RO浓水收集于废水调理池中。 该废水含有重金属离子和有机物。 均匀调理一定停留时间后，由提升泵提升至反应罐进行pH调节。 PAC和PAM加入混凝池和絮凝池，然后流入沉淀池进行固液分离和去除。 水中的重金属。 出水流入中和池，调节pH值后进入缓冲池，为进一步反应做准备。
缓冲池废水升级至生化处理系统。 经水解酸化池和接触氧化池处理后，进入二沉池进行固液分离。 污水流入排放池达标后排放。
如果考虑未来项目提高废水回用率，可以预留一个二沉池作为末端中水回用系统的工作区，并在二沉池内安装（浸入式超滤）MBR系统。 部分排出水经过处理后进入缓冲罐，进一步升级为精密过滤器，过滤至RO系统。 系统浓水返回废水综合调节池，产水进入回用池，可对废水进行回用。 废水综合处理工艺流程如图5所示。
2.3 工艺流程总体描述
本项目工艺流程主要对几大类线路板废水进行单独预处理，然后通过物理化学沉淀+A/O生化工艺进行深度处理，确保出水符合排放标准。
三、结论
在实际生产过程中，线路板废水的处理也是非常关键的环节。 传统电路板废水处理和资源化的方法虽然有很多，但要达到彻底净化的目的，需要人们不断创新工艺和技术，降低成本，提高回收率，真正实现节能减排、清洁生产，这对于企业的可持续发展起着重要的作用。